JPH10280087A - 表面性状と成形性にすぐれた高強度冷延鋼板とその製造方法 - Google Patents
表面性状と成形性にすぐれた高強度冷延鋼板とその製造方法Info
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- JPH10280087A JPH10280087A JP9208697A JP9208697A JPH10280087A JP H10280087 A JPH10280087 A JP H10280087A JP 9208697 A JP9208697 A JP 9208697A JP 9208697 A JP9208697 A JP 9208697A JP H10280087 A JPH10280087 A JP H10280087A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 良好な表面性状と成形性に優れた冷延鋼板と
その製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｓｉ、Ｍｎを含む高強度鋼板において、
鋼成分、スラブ加熱条件、焼鈍中の雰囲気を含む製造条
件を制御し、Ｓｉの内部酸化層の生成を抑制することに
より、良好な表面性状を有しつつ成形性に優れた高強度
の冷延鋼板を製造する。
その製造方法を提供する。 【解決手段】 Ｓｉ、Ｍｎを含む高強度鋼板において、
鋼成分、スラブ加熱条件、焼鈍中の雰囲気を含む製造条
件を制御し、Ｓｉの内部酸化層の生成を抑制することに
より、良好な表面性状を有しつつ成形性に優れた高強度
の冷延鋼板を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、プレス加工性が
良く、かつ良好な表面性状を要求される自動車用鋼板等
に好適な、表面性状に優れた冷延鋼板、及びその製造方
法に関するものである。
良く、かつ良好な表面性状を要求される自動車用鋼板等
に好適な、表面性状に優れた冷延鋼板、及びその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車をはじめ各種機械類には高
性能化と軽量化が推進されており、鋼板の高強度化技術
が多く開発されてきている。これら高強度化鋼板とし
て、Ｓｉ、Ｍｎ等を複合添加し、高延性高張力鋼板を製
造する試みがなされてきている。先行技術としては特許
第１１７７６８７号、特開昭５２−５２１１５号、特開
昭５２−６９８１３号公報等がある。さらに近年では、
ＳｉとＭｎを複合添加した低炭素鋼を２相域焼鈍後、過
時効処理を施すことによりオーステナイトを一部ベイナ
イトに変化させ、最終的に、フェライト＋ベイナイト＋
残留オーステナイトから成る組織とした場合に、残留オ
ーステナイトが歪誘起変態を起こして大きな伸びを示す
現象が見出され、この現象を活用して高強度鋼板を製造
する試みがなされるようになっている。この技術として
特許第１９２５４５８号、特許第１４３０１１４号、特
開平５−７０８８６号公報等があげられる。
性能化と軽量化が推進されており、鋼板の高強度化技術
が多く開発されてきている。これら高強度化鋼板とし
て、Ｓｉ、Ｍｎ等を複合添加し、高延性高張力鋼板を製
造する試みがなされてきている。先行技術としては特許
第１１７７６８７号、特開昭５２−５２１１５号、特開
昭５２−６９８１３号公報等がある。さらに近年では、
ＳｉとＭｎを複合添加した低炭素鋼を２相域焼鈍後、過
時効処理を施すことによりオーステナイトを一部ベイナ
イトに変化させ、最終的に、フェライト＋ベイナイト＋
残留オーステナイトから成る組織とした場合に、残留オ
ーステナイトが歪誘起変態を起こして大きな伸びを示す
現象が見出され、この現象を活用して高強度鋼板を製造
する試みがなされるようになっている。この技術として
特許第１９２５４５８号、特許第１４３０１１４号、特
開平５−７０８８６号公報等があげられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、表面にブル
ーイングが生じていない場合において冷延・焼鈍後のプ
レス加工時に表面が粉状化することを知見した。そして
これは外観の劣化や、場合によっては表面の剥離を伴
い、プレス時に星目模様や金型キズを生じることを見出
した。この実状に鑑み本発明者等は表面性状と成形性に
優れた高強度冷延鋼板とその製造方法を提供するもので
ある。
ーイングが生じていない場合において冷延・焼鈍後のプ
レス加工時に表面が粉状化することを知見した。そして
これは外観の劣化や、場合によっては表面の剥離を伴
い、プレス時に星目模様や金型キズを生じることを見出
した。この実状に鑑み本発明者等は表面性状と成形性に
優れた高強度冷延鋼板とその製造方法を提供するもので
