JPH10298670A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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- JPH10298670A JPH10298670A JP11748197A JP11748197A JPH10298670A JP H10298670 A JPH10298670 A JP H10298670A JP 11748197 A JP11748197 A JP 11748197A JP 11748197 A JP11748197 A JP 11748197A JP H10298670 A JPH10298670 A JP H10298670A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 粉コークスと無煙炭を焼結原料に配合し、配
合原料全体を混合・造粒してから焼成する焼結鉱の製造
方法において、成品歩留を向上させ、ＮＯｘ排出を抑制
する。 【解決手段】 粉コークスを粗粉砕して０超〜５．０ｍ
ｍが８０ｗｔ％以上の粒度とし、無煙炭を微粉砕して０
超〜２．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度に調整して焼結
原料中に配合する。
合原料全体を混合・造粒してから焼成する焼結鉱の製造
方法において、成品歩留を向上させ、ＮＯｘ排出を抑制
する。 【解決手段】 粉コークスを粗粉砕して０超〜５．０ｍ
ｍが８０ｗｔ％以上の粒度とし、無煙炭を微粉砕して０
超〜２．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度に調整して焼結
原料中に配合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉コークスと無煙
炭を焼結原料に配合し、配合原料全体を混合・造粒して
から焼結機で焼成する焼結鉱の製造方法に関するもので
ある。
炭を焼結原料に配合し、配合原料全体を混合・造粒して
から焼結機で焼成する焼結鉱の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来から、焼結鉱の製造では、焼結原料
に熱源として粉コークス、安価で低窒素含有量の無煙炭
を配合して混合し、造粒機で造粒したのち焼結機に装入
し、点火炉で焼結ベッド表層部の粉コークスや無煙炭に
着火し、焼結層の通気性を良好に保ちながら下方から吸
引して焼結操業をしている。そして、焼結鉱の品質を向
上させるために、通気性に悪影響を及ぼす粉コークスや
無煙炭の０．５ｍｍ以下を少なくする粒度調整が実施さ
れてきた。
に熱源として粉コークス、安価で低窒素含有量の無煙炭
を配合して混合し、造粒機で造粒したのち焼結機に装入
し、点火炉で焼結ベッド表層部の粉コークスや無煙炭に
着火し、焼結層の通気性を良好に保ちながら下方から吸
引して焼結操業をしている。そして、焼結鉱の品質を向
上させるために、通気性に悪影響を及ぼす粉コークスや
無煙炭の０．５ｍｍ以下を少なくする粒度調整が実施さ
れてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの手段
では焼結層の通気性は改善できるが、燃焼性の劣る無煙
炭に対しては粒度が粗くなってしまい、むしろ無煙炭の
燃焼速度が低下して焼結層内の温度低下を招き、成品歩
留を低下させて結果的に生産率も低下させる問題点があ
った。さらに、低Ｎ含有量の無煙炭を使用しているにも
かかわらず焼結層内の温度が低下するのでコークスと無
煙炭のＮＯｘ転換率が悪化し、低Ｎ含有量の無煙炭の使
用によるＮＯｘ発生抑制効果を十分に発揮できない欠点
があった。
では焼結層の通気性は改善できるが、燃焼性の劣る無煙
炭に対しては粒度が粗くなってしまい、むしろ無煙炭の
燃焼速度が低下して焼結層内の温度低下を招き、成品歩
留を低下させて結果的に生産率も低下させる問題点があ
った。さらに、低Ｎ含有量の無煙炭を使用しているにも
