JPH1029829A

JPH1029829A - ガラス板の曲げ成形装置、曲げ成形型およびその製造方法

Info

Publication number: JPH1029829A
Application number: JP20666596A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Tsuchiya; 雅弘土屋; Toshimi Yajima; 敏巳矢島
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 1996-07-17
Filing date: 1996-07-17
Publication date: 1998-02-03

Abstract

(57)【要約】【課題】車体に組み付けたときに規格形状となるガラ
ス板を成形でき、生産性や歩留りを向上させる。【解決手段】成形型５の成形面６を各主成形面部６Ａ
と各変形補償面部６Ｂとから構成し、各主成形面部６Ａ
は凹湾曲状をなした規定曲面９と略等しい曲面に形成
し、各変形補償面部６Ｂは成形ガラス板８を検査型上に
載置したときにマスターガラス形状１０と一致するよう
に規定曲面９よりも深く凹陥した凹湾曲状の曲面に形成
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、加熱炉内にてガラ
ス板を曲げ加工し、例えば自動車のフロントガラス、リ
ヤガラス等を成形する曲げ成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、自動車の風防窓であるフロント
ガラス、リヤガラス等は、自動車のデザイン上の理由か
ら湾曲状のものが要求されるため、平板状のガラス板を
適宜曲げ成形することが必要になる。この曲げ成形を行
うガラス板の曲げ成形装置としては、凹湾曲状の成形面
をもつ曲げ型を備えたものが知られている。そして、こ
の曲げ型によるガラス板の成形は、まずガラス板を所定
の外周形状に切断し、このガラス板を曲げ型の成形面上
に載置する。そして、ガラス板を載置した状態で曲げ型
を加熱炉内に搬入すると共に、ガラス板をガラス軟化温
度まで加熱し、ガラス板を前記曲げ型の成形面に沿って
ガラス板の自重により曲げ成形する。そして、このよう
なガラス板の曲げ成形装置では、成形ガラス板の曲率を
決定する曲げ型の成形面は加熱曲げ加工されるべき規定
曲面と等しい曲面に形成されている。

【０００３】一方、このように曲げ成形された成形ガラ
ス板は品質管理を行うために規格に適合しているか否か
の検査が行われる。このため、成形ガラス板を検査する
検査型は、規定曲面をもった成形ガラス板形状の内面曲
率と同一の曲率をもつ枠型と、該枠型と被検査ガラス板
との間に所定間隔以上の隙間を確保するスペーサと、被
検査ガラス板と枠型との間隔を測定するテーパゲージと
から構成されている。このように構成される検査型は、
成形ガラス板をスペーサを介して枠型上に載置したとき
の型枠と成形ガラス板との間隔を測定することにより、
成形ガラス板の曲面形状が規格に適合するか否かを検査
する。

【０００４】スペーサの構成としては、車体に成形ガラ
ス板を組み付けたときの状態を反映させるために、複数
の支持ピンで構成する場合があり、各支持ピンで成形ガ
ラス板の外周端末を部分的に支持した状態で検査が行わ
れる。

【０００５】また、近年の自動車の形状はより湾曲した
形状のものが多く見られる。そのため、自動車用フロン
トガラスの形状として、その外周縁が大きく湾曲した形
状を求められるようになってきた。このフロントガラス
の車体への組付けは、外周縁によって行われているた
め、この組付け適合性は外周縁の曲率に左右されること
が多く、外周縁の曲率を厳密に管理することが要求され
ている。

【０００６】このように外周縁の曲率が大きい場合、上
記の検査型の支持ピンによるガラス板の支持を外周縁で
行うと、支持状態が不安定になってしまう。そこで、各
支持ピンを成形ガラス板の外周端末側から内周側に移
し、外周端末を自由端にした状態で検査が行われる。こ
のようにしてガラス板の形状を検査することによって、
各支持ピンにおけるガラス板の支持を安定化させること
ができる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来技術によるガラス板の曲げ成形装置では、曲げ型の成
形面が規定曲面となっているから、成形ガラス板は曲げ
型上では規定曲面を有する。しかし、この成形ガラス板
を検査型の支持ピン上に載置したときには、成形ガラス
板は自重によって変形する。また、車体に組み付けたと
きにも成形ガラス板は同様に変形するから、規定曲面と
の間にずれが生じるという問題がある。