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】ブルーイングとは、鋼の
表面が焼鈍等の熱処理時に着色する現象であり、複合酸
化膜が原因であると言われており、着色のため美麗な表
面を得られない。これを回避する技術として、鋼成分を
制限する技術（特許第１２１２３３号公報）、焼鈍雰囲
気露点を制限する技術（特許第１０８１５１８号公報）
や鋼成分と焼鈍雰囲気を制限する技術（特公平１−４７
５３０号公報）が知られている。しかし、着色を伴わな
い場合での表面劣化についての知見は全く見られないこ
とから、本発明者は上記目的について鋭意研究を行った
ところ、この不良原因がＳｉの内部酸化層であり、熱延
加熱炉中の露点、並びに焼鈍中の雰囲気中を制御するこ
とで回避できることを見い出した。本発明はこれらの知
見に基づいてなされたものであり、特定成分の鋼をこれ
までにない特定の焼鈍条件にとることで解決しようとす
るもので、その要旨とするところは以下のとおりであ
る。
表面が焼鈍等の熱処理時に着色する現象であり、複合酸
化膜が原因であると言われており、着色のため美麗な表
面を得られない。これを回避する技術として、鋼成分を
制限する技術（特許第１２１２３３号公報）、焼鈍雰囲
気露点を制限する技術（特許第１０８１５１８号公報）
や鋼成分と焼鈍雰囲気を制限する技術（特公平１−４７
５３０号公報）が知られている。しかし、着色を伴わな
い場合での表面劣化についての知見は全く見られないこ
とから、本発明者は上記目的について鋭意研究を行った
ところ、この不良原因がＳｉの内部酸化層であり、熱延
加熱炉中の露点、並びに焼鈍中の雰囲気中を制御するこ
とで回避できることを見い出した。本発明はこれらの知
見に基づいてなされたものであり、特定成分の鋼をこれ
までにない特定の焼鈍条件にとることで解決しようとす
るもので、その要旨とするところは以下のとおりであ
る。
【０００５】（１）ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなり、連続焼鈍後の内部酸化膜厚が
２．０μｍ未満であることを特徴とする表面性状と成形
性に優れた高強度冷延鋼板。
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなり、連続焼鈍後の内部酸化膜厚が
２．０μｍ未満であることを特徴とする表面性状と成形
性に優れた高強度冷延鋼板。
【０００６】（２）ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなる成分のスラブを、通常の熱間圧
延、酸洗、冷間圧延し、続いて、水素を含有する窒素雰
囲気下における水分と水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）
と焼鈍温度Ｔ℃とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して連続焼鈍を行うことを特徴とする前
記（１）記載の連続焼鈍後の内部酸化膜厚が２．０μｍ
未満である表面性状と成形性に優れた高強度冷延鋼板の
製造方法。
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなる成分のスラブを、通常の熱間圧
延、酸洗、冷間圧延し、続いて、水素を含有する窒素雰
囲気下における水分と水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）
と焼鈍温度Ｔ℃とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して連続焼鈍を行うことを特徴とする前
記（１）記載の連続焼鈍後の内部酸化膜厚が２．０μｍ
未満である表面性状と成形性に優れた高強度冷延鋼板の
製造方法。
【０００７】（３）ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなる成分のスラブを、加熱炉内露点
５０℃以下として加熱後、通常の熱間圧延、酸洗、冷間
圧延を施し、続いて、水素を含有する窒素雰囲気下にお
ける水分と水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）と焼鈍温度
Ｔ℃とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して連続焼鈍を行うことを特徴とする前
記（１）記載の連続焼鈍後の内部酸化膜厚が２．０μｍ
未満である表面性状と成形性に優れた高強度冷延鋼板の
製造方法。
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなる成分のスラブを、加熱炉内露点
５０℃以下として加熱後、通常の熱間圧延、酸洗、冷間
