JPH10296845A - 脱酸素性多層容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 フランジ外周縁の切断面における酸素吸収樹
脂層の露出を大幅に低減させた脱酸素性多層容器の製造
方法を提供する。 【解決手段】 中間層として脱酸素剤組成物を配合して
なる酸素吸収樹脂層を有する脱酸素性多層シートから真
空成形法によりフランジ付き脱酸素性多層容器を製造す
る方法において、フランジ形成部の外周に凸部を設けた
容器成形用型で脱酸素性多層シートを成形することによ
り容器の成形と同時に前記凸部で多層シートを圧潰して
フランジ部外周に薄肉部を形成し、裁断工程で前記薄肉
部を裁断する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、脱酸素性多層シー
トを真空成形してフランジ付き脱酸素性多層容器を製造
する方法に関し、特に、フランジの外周縁を改良した脱
酸素性多層容器を得るための製造方法に関する。詳しく
は、フランジの外周縁の切断面に露出する酸素吸収樹脂
層の層厚を大幅に減少させた脱酸素性多層容器を得るた
めの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、物品の酸化腐食を防止する包装体
として、脱酸素性能を備えた包装材料で包装体を構成す
ることが考えられ、容器自体に脱酸素性能を備えた包装
容器が開発されている。このうち、粉末または粒状の金
属鉄を主成分とする脱酸素剤組成物を配合してなる酸素
吸収樹脂層を中間層とした脱酸素性多層容器は、現在、
無菌炊飯米等の包装容器として使用されている。この容
器は、通常、酸素吸収樹脂層が中間層となるように共押
出しにて製造された脱酸素性多層シートを真空成形する
ことによって製造される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】通常、真空成形法によ
り、熱可塑性シートから容器を製造する手順としては、
熱可塑性シートをヒーター等により加熱、軟化させた
後、その熱可塑性シートと金型の間を真空にしてシート
と金型を密着させて成形し、これを冷却した後、所定の
容器形状にトリミングする。

【０００４】脱酸素性多層シートから脱酸素性多層容器
を製造する場合にも、先述の容器の製造工程を適用する
ことができるが、フランジ付き脱酸素性多層容器を同様
の方法で製造すると、脱酸素剤組成物を含む酸素吸収樹
脂層がフランジの外周縁の切断面に肉眼で確認できる程
度の厚みで露出する。

【０００５】そして、このようなフランジ付き脱酸素性
多層容器からなる包装体を長期保存したり、レトルト処
理、ボイル処理等を行うと、酸化して錆びた脱酸素剤組
成物がフランジ外周縁の切断面に露出し、包装体の外観
が悪化する欠点がある。ところが、このようなフランジ
外周縁の切断面に酸素吸収樹脂層が大きく露出したフラ
ンジ付き脱酸素性多層容器であっても、特別な処理が施
されることもなくそのまま使用されているのが現状であ
る。

【０００６】本発明の目的は、上述した問題点を解決
し、フランジ付き脱酸素性多層容器のフランジ外周縁の
切断面において、酸素吸収樹脂層の露出を大幅に低減さ
せ、容器を長期保存したり、レトルト処理及びボイル処
理等を施しても、従来のようなフランジ外周縁の切断面
に見られる脱酸素剤に起因する錆の発生を大幅に低減で
き、良好な外観を維持することが可能なフランジ付き脱
酸素性多層容器の製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記のよ
うな問題点に鑑み、脱酸素性多層容器の製造方法につい
て鋭意研究を重ねた結果、容器成形用型のフランジ形成
部の外周に凸部を設け、該成形用型を用いて真空成形法
で脱酸素性多層シートから容器を成形することにより、
容器成形と同時にフランジの外周部において前記凸部で
脱酸素性多層シートを圧潰して薄肉部を形成し、その後
のトリミング工程で前記薄肉部を裁断することで、容器
のフランジ外周縁の切断面における酸素吸収樹脂層の露
出を大幅に低減でき、仮に酸素吸収樹脂層中の脱酸素剤
が酸化しても目視できない程度のものとすることがで
き、良好な外観を維持することが可能であることを見い
出した。