【０００８】また、上述の外周縁の曲率が大きい成形ガ
ラス板では、端末近傍の曲率にガラス板の寸法がより反
映されるため、端末近傍に生じる僅かな変形によっても
成形ガラス板は規定の外周端末形状を得ることができな
い。このため、このような成形ガラス板を車体に組み付
けたときには、その組付け適合性が低下するという問題
がある。したがって、このように外周縁の曲率が大きい
成形ガラス板において規定曲面とのずれが生ずる場合に
は、十分な組付け適合性が得られないおそれがある。

【０００９】本発明は上述した従来技術の問題に鑑みな
されたもので、車体に組み付けたときに規格形状となる
ガラス板を成形でき、生産性や歩留りを向上させるガラ
ス板の曲げ成形装置を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために、請求項１の発明は、ガラス板を軟化点以上まで
加熱する加熱炉と、ガラス板を載置する湾曲状を呈した
成形面を有して、前記加熱炉内を搬送することによって
成形面上でガラス板を曲げ成形する曲げ成形型とを少な
くとも備えたガラス板の曲げ成形装置に適用される。

【００１１】そして、請求項１の発明が採用する構成の
特徴は、前記成形面を、成形ガラス板として加熱曲げ加
工されるべき規定曲面に略等しい湾曲状曲面を有する主
成形面部と、成形ガラス板を凸湾曲状を呈した検査型上
に載置することによって変形したときに成形ガラス板が
規定曲面をもったガラス板形状になるのを補償するよう
にガラス板を予め所望の形状に湾曲させる変形補償面部
とから構成したことにある。

【００１２】上記構成によれば、加熱炉内でガラス板を
軟化点以上まで加熱し、成形ガラス板は主成形面部と変
形補償面部とからなる成形面に沿って加熱曲げ加工され
る。このとき、成形ガラス板は、主成形面部によって規
定曲面をもって曲げ加工されると共に、変形補償面部に
よって成形ガラス板を検査型上に載置することによって
変形したときに規定曲面となる面を補償した状態で曲げ
加工することができる。

【００１３】また、請求項２の発明は、ガラス板を載置
する湾曲状を呈した成形面を有し、成形面にガラス板を
載置して加熱炉内を搬送させることによってガラス板を
曲げ成形するガラス板の曲げ成形型に適用される。

【００１４】そして、請求項２の発明が採用する構成の
特徴は、前記成形面を、成形ガラス板として加熱曲げ加
工されるべき規定曲面に略等しい湾曲状曲面を有する主
成形面部と、成形ガラス板を凸湾曲状を呈した検査型上
に載置することによって変形したときに成形ガラス板が
規定曲面をもったガラス板形状になるのを補償するよう
にガラス板を予め所望の形状に湾曲させる変形補償面部
とから構成したことにある。

【００１５】上記構成によれば、成形ガラス板は主成形
面部と変形補償面部とからなる成形面に沿って加熱曲げ
加工される。このとき、成形ガラス板は、主成形面部に
よって規定曲面をもって曲げ加工されると共に、変形補
償面部によって成形ガラス板を検査型の支持ピン上に載
置することによって変形したときに規定曲面となる面を
補償した状態で曲げ加工することができる。

【００１６】さらに、請求項３の発明は、ガラス板を載
置する湾曲状を呈した成形面を有し、成形面にガラス板
を載置して加熱炉内を搬送させることによってガラス板
を曲げ成形するガラス板の曲げ成形型の製造方法に適用
される。

【００１７】そして、請求項３の発明が採用する方法の
特徴は、成形ガラス板として加熱曲げ加工されるべき規
定曲面を設定する工程と、成形ガラス板を凸湾曲状を呈
した検査型上に載置したときに生じる前記規定曲面から
の変形量を設定する工程と、該変形量分を前記規定曲面
に加味した変形補償面部と変形量の小さい部分を規定曲
面形状のままとした主成形面部とを設けて、該主成形面
部と変形補償面部とから成形面を決定する工程とを含ん
でいることにある。