かかわらず焼結層内の温度が低下するのでコークスと無
煙炭のＮＯｘ転換率が悪化し、低Ｎ含有量の無煙炭の使
用によるＮＯｘ発生抑制効果を十分に発揮できない欠点
があった。
【０００４】特開昭６２−２２０５９０号公報には、粒
径０．２５ｍｍ以下の部分を５０重量％以上含む微粉コ
ークス１００部に対して粒径５ｍｍ以下の部分を７０％
以上含む石炭を１０〜７０部の割合で配合し、得られた
混合物にセメント、高炉水砕微粉末等の水硬性結合剤を
３％以下添加し、造粒、養生して目的の粒状燃料を得る
方法が記載されている。この方法は粉コークスの燃焼性
改善には効果があるが、燃焼性の劣る石炭（無煙炭）の
粒度が造粒により粗くなるため、石炭の燃焼速度は逆に
低下して層内温度を低下させ、成品歩留を低下させてＮ
Ｏｘ排出量の抑制効果も少なくなる欠点があった。
径０．２５ｍｍ以下の部分を５０重量％以上含む微粉コ
ークス１００部に対して粒径５ｍｍ以下の部分を７０％
以上含む石炭を１０〜７０部の割合で配合し、得られた
混合物にセメント、高炉水砕微粉末等の水硬性結合剤を
３％以下添加し、造粒、養生して目的の粒状燃料を得る
方法が記載されている。この方法は粉コークスの燃焼性
改善には効果があるが、燃焼性の劣る石炭（無煙炭）の
粒度が造粒により粗くなるため、石炭の燃焼速度は逆に
低下して層内温度を低下させ、成品歩留を低下させてＮ
Ｏｘ排出量の抑制効果も少なくなる欠点があった。
【０００５】本発明は、粉コークスと無煙炭を同時に焼
結配合原料の燃料として使用する場合に、成品歩留を向
上させてＮＯｘ排出量を大幅に抑制する焼結鉱の製造方
法を提供することを目的とする。
結配合原料の燃料として使用する場合に、成品歩留を向
上させてＮＯｘ排出量を大幅に抑制する焼結鉱の製造方
法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するため、焼結原料に配合する粉コークスと無煙炭の
粒度分布を焼成前に調整または造粒することにより、粉
コークスと無煙炭の燃焼速度をほぼ同じにして焼結層内
の最高温度を上昇させ、成品歩留を向上させてＮＯｘ排
出量を大幅に抑制する。即ち、本発明の要旨は以下の
〜の通りである。
決するため、焼結原料に配合する粉コークスと無煙炭の
粒度分布を焼成前に調整または造粒することにより、粉
コークスと無煙炭の燃焼速度をほぼ同じにして焼結層内
の最高温度を上昇させ、成品歩留を向上させてＮＯｘ排
出量を大幅に抑制する。即ち、本発明の要旨は以下の
〜の通りである。
【０００７】 焼結原料に粉コークスおよび無煙炭を
配合した後、混合・造粒し、焼結機に装入して焼成する
焼結鉱の製造方法において、粉コークスを粗粉砕して０
超〜５．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度とし、無煙炭を
微粉砕して０超〜２．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度に
調整して焼結原料中に配合することを特徴とする焼結鉱
の製造方法。
配合した後、混合・造粒し、焼結機に装入して焼成する
焼結鉱の製造方法において、粉コークスを粗粉砕して０
超〜５．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度とし、無煙炭を
微粉砕して０超〜２．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度に
調整して焼結原料中に配合することを特徴とする焼結鉱
の製造方法。
【０００８】 焼結原料に粉コークスおよび無煙炭を
配合した後、混合・造粒し、焼結機に装入して焼成する
焼結鉱の製造方法において、粉コークスの粒度を０超〜
１．０ｍｍが３０〜５５ｗｔ％、１．０〜２．０ｍｍが
１０〜６０ｗｔ％、２．０〜１０．０ｍｍが０超〜３５
ｗｔ％に調整または造粒して焼結原料中に配合し、無煙
炭の粒度を０超〜１．０ｍｍが５５〜７０ｗｔ％、１．
０〜２．０ｍｍが０超〜３０ｗｔ％、２．０〜１０．０