【０００８】すなわち、本発明は、（１）中間層として
脱酸素剤組成物を配合してなる酸素吸収樹脂層を有する
脱酸素性多層シートから真空成形法によりフランジ付き
多層容器を成形した後所定のトリミングを行う脱酸素性
多層容器の製造方法であって、フランジ形成部の外周に
凸部を設けた容器成形用型で脱酸素性多層シートを成形
することにより容器の成形と同時に前記凸部で多層シー
トを圧潰してフランジ部外周に薄肉部を形成し、裁断工
程で前記薄肉部を裁断することを特徴とする脱酸素性多
層容器の製造方法を提供するものである。

【０００９】これにより、フランジ外周縁の切断面に露
出する酸素吸収樹脂層の層厚は極めて僅かなものとな
り、仮に前記切断面における酸素吸収樹脂層中の脱酸素
剤組成物に起因する錆の発生が生じたとしても目視でき
ない程度のものとすることができ、良好な外観を維持す
ることが可能である。

【００１０】

【発明の実施の形態】またその態様として、（２）上記
（１）記載の脱酸素性多層容器の製造方法において、凸
部が上型に設けられた成形用型で成形することにより多
層シートを下層方向に圧潰することを特徴とする製造方
法があげられる。

【００１１】これにより、薄肉部が多層シートの下層寄
りに形成され、裁断作業が容易となる。

【００１２】また、別の態様として、（３）上記（１）
記載の脱酸素性多層容器の製造方法において、凸部が上
型と下型に対峙して設けられた成形用型で成形すること
により多層シートを中間層方向に圧潰することを特徴と
する製造方法があげられる。

【００１３】これにより、薄肉部がフランジ外周縁の中
間部に形成され、切断面がフランジの中間部に位置して
上下のバランスが維持される。

【００１４】更に、別の態様として、（４）上記（１）
記載の脱酸素性多層容器の製造方法において、薄肉部の
厚さ（つまり、切断面の高さ寸法）が１０μｍ以上でか
つ多層シートの厚さの７０％以下であることを特徴とす
る製造方法があげられる。

【００１５】これにより、凸部でパンチングされてしま
って成形後に容器が成形型内に残ったりすることはな
く、また、トリミングを確実に行うことができる。

【００１６】本発明の実施形態を図面に基づいて説明す
る。なお、本発明はこれらの実施例によって限定される
ものではない。また、以下の説明において、フランジ付
き脱酸素性多層容器を単に容器ということがあり、脱酸
素性多層シートを単にシートということがある。

【００１７】本発明における脱酸素性多層シート８は、
厚さが０．３ｍｍ〜５ｍｍのものであり、図１に示すよ
うに、脱酸素剤組成物を配合した酸素吸収樹脂層を層２
として、酸素吸収樹脂層が被包装物と直接接触するのを
確実に防ぐ隔離層の役割を果たすと共に効率良い酸素透
過を行う層１、外部からの酸素の進入を防ぎ且つ酸素吸
収樹脂層の酸素吸収能力を維持する層３の、少なくとも
三層以上の多層構造をなし、酸素吸収樹脂層である層２
が中間層となっている。

【００１８】酸素吸収樹脂層である層２は、熱可塑性樹
脂に鉄粉系脱酸素剤を混練し分散してなる樹脂組成物か
らなる。熱可塑性樹脂としては、鉄粉系脱酸素剤と混練
して酸素を吸収することができる樹脂であればよく、例
えば、低密度ポリエチレン，中密度ポリエチレン，高密
度ポリエチレン，ポリプロピレン，プロピレン−エチレ
ン共重合体，エチレン−酢酸ビニル共重合体、これらの
ブレンド物等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン，スチ
レン−ブタジエン共重合体，スチレン−イソプレン共重
合体等のスチレン系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂
は単独でもブレンド物としても使用できる。

【００１９】熱可塑性樹脂に配合される鉄粉系脱酸素剤
は、鉄粉及びハロゲン化金属からなる公知の脱酸素剤を
使用することができる。鉄粉としては、還元鉄粉，噴霧
鉄粉等の各種製法で得られる鉄粉を使用することがで
き、鉄粉の粒径は１０〜５０μｍが好ましく、その最大
粒子径は酸素吸収樹脂層の加工を考慮して制限を受け
る。ハロゲン化金属としては、塩化ナトリウム，臭化ナ
トリウム，ヨウ化ナトリウム，塩化カリウム，ヨウ化カ
リウム，臭化カリウム，塩化カルシウム，塩化マグネシ
ウム又は塩化バリウム等で例示されるアルカリ金属又は
アルカリ土類金属のハロゲン化物の一種又は二種以上が
好ましく用いられる。