【００１８】上記方法によれば、規定曲面設定工程では
成形ガラス板として加熱曲げ加工されるべき規定曲面と
なるように定め、次の変形量設定工程では前述のように
設定された規定曲面に対して成形ガラス板を凸湾曲状を
呈した検査型上に載置したときに生じる規定曲面からの
変形量を定め、さらに成形面決定工程では変形量の小さ
い部分を規定曲面形状のままとした主成形面部と変形量
分を規定曲面に加味した変形補償面部とを設けることに
より成形面を決定した上で、ガラス板の曲げ加工装置を
製造することができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るガラス板の曲
げ成形装置について、その実施の形態を添付図面に従っ
て詳細に説明する。

【００２０】ここで、図１ないし図７は本発明の第１の
実施例を示し、１はガラス板をガラス軟化温度まで加熱
する加熱炉で、該加熱炉１は断熱耐火材等で矩形筒状に
形成され、その内部には炉の入口側に加熱部１Ａが、出
口側に冷却部１Ｂが設けられている。そして、加熱炉１
内に搬送された後述のガラス板７は加熱部１Ａで加熱曲
げ加工された後に冷却部１Ｂを通過することによって常
温程度まで冷却され、成形ガラス板８になる。

【００２１】２は図２および図３に示すように、加熱炉
１内の加熱部１Ａに設けられた加熱源としてのヒータ
で、後述の成形型５等を取囲むように加熱炉１内の側面
と上面とに設けられる。そして、ヒータ２は例えば電気
ヒータやガスバーナー等からなりガラス板７を成形温度
（５８０〜７００℃）まで加熱するものである。

【００２２】３は加熱炉１内を入口側から出口側へと延
伸するレール等の搬送路で、搬送路３は加熱炉１の炉床
に埋設されている。そして、後述の成形型５を搭載する
台車４が搬送路３上に載置され、台車４等はチェーンコ
ンベア等（図示せず）によって搬送路３上を移動する。

【００２３】５は凹湾曲した輪郭形状を有する曲げ成形
型としての成形型を示し、該成形型５は外形が成形型５
と等しく、その成形面６にガラス板７を載置して加熱炉
１内を搬送することによって、例えば厚さ４．６ｍｍの
ガラス板７を自重曲げ加工する。このため、成形型５の
上面は凹湾曲をなした成形面６となっている。また、成
形型５は加熱炉１内のガラス板の成形温度に耐えられる
程度の耐熱材（例えば、ステンレス等）で形成される。
そして、成形型５は複数本の支柱４Ａを介して台車４上
に固定され、チェーンコンベア等（図示せず）によって
台車４と共に加熱炉１内に搬入される。このとき、成形
型５上に載置されたガラス板７はヒータ２によってガラ
ス軟化温度（例えば５５０〜６５０℃）まで加熱されて
軟化し、自重によって垂下する。そして、ガラス板７は
成形型５の成形面６に沿って曲げ加工され、成形ガラス
板８に成形される。このとき、成形ガラス板８は成形型
５の成形面６に当接した面が凸湾曲状の外面８Ａとな
り、外面８Ａに対向する面が自動車の車体に組み付けら
れる凹湾曲状の内面８Ｂとなる。

【００２４】ここで、成形型５の上面に設けられる成形
面６は図４および図５に示すように自動車用ガラス板の
設計形状である規定曲面９に概略一致する各主成形面部
６Ａと各主成形面部６Ａ間に設けられた各変形補償面部
６Ｂとから構成される。

【００２５】そして、各主成形面部６Ａは加熱曲げ加工
されるべき凹湾曲状の規定曲面９と等しい曲面となり、
各変形補償面部６Ｂは左，右の上角端部の２箇所が当該
規定曲面９より小さな曲率（より浅く凹陥した凹湾曲
状）の曲面となり、その他の４箇所が当該規定曲面９よ
り大きな曲率（より深く凹陥した凹湾曲状）の曲面とな
っている。