圧延を施し、続いて、水素を含有する窒素雰囲気下にお
ける水分と水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）と焼鈍温度
Ｔ℃とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して連続焼鈍を行うことを特徴とする前
記（１）記載の連続焼鈍後の内部酸化膜厚が２．０μｍ
未満である表面性状と成形性に優れた高強度冷延鋼板の
製造方法。
【０００８】（４）ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなり、連続焼鈍後の内部酸化膜厚が
２．０μｍ未満であり、かつ体積率にて５％以上の残留
オーステナイトを含んだ組織を有することを特徴とする
表面性状と成形性に優れた高強度冷延鋼板。
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなり、連続焼鈍後の内部酸化膜厚が
２．０μｍ未満であり、かつ体積率にて５％以上の残留
オーステナイトを含んだ組織を有することを特徴とする
表面性状と成形性に優れた高強度冷延鋼板。
【０００９】（５）ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなる成分のスラブを熱間圧延後、酸
洗、冷間圧延し、その後の連続焼鈍工程において水素を
含有する窒素雰囲気下における水分と水素分圧の比（Ｐ
Ｈ2Ｏ／ＰＨ2）と焼鈍温度Ｔ［℃］とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して、ＡＣ1 −変態点以上ＡＣ3 変態点
以下の範囲に加熱し、その後の３５０〜６００℃におい
て１０〜５００秒保持を行いことを特徴とする前記
（４）記載の連続焼鈍後の酸化膜厚が２．０μｍ未満で
あり、かつ体積率にて５％以上の残留オーステナイトを
含んだ組織を有する表面性状とプレス成形性に優れた高
強度冷延鋼板の製造方法。
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなる成分のスラブを熱間圧延後、酸
洗、冷間圧延し、その後の連続焼鈍工程において水素を
含有する窒素雰囲気下における水分と水素分圧の比（Ｐ
Ｈ2Ｏ／ＰＨ2）と焼鈍温度Ｔ［℃］とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して、ＡＣ1 −変態点以上ＡＣ3 変態点
以下の範囲に加熱し、その後の３５０〜６００℃におい
て１０〜５００秒保持を行いことを特徴とする前記
（４）記載の連続焼鈍後の酸化膜厚が２．０μｍ未満で
あり、かつ体積率にて５％以上の残留オーステナイトを
含んだ組織を有する表面性状とプレス成形性に優れた高
強度冷延鋼板の製造方法。
【００１０】（６）ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなる成分のスラブを、加熱炉内露点
５０℃以下として加熱後、通常の熱間圧延、酸洗、冷間
圧延を施し、その後の連続焼鈍工程において水素を含有
する窒素雰囲気下における水分と水素分圧の比（ＰＨ2
Ｏ／ＰＨ2）と焼鈍温度Ｔ［℃］とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して、ＡＣ1 −変態点以上ＡＣ3 変態点
以下の範囲に加熱し、その後の３５０〜６００℃におい
て１０〜５００秒保持を行いことを特徴とする前記
（４）記載の連続焼鈍後の酸化膜厚が２．０μｍ未満で
あり、かつ体積率にて５％以上の残留オーステナイトを
含んだ組織を有する表面性状とプレス成形性に優れた高
強度冷延鋼板の製造方法である。
３％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０
％、Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．
０１〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び
不可避的不純物からなる成分のスラブを、加熱炉内露点
５０℃以下として加熱後、通常の熱間圧延、酸洗、冷間
圧延を施し、その後の連続焼鈍工程において水素を含有
する窒素雰囲気下における水分と水素分圧の比（ＰＨ2
Ｏ／ＰＨ2）と焼鈍温度Ｔ［℃］とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して、ＡＣ1 −変態点以上ＡＣ3 変態点
以下の範囲に加熱し、その後の３５０〜６００℃におい
て１０〜５００秒保持を行いことを特徴とする前記
（４）記載の連続焼鈍後の酸化膜厚が２．０μｍ未満で
あり、かつ体積率にて５％以上の残留オーステナイトを
含んだ組織を有する表面性状とプレス成形性に優れた高