【００２０】酸素吸収樹脂層に対する保護層である層１
としては、酸素吸収樹脂層に用いられる熱可塑性樹脂が
用いられるが、この層にシール性やピール性を付与する
ために、ポリビニルアルコール，ポリスチレン，アイオ
ノマー等の樹脂を添加したり、多層化したりすることも
できる。

【００２１】バリア層である層３としては、エチレン−
ビニルアルコール共重合体，ナイロン，ポリ塩化ビニリ
デン等のガスバリア性樹脂が用いられる。

【００２２】前記の層１，層２は単層に限らず、例え
ば、接着剤層等を含めた多層であってもよい。前記のよ
うな構成の脱酸素性多層シート８から真空成形法によっ
て前記層１を内側とするフランジ付き容器を成形し、所
定の容器形状にトリミングして図４−２に示すようなフ
ランジ１１ａ付き脱酸素性多層容器１１を得る。使用に
際しては、図５に示すように、被包装物１３を収納した
後、バリア性を有するトップフィルム１２によってシー
ルされる。このような形態をとることにより、容器内部
の空間部や被包装物自体に存在する酸素が、被包装物と
接する層１を透過して酸素吸収樹脂層である層２に吸収
される。なお、層２自体は酸素吸収反応に必要な水分は
保有しておらず、層２内の脱酸素剤組成物は層１を介し
て容器内部から蒸散してくる水分を得て酸素を吸収する
ことができる。

【００２３】保存に適する被包装物としては、例えば、
多水分食品や飲料、医薬品等が挙げられる。具体的には
多水分食品としては、炊飯米，煮物，揚げ物等の惣菜
類、和菓子，ケーキ等の菓子類、ソーセージ，ハム等の
畜肉加工品類等が挙げられる。飲料としては、オレンジ
ジュース等のジュース類、日本酒，ウイスキー等の酒類
が挙げられる。医薬品としては、輸液バッグなどが挙げ
られる。

【００２４】脱酸素性多層容器１１の製造に際し、本発
明では、図２−１又は図２−２で示すように、フランジ
形成部の外周に凸部を設けた容器成形用型で脱酸素性多
層シート８を成形することにより、容器の成形と同時に
前記凸部で多層シート８を圧潰してフランジ１１ａの外
周に薄肉部９を形成し、裁断工程で前記薄肉部９を裁断
する。

【００２５】容器成形用型は、プラグ１を有する上型
（雄型）２とこれに対応する下型（雌型）４とで構成さ
れ、前記フランジ１１ａを形成するためのフランジ形成
部２ａ，４ａをそれぞれ備えている。図２−１に示す成
形用型においては、上型２と下型４のそれぞれのフラン
ジ形成部２ａ，４ａの外周に凸部３，凸部５を互いの位
置が一致するように対峙させて設けてあり、凸部５の高
さは凸部３の高さよりも低くなっている。図２−２に示
す成形用型においては、上型２のフランジ形成部２ａの
外周にのみ凸部３を設けてある。

【００２６】一般に、真空成形法は、加熱工程，成形工
程，冷却工程及び裁断工程からなるが、成形工程として
は、成形品の形状や目的により、ストレート成形，プラ
グアシスト成形等、各種の成形法がある。本発明では、
前記のような構成の容器成形用型で、加熱軟化された脱
酸素性多層シート８を真空成形すると同時に、前記凸部
で該脱酸素性多層シート８を圧潰して薄肉部９を形成す
る方法であるから、前記の種々の成形法のうち、本発明
では二つの型で脱酸素性多層シート８を上下から挟む形
式の成形法が用いられ、特にプラグアシスト成形が好ま
しく用いられる。

【００２７】図３−１は図２−１の成形用型で成形する
状態を示し、図３−２は図２−２の成形用型で成形する
状態を示しており、図３−１では上型２の凸部３と下型
４の凸部５とで脱酸素性多層シート８が圧潰され、図３
−２では上型２の凸部３と下型４の平面部６とで脱酸素
性多層シート８が圧潰されて、薄肉部９が形成される。