【００２６】各変形補償面部６Ｂは、規定曲面９をもっ
たガラス板形状（マスターガラス形状１０）のガラス板
が、後述の検査型１１の各支持ピン１７上に載置された
ときの変形量を予め見積り、この変形量を相殺する湾曲
面となっている。例えば、検査型１１上でマスターガラ
ス形状１０のガラス板が内面８Ｂ側に０．５ｍｍ垂下す
る変形量が見積もられる場合には、これに対応する変形
補償面部６Ｂは成形ガラス板８を外面８Ａ側に０．５ｍ
ｍ湾曲させるべく、規定曲面９よりも深く凹陥した凹湾
曲状に形成される。

【００２７】ここで、検査型１１上でのマスターガラス
形状１０のガラス板の変形量は計算機を用い、有限要素
法を利用して次のように行う。まず、マスターガラス形
状１０を５００分割程度（好ましくは５００分割以上）
に分割し、各支持ピン１７に対応した位置を厚さ方向に
対して固定したものとする。この状態で個々の要素に等
分布加重が加わるものとして変形量を見積もるものであ
る。

【００２８】そして、各変形補償面部６Ｂは各支持ピン
１７間に対応して設けられ、成形ガラス板８を検査型１
１上に載置することによって変形したときに成形ガラス
板８がマスターガラス形状１０となるのを補償してい
る。

【００２９】１１は加熱炉１の出口側の脇に配置された
検査型を示し、該検査型１１は図６および図７に示すよ
うに、枠型１２、支持脚１３およびベース１４から概略
構成される。ここで、枠型１２はマスターガラス形状１
０の内面曲率と同じ曲率を有し、エポキシ樹脂等によっ
て凸湾曲した輪郭形状に形成される。そして、該枠型１
２は各支持脚１３を介して長方形のベース１４上に略水
平に設けられる。

【００３０】また、枠型１２の上面には、マスターガラ
ス形状１０の外形トリム線１５が書かれており、外形ト
リム線１５の外側には片側の長辺部に２個のストッパ１
６，１６が設けられる。さらに、外形トリム線１５の内
側には長辺側に各３個づつ、短辺側に１個づつの合計８
個の円柱状の各支持ピン１７が突設されている。そし
て、各支持ピン１７は成形ガラス板８を車体に組み付け
たときの状態を反映させ、かつ成形ガラス板８の外周縁
の曲率を十分に管理するため、マスターガラス形状１０
の外周縁に沿って所定の場所に設けられる。従って、こ
れらの各支持ピン１７は検査型１１上に成形ガラス板８
を載置したときに、成形ガラス板８と枠型１２との間に
所定間隔以上の隙間を確保している。

【００３１】ここで、加熱炉１から搬出された成形ガラ
ス板８の一部は、抜き取り検査を行うために人手を介し
て検査型１１上に載置される。このとき、成形ガラス板
８は各ストッパ１６によって成形ガラス板８の外周端末
と外形トリム線１５とが対応するように各支持ピン１７
上に載置される。そして、成形ガラス板８の外周端末と
枠型１２との隙間寸法を測定することによって成形ガラ
ス板８が規格を満足しているか否かの確認が行われる。

【００３２】本実施例によるガラス板の曲げ加工装置
は、上述の如き構成を有するもので、成形型５を製造す
るときには、まず、規定曲面設定工程において成形ガラ
ス板８として加熱曲げ加工されるべき規定曲面９を自動
車用ガラス板の設計形状から定める。

【００３３】次に変形量設定工程では、成形ガラス板８
を検査型１１の各支持ピン１７上に載置したときに生じ
る規定曲面９からの変形量を計算機を用い、有限要素法
を利用して定める。このとき、規定曲面９をもったマス
ターガラス形状１０を５００分割程度（好ましくは５０
０分割以上）に分割し、各支持ピン１７に対応した位置
を厚さ方向に対して固定したものとすると共に、この状
態で個々の要素に等分布加重が加わるものとしている。

【００３４】そして、成形面決定工程では、変形量設定
工程で設定された変形がないか変形量の小さい部分を規
定曲面９形状のままとした各主成形面部６Ａと変形量分
を規定曲面９に加味した各変形補償面部６Ｂとを設ける
ことにより成形面６を決定した上で、ガラス板の曲げ加
工装置を製造することができる。