強度冷延鋼板の製造方法である。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下本発明を詳細に説明する。ま
ず成分について説明する。 Ｃ：Ｃは強力なオーステナイト安定化元素であり、オー
ステナイト組織を確保するには０．０５％以上の含有量
が必要である。一方０．３％以上では鋼板の硬化が著し
く、圧延が難しくなるため上限を０．３％とした。 Ｓｉ：Ｓｉはフェライト安定化元素であり２相域焼鈍時
のフェライト体積率を増加させ平衡するオーステナイト
相のＣ濃度を高める作用をするとともに、高強度化のた
めに添加される。このためには少なくとも０．１％以上
のＳｉが必要であるが、３．０％を越えると熱延におけ
る表面品質の劣化が激しいため０．１〜３．０％とし
た。
ず成分について説明する。 Ｃ：Ｃは強力なオーステナイト安定化元素であり、オー
ステナイト組織を確保するには０．０５％以上の含有量
が必要である。一方０．３％以上では鋼板の硬化が著し
く、圧延が難しくなるため上限を０．３％とした。 Ｓｉ：Ｓｉはフェライト安定化元素であり２相域焼鈍時
のフェライト体積率を増加させ平衡するオーステナイト
相のＣ濃度を高める作用をするとともに、高強度化のた
めに添加される。このためには少なくとも０．１％以上
のＳｉが必要であるが、３．０％を越えると熱延におけ
る表面品質の劣化が激しいため０．１〜３．０％とし
た。
【００１２】Ｍｎ：Ｍｎは高強度化、Ｓによる熱間脆性
の劣化回避のために添加されるが０．０５％未満では効
果がない。またオーステナイト形成元素として重要であ
り、積極的に添加されるが４．０％以上では硬化して延
性を害するので０．０５〜４．０％とした。 Ｐ：Ｐは高強度化のため添加されるが、０．０１％未満
では効果が無く、０．１％以上では延性及び表面が劣化
するので０．０１〜０．１％とした。 Ｓ：Ｓは熱間脆性のために低減した方が望ましく、上限
は０．１％とした。０．００５％未満では影響がないた
め０．００５〜０．１％とした。
の劣化回避のために添加されるが０．０５％未満では効
果がない。またオーステナイト形成元素として重要であ
り、積極的に添加されるが４．０％以上では硬化して延
性を害するので０．０５〜４．０％とした。 Ｐ：Ｐは高強度化のため添加されるが、０．０１％未満
では効果が無く、０．１％以上では延性及び表面が劣化
するので０．０１〜０．１％とした。 Ｓ：Ｓは熱間脆性のために低減した方が望ましく、上限
は０．１％とした。０．００５％未満では影響がないた
め０．００５〜０．１％とした。
【００１３】Ａｌ：Ａｌは脱酸のために必要であり、
０．０１％未満であると脱酸が不十分である。また２．
０％を越えると脱酸が飽和し、介在物が多くなり延性劣
化を示すため０．０１％〜２．０％とした。 Ｎ：窒素は鋼中に不可避的に含有される元素であり、含
有量が低いことが望ましい。０．０１％を越えるとＡｌ
Ｎとして消費されるＮが増加し延性が劣化するため、上
限を０．０１％とした。
０．０１％未満であると脱酸が不十分である。また２．
０％を越えると脱酸が飽和し、介在物が多くなり延性劣
化を示すため０．０１％〜２．０％とした。 Ｎ：窒素は鋼中に不可避的に含有される元素であり、含
有量が低いことが望ましい。０．０１％を越えるとＡｌ
Ｎとして消費されるＮが増加し延性が劣化するため、上
限を０．０１％とした。
【００１４】次に本発明鋼の表面性状は製品表面の内部
酸化層厚みに左右される。これが２．０μｍ以上である
と軽度の加工において、該当部分が剥離するため表面性
状が優れない。従って、内部酸化層厚みは２．０μｍ未
満とした。また、残留オーステナイトによる延性向上を
はかる場合には残留オーステナイトの体積率が５％未満
ではオーステナイトの歪誘起変態による延性向上が期待
できない。そのため残留オーステナイトを含んだ組織を
５％以上含むものとした。
酸化層厚みに左右される。これが２．０μｍ以上である
と軽度の加工において、該当部分が剥離するため表面性
状が優れない。従って、内部酸化層厚みは２．０μｍ未
満とした。また、残留オーステナイトによる延性向上を
はかる場合には残留オーステナイトの体積率が５％未満
ではオーステナイトの歪誘起変態による延性向上が期待
できない。そのため残留オーステナイトを含んだ組織を
５％以上含むものとした。
【００１５】次に製造条件をのべる。熱延加熱条件は、
露点を５０℃以下とする。露点がこれより大きいと酸
洗、冷延、焼鈍後の内部酸化層厚みの低減が図れない。
また加熱温度は、スケール剥離性の点から、１２００℃
以下とすることが望ましい。その後、通常の熱延、酸
洗、冷延を行った後、連続焼鈍は、水素を含有する窒素
雰囲気下における水分と水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／Ｐ