【００２８】上型２に設ける凸部３の高さは、該凸部３
が下型４の凸部５又は平面部６と接触した時に、上型２
の平面部７と下型４の平面部６の間隔が脱酸素性多層シ
ート８の総厚みより大きくなるようにする。このシート
総厚みより間隔が狭いと、脱酸素性多層シート８が型の
平面部に接触して、均一な厚みを有するフランジ部とな
らない場合がある。また、図２−１に示すように、下型
４にも凸部５を設ける場合には、その凸部５の高さは、
シート総厚み以下の高さとする。総厚み以上の高さにす
ると、フランジ端部が階段状に盛り上がった形状にな
り、後にトップフィルムとヒートシールする際に、シー
ル不良を起こしやすくなる。

【００２９】真空成形時に上型２と下型４が最も接近し
たときにおいて、図３−１の形態における凸部３と凸部
５との間隔、或は図３−２の形態における凸部３と平面
部６との間隔は脱酸素性多層シート８の厚みの７０％以
下となるように成形条件を設定する。このようにすれ
ば、その後の裁断工程において薄肉部９で裁断すれば、
フランジ１１ａの外周縁の切断面に露出する酸素吸収樹
脂層２の層厚が大幅に減少する。

【００３０】凸部３，５によって形成されたシート上の
薄肉部９の厚さは０．０１ｍｍ以上で、かつシート厚み
の７０％以下であることが好ましい。５０％以下であれ
ばより好ましい。肉薄部９が０．０１ｍｍよりも薄いと
成形直後に肉薄部がパンチングされて容器が金型内に残
ったり、裁断工程においてトリミング不良を起こす可能
性がある。また、薄肉部９がシート厚みの７０％よりも
厚いとフランジ外周縁を薄肉化した効果が少なく、フラ
ンジ１１ａの外周縁の切断面における酸素吸収樹脂層の
露出が大きくなる。

【００３１】本発明では、容器成形工程で形成されたフ
ランジ外周の薄肉部９にてトリミングを行うが、トリミ
ングミスを少なくするため、薄肉部９の幅は広い方がよ
い。ただし、金型の設計上の都合等から凸部３，５の幅
を狭くする場合でも１ｍｍ以上は確保した方がよい。ま
た、トリミングは薄肉部９の部分において、できるだけ
フランジ１１ａの端部に近い部位で行う方が容器の外観
上好ましいが、トリミング精度に問題がある場合は、そ
れを考慮して決定すればよい。いずれにしても、容器成
形工程で形成された薄肉部９にてトリミングを行えば、
切断面に露出する酸素吸収樹脂層２の層厚は大幅に低減
する。

【００３２】例えば、図２−２に示すように、プラグ１
が設けられた上型２のみに凸型３を設けた成形用型を用
いて、プラグアシスト成形法により本発明の脱酸素性多
層容器を製造する方法は以下のようになる。図４−１に
示すように、クランプ１０に固定され、加熱軟化された
脱酸素性多層シート８を上型２と下型３の間に移動す
る。上型２と下型３を相対移動させ、プラグ１で脱酸素
性多層シート８を絞りながら、脱酸素性多層シート８と
下型４の間を真空にして脱酸素性多層シート８を下型４
に密着させる。このとき、上型２の凸部３が脱酸素性多
層シート８に食い込むことにより、容器成形と同時にフ
ランジ１１ａの外周部に薄肉部９が形成される。薄肉部
９の各層の様子は、図４−２の拡大断面図に示すよう
に、各層が薄くなっている。前記のようにして成形され
た容器を冷却した後、薄肉部９でトリミングすること
で、フランジ１１ａの外周部が薄肉化され、図４−２に
示すようにフランジ外周縁の切断面における酸素吸収樹
脂層２の露出が大幅に減少した、図４−３のような形状
のフランジ付き脱酸素性多層容器１１が得られる。

【００３３】フランジ１１ａの外周部に薄肉部９を形成
する他の方法としては、冷却工程後又は裁断工程後にフ
ランジ外周縁を熱プレスして薄く加工する方法もある
が、容器の製造工程が増えたり、また場合によっては酸
素吸収樹脂層２がはみ出して外観を悪化させることがあ
るため、好ましい方法とはいえない。