【００３５】本実施例によるガラス板の曲げ加工装置は
上述の如く構成されたものであり、次にその作動につい
て図８および図９を参照しつつ説明する。

【００３６】まず、平板状のガラス板７は成形型５に載
置され、チェーンコンベア等（図示せず）を介して移動
する台車４によって該成形型５と共に加熱炉１内の加熱
部１Ａに搬送される。加熱部１Ａではヒータ２によって
ガラス板７がガラス軟化温度（５５０〜６５０℃）まで
加熱されて軟化し、成形型５の成形面６に沿って自重や
プレス加工によって曲げ成形され、成形ガラス板８とな
る。

【００３７】このとき、成形面６は、規定曲面９と等し
い凹湾曲状曲面となる各主成形面部６Ａと、規定曲面９
より大きな曲率や小さな曲率の曲面となる各変形補償面
部６Ｂとから構成されているから、成形ガラス板８は各
変形補償面部６Ｂに対応する部位がマスターガラス形状
１０より深くまたは浅く凹陥した形状に成形される。

【００３８】次に、成形ガラス板８は成形型５に載置さ
れた状態で加熱炉１の冷却部１Ｂに搬送され、成形ガラ
ス板８に好ましくない歪が入らない様にするために所定
時間制御された冷却速度で移動しながら徐々に冷却さ
れ、常温程度となった後に加熱炉１から搬出される。

【００３９】そして、加熱炉１から搬出された成形ガラ
ス板８の一部は抜き取り検査を行うために人手を介して
凸湾曲状の検査型１１上に載置され、成形ガラス板８の
外周端末と型枠１２との隙間寸法を測定することによっ
て成形ガラス板８が規格を満足しているか否かの確認が
行われる。

【００４０】このとき、各支持ピン１７上に載置された
成形ガラス板８は図７に示すように、自重によって各支
持ピン１７間が矢示Ａ方向に変形するが、成形ガラス板
８はマスターガラス形状１０に対して予め変形量分だけ
湾曲させているから、検査型１１上に載置したときには
マスターガラス形状１０と等しい形状になる。

【００４１】ここで、図８に示す比較例にあっては、従
来から用いられている成形型１８の成形面１８Ａを、規
定曲面９と等しい凹湾曲状曲面で構成した場合を示して
いる。この成形型１８で曲げ加工された成形ガラス板１
９は、成形型１８上ではマスターガラス形状１０と同一
の形状となる。しかし、成形ガラス板１９を検査型１１
上に載置したときは、図９に示すように、各支持ピン１
７間が自重によって矢示Ｂ方向に垂下し、凹湾曲状に変
形する。このため、成形ガラス板１９の形状はマスター
ガラス形状１０とは一致せず、規定曲面９を得ることが
できない。

【００４２】従って、従来用いられている成形型１８で
曲げ加工された成形ガラス板１９を自動車に組み付けた
ときには、成形ガラス板１９の自重によって検査型１１
上と同様の変形が生じ、規定の曲率が得られないから、
成形ガラス板１９の組付け適合性が低下する。また、大
きな変形が生じた場合には成形ガラス板１９は規格に適
合しないため、生産性や歩留りが低下する。

【００４３】これに対し、本実施例による成形型５は、
マスターガラス形状１０のガラス板を検査型１１上に載
置したときの変形量を相殺するように、成形面６に予め
各変形補償面部６Ｂを設けたから、成形ガラス板８を検
査型１１上に載置したときには成形ガラス板８はマスタ
ーガラス形状１０と等しい形状になる。

【００４４】かくして、本実施例によれば、成形型５の
成形面６を各主成形面部６Ａと各変形補償面部６Ｂとか
ら構成したから、成形ガラス板８を規定曲面９に対して
予め所望に湾曲させて検査型１１上に載置したときの自
重による変形を相殺でき、検査型１１上に載置した成形
ガラス板８が自重によって変形しても、成形ガラス板８
は規定曲面９を有することになる。