Ｈ2）と焼鈍温度Ｔ［Ｋ］との関係において （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持する。この値が右式より高い場合には内
部酸化層が２．０μｍより大きくなり、表面が劣化し軽
度の引張加工で剥離する。
露点を５０℃以下とする。露点がこれより大きいと酸
洗、冷延、焼鈍後の内部酸化層厚みの低減が図れない。
また加熱温度は、スケール剥離性の点から、１２００℃
以下とすることが望ましい。その後、通常の熱延、酸
洗、冷延を行った後、連続焼鈍は、水素を含有する窒素
雰囲気下における水分と水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／Ｐ
Ｈ2）と焼鈍温度Ｔ［Ｋ］との関係において （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持する。この値が右式より高い場合には内
部酸化層が２．０μｍより大きくなり、表面が劣化し軽
度の引張加工で剥離する。
【００１６】また、残留オーステナイトによる延性向上
をはかる場合には連続焼鈍においてフェライト＋オース
テナイトの２相組織とするためにＡＣ1 変態点以上ＡＣ
3 変態点以下の範囲に加熱する。加熱温度が低いとセメ
ンタイトの再固溶に時間がかかり、高いとオーステナイ
トの体積率が上昇しＣ濃度が低下することから８００〜
８５０℃で均熱することが望ましい。
をはかる場合には連続焼鈍においてフェライト＋オース
テナイトの２相組織とするためにＡＣ1 変態点以上ＡＣ
3 変態点以下の範囲に加熱する。加熱温度が低いとセメ
ンタイトの再固溶に時間がかかり、高いとオーステナイ
トの体積率が上昇しＣ濃度が低下することから８００〜
８５０℃で均熱することが望ましい。
【００１７】均熱後フェライトを成長させオーステナイ
ト中のＣ濃度を高め、かつパーライト変態を抑制するた
めに７００℃までの冷速を２０℃／ｓ以下とし、７００
℃以下では５０℃／ｓ以上の冷速とする。過時効処理帯
では３５０〜６００℃において１０〜５００秒保持を行
い、オーステナイトをベイナイト変態させながらオース
テナイトへのＣの濃縮を促進する必要がある。６００℃
を上回るとベイナイト変態が起こらず、３５０℃を下回
るとオーステナイトへのＣの濃縮が十分に起こらなくな
る。焼鈍後の調質圧延は形状矯正のためにやむを得ず行
う範囲にとどめるべきであり、材質の点からは好ましく
ないが形状矯正の点を考慮し、０．２〜０．８％、好ま
しくは０．２〜０．５％とする。
ト中のＣ濃度を高め、かつパーライト変態を抑制するた
めに７００℃までの冷速を２０℃／ｓ以下とし、７００
℃以下では５０℃／ｓ以上の冷速とする。過時効処理帯
では３５０〜６００℃において１０〜５００秒保持を行
い、オーステナイトをベイナイト変態させながらオース
テナイトへのＣの濃縮を促進する必要がある。６００℃
を上回るとベイナイト変態が起こらず、３５０℃を下回
るとオーステナイトへのＣの濃縮が十分に起こらなくな
る。焼鈍後の調質圧延は形状矯正のためにやむを得ず行
う範囲にとどめるべきであり、材質の点からは好ましく
ないが形状矯正の点を考慮し、０．２〜０．８％、好ま
しくは０．２〜０．５％とする。
【００１８】
【実施例】表１に示す成分の鋼を転炉にて溶製し、連続
鋳造にてスラブとした。熱延加熱炉の露点を４０〜６０
℃、加熱温度を１１８０℃とした。熱間圧延は仕上温度
９２０℃、巻取温度６００℃とした。これを酸洗後、冷
延率７０％とした冷間圧延を施した。次に、連続焼鈍に
おいては、水素を含有する窒素雰囲気下における水分と
水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）を０．００４、０．０
８５、均熱温度７５０〜８５０℃、均熱時間６０秒とし
た後、７００℃まで１０℃／ｓで徐冷し、その後８０℃
／ｓで４５０℃以下まで冷却し、３５０〜４５０℃の間
で２００秒間保持した。次に０．５％の調質圧延を実施
し、各コイルの代表部分を材質験に供した。引張試験は
ＪＩＳ Ｚ２２０１，５号試験片を用い、同Ｚ２２４１
記載の方法によって行った。ここで鋼種１〜６は本発明
鋼である。鋼種７はＣ量が少なく、鋼種８はＳｉ量が少
ない比較鋼である。
鋳造にてスラブとした。熱延加熱炉の露点を４０〜６０
℃、加熱温度を１１８０℃とした。熱間圧延は仕上温度
９２０℃、巻取温度６００℃とした。これを酸洗後、冷
延率７０％とした冷間圧延を施した。次に、連続焼鈍に
おいては、水素を含有する窒素雰囲気下における水分と
水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）を０．００４、０．０
８５、均熱温度７５０〜８５０℃、均熱時間６０秒とし
た後、７００℃まで１０℃／ｓで徐冷し、その後８０℃