【００３４】本発明のように、脱酸素性多層容器１１の
フランジ外周部を薄肉化した場合、裁断工程にてトリミ
ングする際の切断面のバリの発生やトリミング不良の発
生が少なくなる。更に、フランジ１１ａの外周縁の切断
面における酸素吸収樹脂層の露出が少なくなるため、レ
トルト処理やボイル処理等を行っても、長期にわたって
外観を良好に保つことが可能となる。

【００３５】

【実施例】

実施例１ 平均粒径３５μｍの鉄粉を加熱ジャケット付き真空混合
乾燥機内に入れ、１３０℃、１０ｍｍＨｇの減圧下で加
熱乾燥しつつ、鉄粉１００重量部に対し、塩化カルシウ
ム：塩化ナトリウム：水＝１：１：５（重量部）の割合
で混合した混合水溶液を噴霧し、塩化カルシウム及び塩
化ナトリウムを鉄粉表面に付着させた粒状の脱酸素剤組
成物を得た。次に、４５ｍｍφの同方向回転二軸押出機
にて、ポリプロピレン：脱酸素剤組成物＝７：３の重量
比で混合し、ブロワ付きネットベルトで冷却した後、ペ
レタイザーを経て脱酸素剤組成物配合ペレットを得た。

【００３６】第１〜第４押出機、フィードブロック、Ｔ
ダイ、冷却ロール及びシート引取機からなる４種６層多
層シート製造装置を用い、第１の押出機に白色顔料添加
ポリプロピレンのペレットを、第２の押出機に前記脱酸
素剤組成物配合ペレットを、第３の押出機にエチレン−
ビニルアルコール共重合体を、第４の押出機に無水マレ
イン酸変成ポリプロピレンをそれぞれ入れ、各押出機か
ら同期的に押し出して、脱酸素性多層シート８を得た。
この脱酸素性多層シート８は、図１に示すように、酸素
透過性を有する白色顔料添加ポリプロピレンからなる層
１（膜厚１６０μｍ）と、前記脱酸素剤組成物配合ペレ
ットからなり、酸素吸収性能を有する層２（膜厚２３０
μｍ）と、無水マレイン酸変成ポリプロピレンからなる
層３−１（膜厚３０μｍ）、エチレン−ビニルアルコー
ル共重合体からなる層３−２（膜厚５０μｍ）、無水マ
レイン酸変成ポリプロピレンからなる層３−３（膜厚３
０μｍ）、白色顔料添加ポリプロピレンからなる層３−
４（膜厚３００μｍ）から構成され、酸素バリア性を有
する層３がこの順に積層されている。

【００３７】次に、図２−２に示す形態の容器成形用型
（凸部３の高さ１０ｍｍ、巾５ｍｍ）を真空成形機に設
置した。前記脱酸素性多層シート８の層１をプラグ１側
にし、成形工程において上型２の凸部３と下型４の平面
部６が最も接近したときの間隔が０．１ｍｍとなるよう
に成形条件を設定して、図４−１に示す工程で約１８０
℃でプラグアシスト成形を行った。この形態においては
前記脱酸素性多層シート８は凸部３により、図４−２に
示すように、下層である層３方向に圧潰されて薄肉部９
が形成される。成形された容器を冷却した後、図４−２
に示すように、薄肉部９にてトリミングを行い、図４−
３に示すように、フランジ１１ａの外周部が薄肉化され
たトレイ状容器（縦１５０ｍｍ×横１００ｍｍ×深さ３
０ｍｍ、内容積約４５０ｃｃ、フランジ幅１０ｍｍ）１
１を得た。得られた容器において、薄肉化されたフラン
ジ外周部の厚さは約１００μｍ、脱酸素剤組成物が配合
された層２の厚さは約３０μｍであった。

【００３８】次に、図５に示すように、本実施例で得ら
れたトレイ状容器に水を入れ、ほぼ満水とした後、カッ
プシーラーを用いてこのトレイ状容器にトップフィルム
１２をヒートシールして密封した。トップフィルムはポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（膜厚１２μｍ）
／アルミ箔（膜厚２０μｍ）／ポリプロピレン（膜厚５
０μｍ）で構成されていた。次に、密封されたトレイ状
容器に関し、レトルト釜を使用して、１２０℃で３０分
間の加熱処理を行い、処理後のフランジ１１ａ外周縁の
切断面の外観を観察した。また、加熱処理を行わずに、
密封されたトレイ状容器を室温にて１２０日間保存し、
フランジ外周縁の切断面の外観の変化を観察した。結果
を表１に示す。