【００４５】即ち、成形ガラス板８を自動車の車体に組
み付けたときには、マスターガラス形状１０にすること
ができるから、成形ガラス板８の外周端末でも正確に規
定の曲率にすることができ、成形ガラス板１９の組付け
適合性を確実に向上できる。また、成形ガラス板１９は
確実に規格に適合するから、生産性や歩留りを向上させ
ることができる。

【００４６】次に、図１０および図１１は本発明の第２
の実施例を示し、本実施例では前記第１の実施例と同一
の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略する。
しかし、本実施例の特徴は、成形型２１の成形面２２を
成形型２１の長さ方向中央に設けた一対の主成形面部２
２Ａ，２２Ａと、成形型２１の長さ方向両端側に設けた
一対の変形補償面部２２Ｂ，２２Ｂとから構成したこと
にある。

【００４７】ここで、成形型２１は凹湾曲した輪郭形状
を有し、成形型２１と外形が等しく、その成形面２２に
ガラス板を載置して加熱炉１内を搬送することによっ
て、例えば厚さ４．６ｍｍの成形ガラス板２３を自重曲
げ加工する。このため、成形型５は加熱炉１内のガラス
板の成形温度に耐えられる程度の耐熱材（例えば、ステ
ンレス等）で形成される。そして、各主成形面部２２Ａ
は略長方形状に形成された成形型２１の長さ方向中央
（図１０の上，下両側）に設けられ、各主成形面部２２
Ａは自動車用ガラス板の設計形状である規定曲面２４に
概略一致している。

【００４８】一方、各変形補償面部２２Ｂは成形型２１
の長さ方向両端側（図１０の左，右両側）に設けられ
る。そして、各変形補償面部２２Ｂは、規定曲面２４を
もったマスターガラス形状２５のガラス板が各支持ピン
２６上に載置されたときの変形量を予め見積り、この変
形量を相殺する湾曲面となっている。従って、各変形補
償面部２２Ｂは、図１１に示すように、規定曲面２４よ
り小さな曲率に、即ちマスターガラス形状２４よりも浅
く凹陥した凹湾曲面状に形成される。

【００４９】かくして、このように構成される本実施例
でも、前記第１の実施例とほぼ同様の作用効果を得るこ
とができるが、特に本実施例では、各主成形面部２２Ａ
を成形型２１の長さ方向中央に設け、各変形補償面部２
２Ｂを成形型２１の長さ方向の両端側に設ける構成とし
たから、成形ガラス板２３を支持ピン２６上に載置する
ことによって長さ方向両端側に撓み等の変形が発生して
も、成形ガラス板２３は規定曲面２４を有することがで
きる。

【００５０】また、各変形補償面部２２Ｂはマスターガ
ラス形状２５よりも小さな曲率をもって形成しているか
ら、成形ガラス板２３の長さ方向両端側は、マスターガ
ラス形状２５よりも小さな曲率に成形される。このよう
に成形された成形ガラス板２３を支持ピン２６上に載置
することによって、該成形ガラス板２３が大きな曲率に
変形したときに、成形ガラス板２３をマスターガラス形
状２５に一致させることができ、成形ガラス板２３を確
実に規格に適合させることができる。

【００５１】次に、図１２は本発明の第３の実施例を示
すに、本実施例の特徴は、成形ガラス板の内周側に支持
ピンを配置したときに成形ガラス板の変形を補償する成
形型を形成したことにある。なお、本実施例では前記第
１の実施例と同一の構成要素に同一の符号を付し、その
説明を省略するものとする。

【００５２】図中、３１は凹湾曲した輪郭形状を有する
成形型を示し、該成形型３１は外形が成形型３１に等し
く、その成形面３２にガラス板を載置して加熱炉１内を
搬送することによって、例えば厚さ４ｍｍのガラス板を
自重曲げ加工する。また、成形型３１は、加熱炉１内の
ガラス板の成形温度に耐えられる程度の耐熱材（例え
ば、ステンレス等）で形成される。そして、成形型３１
の成形面３２は各主成形面部３２Ａと各変形補償面部３
２Ｂとから構成され、各主成形面部３２Ａは自動車用ガ
ラス板の設計形状である規定曲面に概略一致し、各変形
補償面部３２Ｂは規定曲面より大きな曲率の凹湾曲面と
なっている。