ｍｍが０超〜３０ｗｔ％に調整または造粒して焼結原料
中に配合することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
配合した後、混合・造粒し、焼結機に装入して焼成する
焼結鉱の製造方法において、粉コークスの粒度を０超〜
１．０ｍｍが３０〜５５ｗｔ％、１．０〜２．０ｍｍが
１０〜６０ｗｔ％、２．０〜１０．０ｍｍが０超〜３５
ｗｔ％に調整または造粒して焼結原料中に配合し、無煙
炭の粒度を０超〜１．０ｍｍが５５〜７０ｗｔ％、１．
０〜２．０ｍｍが０超〜３０ｗｔ％、２．０〜１０．０
ｍｍが０超〜３０ｗｔ％に調整または造粒して焼結原料
中に配合することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【０００９】 無煙炭平均粒度／粉コークス平均粒度
の比を０．４５〜０．９０に調整または造粒して焼結原
料中に配合することを特徴とする前記またはの焼結
鉱の製造方法。
の比を０．４５〜０．９０に調整または造粒して焼結原
料中に配合することを特徴とする前記またはの焼結
鉱の製造方法。
【００１０】 配合原料全体を混合・造粒した後、偏
析装入装置を介して焼結機に装入することを特徴とする
前記の焼結鉱の製造方法。
析装入装置を介して焼結機に装入することを特徴とする
前記の焼結鉱の製造方法。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明は、粉コークスの０超〜
１．０ｍｍの微粉量を少なくし、１〜５ｍｍの粗粒の粒
度を増やして粉コークスの燃焼性を向上させる一方、無
煙炭については、逆に０超〜１．０ｍｍの微粉量を増加
させ、１〜５ｍｍの粗粒の粒度を減少させて燃焼性を向
上させる方法である。
１．０ｍｍの微粉量を少なくし、１〜５ｍｍの粗粒の粒
度を増やして粉コークスの燃焼性を向上させる一方、無
煙炭については、逆に０超〜１．０ｍｍの微粉量を増加
させ、１〜５ｍｍの粗粒の粒度を減少させて燃焼性を向
上させる方法である。
【００１２】表１に、熱天秤に空気を流して燃焼試験を
行った、粉コークス、無煙炭の１０００℃における燃焼
速度の測定結果例を示す。なお、１０００℃までは窒素
ガス（不活性ガス）を流して昇温した。粉コークスにつ
いては、１．０〜２．０ｍｍ、２．０〜５．０ｍｍの方
が０超〜１．０ｍｍより燃焼速度が速いことが分かる。
一方、無煙炭については逆で、０超〜１．０ｍｍの燃焼
速度が最も速く、１．０〜２．０ｍｍ、２．０〜５．０
ｍｍになるにつれて燃焼速度が低下する結果を得た。石
炭の一種である無煙炭の気孔量は、表２に水銀圧入ポロ
シメーターによる測定結果を示すように粉コークスの気
孔量の１／３以下であり、また表２に示すように無煙炭
の灰分量は粉コークスの灰分量の１．５倍以上もある。
このように気孔量が少なくて灰分量が多いため、粉コー
クスと違い無煙炭の燃焼性は微粉になるほど向上すると
考えられる。
行った、粉コークス、無煙炭の１０００℃における燃焼
速度の測定結果例を示す。なお、１０００℃までは窒素
ガス（不活性ガス）を流して昇温した。粉コークスにつ
いては、１．０〜２．０ｍｍ、２．０〜５．０ｍｍの方
が０超〜１．０ｍｍより燃焼速度が速いことが分かる。
一方、無煙炭については逆で、０超〜１．０ｍｍの燃焼
速度が最も速く、１．０〜２．０ｍｍ、２．０〜５．０
ｍｍになるにつれて燃焼速度が低下する結果を得た。石
炭の一種である無煙炭の気孔量は、表２に水銀圧入ポロ
シメーターによる測定結果を示すように粉コークスの気
孔量の１／３以下であり、また表２に示すように無煙炭
の灰分量は粉コークスの灰分量の１．５倍以上もある。
このように気孔量が少なくて灰分量が多いため、粉コー
クスと違い無煙炭の燃焼性は微粉になるほど向上すると
考えられる。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【表２】
【００１５】この粉コークス微粉の０超〜１．０ｍｍを
減少させることと、無煙炭微粉の０超〜１．０ｍｍを増
加させることとを組み合わせると、従来と違い表１に示