【００３９】実施例２ 図２−１に示す形態の容器成形用型（凸部５の高さ０．
５ｍｍ、巾５ｍｍ、凸部３の高さ１０ｍｍ、巾５ｍｍ）
を真空成形機に設置した。実施例１で得られた脱酸素性
多層シート８の層１をプラグ１側にし、成形工程におい
て互いの凸部３、５が最も接近したときの間隔が約０．
１ｍｍとなるように成形条件を設定して約１８０℃でプ
ラグアシスト成形した。この形態においては、前記脱酸
素性多層シート８は凸部３と凸部５により中間層である
層２方向に圧潰されて薄肉部９が形成された。その後、
実施例１と同様に、冷却及びトリミングを行い、実施例
１と同様のトレイ状容器を得た。得られた容器におい
て、薄肉化されたフランジ外周縁の厚さは約１００μ
ｍ、脱酸素剤組成物が配合された層２の厚さは約３０μ
ｍであった。得られたトレイ状容器を用い、実施例１と
同様に、加熱処理、長期保存試験を行い、フランジ外周
縁の切断面の外観を観察した。結果を表１に示す。

【００４０】実施例３ 図２−２に示す形態の容器成形用型（凸部３の高さ１０
ｍｍ、巾５ｍｍ）を真空成形機に設置した。実施例１で
得られた脱酸素性多層シート８の層１をプラグ１側に
し、成形工程において上型２の凸部３と下型４の平面部
６が最も接近したときの間隔が０．５ｍｍとなるように
成形条件を設定して約１８０℃でプラグアシスト成形し
た。これを冷却後、トリミングを行い、フランジ外周部
が薄肉化された実施例１と同様のトレイ状容器を得た。
得られた容器において、薄肉化されたフランジ外周部の
厚さは約５００μｍ、脱酸素剤組成物が配合された層２
の厚さは約１４０μｍであった。得られたトレイ状容器
を用い、実施例１と同様に、加熱処理や長期保存試験を
行い、フランジ外周縁の切断面の外観を観察した。結果
を表１に示す。

【００４１】比較例１ 凸部を設けていない通常の容器成形用型を設置した真空
成形機を使用して、実施例１で得られた脱酸素性多層シ
ート８の層１をプラグ側にして約１８０℃でプラグアシ
スト成形を行い、実施例１と同様のトレイ状容器を得
た。得られた容器のフランジ外周部の厚さは、約８００
μｍ、脱酸素剤組成物が配合された層２の厚さは約２３
０μｍであった。得られたトレイ状容器を用い、実施例
１と同様に、加熱処理や長期保存試験を行い、フランジ
外周縁の切断面の外観を観察した。結果を表１に示す。

【００４２】比較例２ 図２−２に示す形態の容器成形用型（凸部３の高さ１０
ｍｍ、巾５ｍｍ）を真空成形機に設置し、実施例１で得
られた脱酸素性多層シート８の層１をプラグ１側にし、
成形工程において上型２の凸部３と下型４の平面部６が
最も接近したときの間隔が０．７ｍｍとなるように成形
条件を設定して約１８０℃でプラグアシスト成形し、実
施例１と同様にして、冷却、トリミングを行い、フラン
ジ外周部が薄肉化された実施例１と同様のトレイ状容器
を得た。得られた容器において、薄肉化されたフランジ
外周部の厚さは約７００μｍ、脱酸素剤組成物が配合さ
れた層２の厚さは約２００μｍであった。得られたトレ
イ状容器を用い、実施例１と同様に、加熱処理や長期保
存試験を行い、フランジ外周縁の切断面の外観を観察し
た。結果を表１に示す。

【００４３】表１に示すように、本発明の実施例１から
実施例３で製造された脱酸素性多層容器は、加熱処理を
施した場合や、長期間室温で保存した場合でもフランジ
の外周縁の切断面（端面）に露出する酸素吸収樹脂層中
の脱酸素剤組成物に起因する錆の発生は極めて少なく、
良好な外観を保持できることが認められた。これに対し
て、フランジ外周部に処理を施していない比較例１や、
フランジ外周部に処理を施したとしても比較例２のよう
に適切でない場合は、加熱処理後に多量の錆が端面に発
生したり、長期間の保存においても錆が発生し、外観が
悪化することが認められた。