【００５３】そして、各変形補償面部３２Ｂは、マスタ
ーガラス形状のガラス板が内周側に配置された各支持ピ
ン３３上に載置されたときの変形量を予め見積り、この
変形量を相殺する湾曲面となっている。

【００５４】かくして、このように構成される本実施例
でも、前記第１の実施例とほぼ同様の作用効果を得るこ
とができるが、特に本実施例では、成形ガラス板の内周
側に配置される各支持ピン３３上に載置したときの変形
を補償する各変形補償面部３２Ｂを設けたから、端末近
傍に生じる変形を確実に相殺できる。

【００５５】このため、外周縁の曲率が大きく、端末近
傍の曲率にガラス板の寸法がより反映されるガラス板で
も、規定の外周端末形状を得ることができる。そして、
成形型３１で成形された成形ガラス板を車体に組み付け
たときには成形ガラス板の組付け適合性を確実に向上で
きる。

【００５６】なお、前記各実施例では、１枚のガラス板
を加熱曲げ加工する場合を例に挙げて説明したが、本発
明はこれに限らず、合せガラス用の２枚のガラス板を同
時に曲げ成形する場合にも適用することができる。

【００５７】また、前記各実施例では、曲げ成形型とし
ての成形型５，２１，３１は成形ガラス板の輪郭形状に
構成するものとしたが、本発明はこれに限らず面状に構
成した曲げ成形型でもよく、また、曲げ成形型に通常の
たわみ曲げ技法では得られない鋭い湾曲を得るためにヒ
ンジ付きの端部を設けてもよい。

【００５８】さらに、前記各実施例では、ガラス板の曲
げ成形をガラス板の軟化による自重曲げによって行って
いるが、ガラス板を水平状態あるいは上端を吊り治具に
よって支持しガラス板を垂下させた垂直状態で、加熱炉
内に搬送させ、曲げ成形型を面状に構成してガラス板を
プレス曲げ成形することもできる。

【００５９】

【発明の効果】以上詳述した如く、請求項１の発明によ
れば、ガラス板の曲げ成形装置に曲げ成形型を用い、曲
げ成形型の成形面を、成形ガラス板として加熱曲げ加工
されるべき湾曲状の規定曲面と略等しい曲面を有した主
成形面部と、規定曲面に対して予め所望に湾曲させた変
形補償面部とから構成したから、成形ガラス板を凸湾曲
状を呈した検査型上に載置したときに自重によって変形
しても規定曲面をもったガラス板形状にすることができ
る。従って、成形ガラス板を自動車の車体に組み付けた
ときには、規定曲面をもつガラス板形状にすることがで
きるから、例えば外周縁の曲率が大きい成形ガラス板で
も、外周端末形状まで正確に規定の曲率を有することが
でき、成形ガラス板の組付け適合性を確実に向上でき
る。また、成形ガラス板は確実に規格に適合するから、
生産性や歩留りを向上させることができる。

【００６０】また、請求項２の発明によれば、曲げ成形
型の成形面を、成形ガラス板として加熱曲げ加工される
べき湾曲状の規定曲面と略等しい曲面を有した主成形面
部と、規定曲面に対して予め所望に湾曲させた変形補償
面部とから構成したから、成形ガラス板は主成形面部と
変形補償面部とからなる成形面に沿って加熱曲げ加工さ
れる。このとき、成形ガラス板は、主成形面部によって
規定曲面をもって曲げ加工されると共に、変形補償面部
によって成形ガラス板を検査型の支持ピン上に載置する
ことによって変形したときに規定曲面となる面を補償し
た状態で曲げ加工することができる。