すように粉コークスと無煙炭の燃焼速度が一致するよう
になるので、焼結層内の最高温度が上昇するようにな
る。層内最高温度の上昇は、融液生成量を増やして焼結
鉱の成品歩留を向上し、さらに粉コークスと無煙炭に含
まれているＮがＦｕｅｌＮＯｘ（ＦｕｅｌＮＯｘはＴｈ
ｅｒｍａｌＮＯｘと違い、高温になるほどＮＯｘ発生が
抑制される）に転換する割合（ＮＯｘ転換率）を低下さ
せる。
減少させることと、無煙炭微粉の０超〜１．０ｍｍを増
加させることとを組み合わせると、従来と違い表１に示
すように粉コークスと無煙炭の燃焼速度が一致するよう
になるので、焼結層内の最高温度が上昇するようにな
る。層内最高温度の上昇は、融液生成量を増やして焼結
鉱の成品歩留を向上し、さらに粉コークスと無煙炭に含
まれているＮがＦｕｅｌＮＯｘ（ＦｕｅｌＮＯｘはＴｈ
ｅｒｍａｌＮＯｘと違い、高温になるほどＮＯｘ発生が
抑制される）に転換する割合（ＮＯｘ転換率）を低下さ
せる。
【００１６】本発明法では、粉コークスを粗粉砕して０
超〜５．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度とすることと、
無煙炭を微粉砕して０超〜２．０ｍｍが８０ｗｔ％以上
の粒度とすることを組み合わせる。粉コークスをロッド
ミル等の粉砕機で５ｍｍ以下が８０％以上となるように
粗粉砕すると、一般に０超〜１．０ｍｍに対する１．０
〜５．０ｍｍが相対的に大きくなった粒度分布を示す。
これに対し、無煙炭をロッドミル等の粉砕機で２ｍｍ以
下が８０％以上となるように微粉砕すると、一般に１．
０〜２．０ｍｍに対する０超〜１．０ｍｍが相対的に大
きくなった粒度分布を示す。したがって、両者を組み合
わせると前述のように粉コークスと無煙炭の燃焼速度が
接近し、成品歩留向上とＮＯｘ発生量低減効果を発現す
る。
超〜５．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度とすることと、
無煙炭を微粉砕して０超〜２．０ｍｍが８０ｗｔ％以上
の粒度とすることを組み合わせる。粉コークスをロッド
ミル等の粉砕機で５ｍｍ以下が８０％以上となるように
粗粉砕すると、一般に０超〜１．０ｍｍに対する１．０
〜５．０ｍｍが相対的に大きくなった粒度分布を示す。
これに対し、無煙炭をロッドミル等の粉砕機で２ｍｍ以
下が８０％以上となるように微粉砕すると、一般に１．
０〜２．０ｍｍに対する０超〜１．０ｍｍが相対的に大
きくなった粒度分布を示す。したがって、両者を組み合
わせると前述のように粉コークスと無煙炭の燃焼速度が
接近し、成品歩留向上とＮＯｘ発生量低減効果を発現す
る。
【００１７】さらに、粉コークスの粒度を０超〜１．０
ｍｍが３０〜５５ｗｔ％、１．０〜２．０ｍｍが１０〜
６０ｗｔ％、２．０〜１０．０ｍｍが０超〜３５ｗｔ％
とし、無煙炭の粒度を０超〜１．０ｍｍが５５〜７０ｗ
ｔ％、１．０〜２．０ｍｍが０超〜３０ｗｔ％、２．０
〜１０．０ｍｍが０超〜３０ｗｔ％とするのは、以下の
理由による。
ｍｍが３０〜５５ｗｔ％、１．０〜２．０ｍｍが１０〜
６０ｗｔ％、２．０〜１０．０ｍｍが０超〜３５ｗｔ％
とし、無煙炭の粒度を０超〜１．０ｍｍが５５〜７０ｗ
ｔ％、１．０〜２．０ｍｍが０超〜３０ｗｔ％、２．０
〜１０．０ｍｍが０超〜３０ｗｔ％とするのは、以下の
理由による。
【００１８】まず、事前に実施した鍋試験結果で上記の
粉コークスの粒度範囲が成品歩留向上とＮＯｘ発生量低
減に最適であることを確認した。
粉コークスの粒度範囲が成品歩留向上とＮＯｘ発生量低
減に最適であることを確認した。
【００１９】粉コークスの０超〜１．０ｍｍを３０〜５
５ｗｔ％とするのは以下の理由による。通常の焼結機で
は、焼結ベッドの上層部には０超〜１．０ｍｍの粉コー
クスが多くなり、ベッド中・下層部には１．０ｍｍ以上
の粉コークスが多くなる傾向があるので、粉コークスの
０超〜１．０ｍｍが３０ｗｔ％未満では、ベッド上層部
のコークス配合比が低下して上層部の成品歩留が悪化す
る傾向が見られる。一方、その粒度が５５ｗｔ％超にな