／ｓで４５０℃以下まで冷却し、３５０〜４５０℃の間
で２００秒間保持した。次に０．５％の調質圧延を実施
し、各コイルの代表部分を材質験に供した。引張試験は
ＪＩＳ Ｚ２２０１，５号試験片を用い、同Ｚ２２４１
記載の方法によって行った。ここで鋼種１〜６は本発明
鋼である。鋼種７はＣ量が少なく、鋼種８はＳｉ量が少
ない比較鋼である。
【００１９】
【表１】
【００２０】表２に、製造条件と結果を示す。表２から
熱延加熱炉露点を５０℃とし、焼鈍雰囲気を （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ としたものはいづれも内部酸化層厚みが２．０μｍ未満
であり表面性状が改善されていることが明らかである。
なお試番２２は鋼種７であってＣ量が少なく、試番２３
は鋼種８であってＳｉ量が少ないため、強度延性バラン
スが悪い比較例である。
熱延加熱炉露点を５０℃とし、焼鈍雰囲気を （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ としたものはいづれも内部酸化層厚みが２．０μｍ未満
であり表面性状が改善されていることが明らかである。
なお試番２２は鋼種７であってＣ量が少なく、試番２３
は鋼種８であってＳｉ量が少ないため、強度延性バラン
スが悪い比較例である。
【００２１】
【表２】
【００２２】
【発明の効果】以上のように本発明によると表面性状に
優れた高強度薄鋼板が安定して得られ、工業上顕著な有
用性がある。
優れた高強度薄鋼板が安定して得られ、工業上顕著な有
用性がある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 伊丹 淳 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内
Claims (6)
- 【請求項１】 ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．３
％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０％、
Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．０１
〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び不可
避的不純物からなり、連続焼鈍後の内部酸化膜厚が２．
０μｍ未満であることを特徴とする表面性状と成形性に
優れた高強度冷延鋼板。 - 【請求項２】 ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．３
％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０％、
Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．０１
〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び不可
避的不純物からなる成分のスラブを、通常の熱間圧延、
酸洗、冷間圧延し、続いて、水素を含有する窒素雰囲気
下における水分と水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）と焼
鈍温度Ｔ℃とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して連続焼鈍を行うことを特徴とする、
請求項１記載の連続焼鈍後の内部酸化膜厚が２．０μｍ
未満である表面性状と成形性に優れた高強度冷延鋼板の
製造方法。 - 【請求項３】 ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．３
％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０％、
Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．０１
〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び不可
避的不純物からなる成分のスラブを、加熱炉内露点５０
℃以下として加熱後、通常の熱間圧延、酸洗、冷間圧延
を施し、続いて、水素を含有する窒素雰囲気下における
水分と水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）と焼鈍温度Ｔ℃
とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して連続焼鈍を行うことを特徴とする、
請求項１記載の連続焼鈍後の内部酸化膜厚が２．０μｍ