【００６１】さらに、請求項３の発明によれば規定曲面
と変形量とを設定した後に、変形量分を規定曲面に加味
した変形補償面部と変形量の小さい部分を規定曲面形状
のままとした主成形面部とを設けて、主成形面部と変形
補償面部とから成形面を決定する製造方法を採用したか
ら、成形ガラス板として加熱曲げ加工されるべき規定曲
面に略等しい湾曲状曲面を有する主成形面部と、成形ガ
ラス板を凸湾曲状を呈した検査型上に載置することによ
って変形したときに成形ガラス板が規定曲面をもったガ
ラス板形状になるのを補償するように成形ガラス板を予
め所望に湾曲させる変形補償面部とからなる成形面をも
った曲げ成形型を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例による成形型が適用され
る曲げ加工装置の全体構成図である。

【図２】図１中の加熱炉内を示す縦断面図である。

【図３】第１の実施例による成形型を加熱炉内に配置し
た状態で示す図２中の矢示 III−III 方向からみた断面
図である。

【図４】図３中の成形型を示す平面図である。

【図５】成形型と成形ガラス板を拡大して示す図４中の
矢示Ｖ−Ｖ方向からみた拡大断面図である。

【図６】図１中の検査型を示す斜視図である。

【図７】検査型に成形ガラス板を載置した状態を示す図
６中の矢示 VII−VII 方向からみた拡大断面図である。

【図８】比較例として従来技術による成形型を示す図５
とほぼ同様の断面図である。

【図９】図８の比較例によって製造された成形ガラス板
を検査型に載置した状態で示す図７とほぼ同様の断面図
である。

【図１０】本発明の第２の実施例による成形型を示す図
４と同様の平面図である。

【図１１】第２の実施例による成形型と成形ガラス板を
示す図１０中の矢示XI−XI方向からみた断面図である。

【図１２】本発明の第３の実施例による成形型を示す図
４と同様の平面図である。

【符号の説明】

１加熱炉５，２１，３１成形型（曲げ成形型）６，２２，３２成形面６Ａ，２２Ａ，３２Ａ主成形面部６Ｂ，２２Ｂ，３３Ｂ変形補償面部７ガラス板８，２３成形ガラス板９，２４規定曲面１０，２５マスターガラス形状１１検査型１７，２６，３３支持ピン

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ガラス板を軟化点以上まで加熱する加熱
炉と、ガラス板を載置する湾曲状を呈した成形面を有し
て、前記加熱炉内を搬送することによって成形面上でガ
ラス板を曲げ成形する曲げ成形型とを少なくとも備えた
ガラス板の曲げ成形装置において、前記成形面は、成形
ガラス板として加熱曲げ加工されるべき規定曲面に略等
しい湾曲状曲面を有する主成形面部と、成形ガラス板を
凸湾曲状を呈した検査型上に載置することによって変形
したときに成形ガラス板が規定曲面をもったガラス板形
状になるのを補償するようにガラス板を予め所望の形状
に湾曲させる変形補償面部とから構成したことを特徴と
するガラス板の曲げ成形装置。
【請求項２】ガラス板を載置する湾曲状を呈した成形
面を有し、成形面にガラス板を載置して加熱炉内を搬送
させることによってガラス板を曲げ成形するガラス板の
曲げ成形型であって、前記成形面は、成形ガラス板とし
て加熱曲げ加工されるべき規定曲面に略等しい湾曲状曲
面を有する主成形面部と、成形ガラス板を凸湾曲状を呈
した検査型上に載置することによって変形したときに成
形ガラス板が規定曲面をもったガラス板形状になるのを
補償するようにガラス板を予め所望の形状に湾曲させる
変形補償面部とから構成したことを特徴とするガラス板
の曲げ成形型。
【請求項３】ガラス板を載置する湾曲状を呈した成形
面を有し、成形面にガラス板を載置して加熱炉内を搬送
させることによってガラス板を曲げ成形するガラス板の
曲げ成形型の製造方法であって、成形ガラス板として加
熱曲げ加工されるべき規定曲面を設定する工程と、成形
ガラス板を凸湾曲状を呈した検査型上に載置したときに
生じる前記規定曲面からの変形量を設定する工程と、該
変形量分を前記規定曲面に加味した変形補償面部と変形
量の小さい部分を規定曲面形状のままとした主成形面部
とを設けて、該主成形面部と変形補償面部とから成形面
を決定する工程とからなることを特徴とするガラス板の
曲げ成形型の製造方法。