【００４４】

【表１】

【００４５】 評価項目 ◎；錆は全く見られない △；所々に錆が見られる ○；数カ所錆が見られる ×；多量に錆が見られる

【００４６】

【発明の効果】本発明の脱酸素性多層容器の製造方法に
よれば、得られた脱酸素性多層容器はそのフランジ外周
縁の切断面に露出する酸素吸収樹脂層の層厚は極めて僅
かなものとなり、仮に前記切断面における酸素吸収樹脂
層中の脱酸素剤組成物に起因する錆の発生が生じたとし
ても目視できない程度のものとすることができ、良好な
外観を維持することが可能となった。

【００４７】従って、本発明の脱酸素性多層容器の製造
方法で製造された脱酸素性多層容器は、長期保存やレト
ルト処理，ボイル処理等を行った場合でも、良好な外観
を維持することが可能となり、これまで脱酸素機能を必
要としながらも、錆の発生による外観の悪化が原因で需
要が広がらなかった分野での適用が期待される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る脱酸素性多層容器の製造方法の実
施に使用される脱酸素性多層シートの１例を示す断面
図。

【図２】本発明に係る脱酸素性多層容器の製造方法の実
施に使用される容器成形用型の１例を示し、図２−１は
上型と下型に凸部を設けた例を示す断面図、図２−２は
上型のみに凸部を設けた例を示す断面図。

【図３】図２の容器成形用型で脱酸素性多層容器を成型
するに際してフランジ外周部に薄肉部を形成する工程を
示し、図３−１は図２−１の成形用型で成形する場合の
断面図、図３−２は図２−２の成形用型で成形する場合
の断面図。

【図４】本発明に係る脱酸素性多層容器の製造方法の実
施例を示し、図４−１は容器成型工程を示す断面図、図
４−２はフランジ外周部の薄肉部を拡大して模式的に示
す断面図、図４−３は製造された容器の断面図。

【図５】本発明に係る脱酸素性多層容器に水を収容して
トップフィルムにて密封した包装容器の断面図。

【符号の説明】

層１ 熱可塑性樹脂層 層２ 酸素吸収樹脂層 層３ 酸素バリア層 層３−１ 接着剤層 層３−２ 酸素バリア層 層３−３ 接着剤層 層３−４ 熱可塑性樹脂層 １ プラグ ２ 上型 ２ａ 上型のフランジ成形部 ３ 上型に設けられた凸部 ４ 下型 ４ａ 下型のフランジ成形部 ５ 下型に設けられた凸部 ６ 下型の平面部 ７ 上型の平面部 ８ 脱酸素性多層シート ９ 薄肉部 １０ クランプ １１ 脱酸素性多層容器 １１ａ フランジ １２ トップフィルム １３ 水

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中間層として脱酸素剤組成物を配合して
   なる酸素吸収樹脂層を有する脱酸素性多層シートから真
   空成形法によりフランジ付き多層容器を成形した後所定
   のトリミングを行う脱酸素性多層容器の製造方法であっ
   て、フランジ形成部の外周に凸部を設けた容器成形用型
   で脱酸素性多層シートを成形することにより容器の成形
   と同時に前記凸部で多層シートを圧潰してフランジ部外
   周に薄肉部を形成し、裁断工程で前記薄肉部を裁断する
   ことを特徴とする脱酸素性多層容器の製造方法。
2. 【請求項２】 凸部が上型に設けられた成形用型で成形
   することにより多層シートを下層方向に圧潰することを
   特徴とする請求項１記載の脱酸素性多層容器の製造方
   法。
3. 【請求項３】 凸部が上型と下型に対峙して設けられた
   成形用型で成形することにより多層シートを中間層方向
   に圧潰することを特徴とする請求項１記載の脱酸素性多
   層容器の製造方法。
4. 【請求項４】 薄肉部の厚さが１０μｍ以上でかつ多層
   シートの厚さの７０％以下であることを特徴とする請求
   項１記載の脱酸素性多層容器の製造方法。