未満である表面性状と成形性に優れた高強度冷延鋼板の
製造方法。 - 【請求項４】 ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．３
％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０％、
Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．０１
〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び不可
避的不純物からなり、連続焼鈍後の内部酸化膜厚が２．
０μｍ未満であり、かつ体積率にて５％以上の残留オー
ステナイトを含んだ組織を有することを特徴とする表面
性状と成形性に優れた高強度冷延鋼板。 - 【請求項５】 ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．３
％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０％、
Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．０１
〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び不可
避的不純物からなる成分のスラブを熱間圧延後、酸洗、
冷間圧延し、その後の連続焼鈍工程において水素を含有
する窒素雰囲気下における水分と水素分圧の比（ＰＨ2
Ｏ／ＰＨ2）と焼鈍温度Ｔ［℃］とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して、ＡＣ1 −変態点以上ＡＣ3 変態点
以下の範囲に加熱し、その後の３５０〜６００℃におい
て１０〜５００秒保持を行いことを特徴とする、請求項
４記載の連続焼鈍後の酸化膜厚が２．０μｍ未満であ
り、かつ体積率にて５％以上の残留オーステナイトを含
んだ組織を有する表面性状とプレス成形性に優れた高強
度冷延鋼板の製造方法。 - 【請求項６】 ｍａｓｓ％で、Ｃ：０．０５〜０．３
％、Ｓｉ：３．０％以下、Ｍｎ：０．０５〜４．０％、
Ｐ：０．１％以下、Ｓ：０．１％以下、Ａｌ：０．０１
〜２．０％、Ｎ：０．０１％以下で残部がＦｅ及び不可
避的不純物からなる成分のスラブを、加熱炉内露点５０
℃以下として加熱後、通常の熱間圧延、酸洗、冷間圧延
を施し、その後の連続焼鈍工程において水素を含有する
窒素雰囲気下における水分と水素分圧の比（ＰＨ2Ｏ／
ＰＨ2）と焼鈍温度Ｔ［℃］とを （ＰＨ2Ｏ／ＰＨ2）＜−０．０００８Ｔ＋０．７０１ なる関係を維持して、ＡＣ1 −変態点以上ＡＣ3 変態点
以下の範囲に加熱し、その後の３５０〜６００℃におい
て１０〜５００秒保持を行いことを特徴とする、請求項
４記載の連続焼鈍後の酸化膜厚が２．０μｍ未満であ
り、かつ体積率にて５％以上の残留オーステナイトを含
んだ組織を有する表面性状とプレス成形性に優れた高強
度冷延鋼板の製造方法。
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| JP09208697A JP3448454B2 (ja) | 1997-04-10 | 1997-04-10 | 表面性状と成形性にすぐれた高強度冷延鋼板とその製造方法 |
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Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN114395734A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-26 | 本钢板材股份有限公司 | 一种590MPa级冷轧相变诱导塑性钢及其制备方法 |
-
1997
- 1997-04-10 JP JP09208697A patent/JP3448454B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| GB2433746B (en) * | 2005-12-27 | 2009-07-01 | Kobe Steel Ltd | Steel sheet having excellent weldability |
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| CN114395734A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-26 | 本钢板材股份有限公司 | 一种590MPa级冷轧相变诱导塑性钢及其制备方法 |
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