ると、逆に焼結ベッドの通気性が悪化して生産性が低下
する現象が顕著になる。
５ｗｔ％とするのは以下の理由による。通常の焼結機で
は、焼結ベッドの上層部には０超〜１．０ｍｍの粉コー
クスが多くなり、ベッド中・下層部には１．０ｍｍ以上
の粉コークスが多くなる傾向があるので、粉コークスの
０超〜１．０ｍｍが３０ｗｔ％未満では、ベッド上層部
のコークス配合比が低下して上層部の成品歩留が悪化す
る傾向が見られる。一方、その粒度が５５ｗｔ％超にな
ると、逆に焼結ベッドの通気性が悪化して生産性が低下
する現象が顕著になる。
【００２０】粉コークスの１．０〜２．０ｍｍを１０〜
６０ｗｔ％とするのは、１０ｗｔ％以上から粉コークス
の燃焼速度の増加が顕著になるが、６０ｗｔ％を超える
と効果が頭打ちになるからである。
６０ｗｔ％とするのは、１０ｗｔ％以上から粉コークス
の燃焼速度の増加が顕著になるが、６０ｗｔ％を超える
と効果が頭打ちになるからである。
【００２１】粉コークスの２．０〜１０．０ｍｍを０超
〜３５ｗｔ％とするのは、３５ｗｔ％超になると成品歩
留低下が見られ始めるからである。
〜３５ｗｔ％とするのは、３５ｗｔ％超になると成品歩
留低下が見られ始めるからである。
【００２２】上記粉コークス粒度の最適範囲内では、無
煙炭の０超〜１．０ｍｍが５５ｗｔ％以上になると効果
が出始め、７０ｗｔ％超になると逆に焼結ベッドの通気
性悪化による成品歩留低下、生産率低下の悪影響が見ら
れ始める。
煙炭の０超〜１．０ｍｍが５５ｗｔ％以上になると効果
が出始め、７０ｗｔ％超になると逆に焼結ベッドの通気
性悪化による成品歩留低下、生産率低下の悪影響が見ら
れ始める。
【００２３】無煙炭の１．０〜２．０ｍｍを０超〜３０
ｗｔ％とするのは、３０ｗｔ％を超えると無煙炭の燃焼
速度の低下が顕著になり始めるからである。
ｗｔ％とするのは、３０ｗｔ％を超えると無煙炭の燃焼
速度の低下が顕著になり始めるからである。
【００２４】無煙炭の２．０〜１０．０ｍｍを０超〜３
０ｗｔ％とするのは、３０ｗｔ％を超えると無煙炭の燃
焼速度の低下が顕著になり始めるからである。
０ｗｔ％とするのは、３０ｗｔ％を超えると無煙炭の燃
焼速度の低下が顕著になり始めるからである。
【００２５】無煙炭平均粒度／粉コークス平均粒度の比
を０．４５〜０．９０に調整するのは以下の理由によ
る。粒度毎（１０ｍｍ以上、１０〜５ｍｍ、５〜２ｍ
ｍ、２〜１ｍｍ、１〜０．５ｍｍ、０．５〜０．２５ｍ
ｍ、０．２５〜０．１２５ｍｍ、０．１２５〜０．０６
２ｍｍ、０．０６２ｍｍ以下）の重量割合から加重平均
で計算する平均粒度で評価すると、前記の粉コークス・
無煙炭の最適粒度範囲内では、無煙炭平均粒度／粉コー
クス平均粒度の比が０．９０以下になると成品歩留向上
とＮＯｘ発生量抑制の効果が顕著になり始め、この比が
低くなるにつれてＮＯｘ発生量抑制の効果はより大きく
なる結果を得た。しかし、この比が０．４５未満になる
と焼結ベッドの通気性が低下し、成品歩留が逆に悪化す
る現象が顕著になり、ＮＯｘ発生量抑制の効果も頭打ち
になる。
を０．４５〜０．９０に調整するのは以下の理由によ
る。粒度毎（１０ｍｍ以上、１０〜５ｍｍ、５〜２ｍ
ｍ、２〜１ｍｍ、１〜０．５ｍｍ、０．５〜０．２５ｍ
ｍ、０．２５〜０．１２５ｍｍ、０．１２５〜０．０６
２ｍｍ、０．０６２ｍｍ以下）の重量割合から加重平均
で計算する平均粒度で評価すると、前記の粉コークス・
無煙炭の最適粒度範囲内では、無煙炭平均粒度／粉コー
クス平均粒度の比が０．９０以下になると成品歩留向上
とＮＯｘ発生量抑制の効果が顕著になり始め、この比が
低くなるにつれてＮＯｘ発生量抑制の効果はより大きく
なる結果を得た。しかし、この比が０．４５未満になる
と焼結ベッドの通気性が低下し、成品歩留が逆に悪化す
る現象が顕著になり、ＮＯｘ発生量抑制の効果も頭打ち
になる。
【００２６】さらに、粉コークスと無煙炭の粒度を調整
し、配合原料全体を混合・造粒した後、偏析装入装置を
介して焼結機に装入すれば、焼結ベッドの上層部には粉
コークスの０超〜１．０ｍｍに加えて無煙炭の０超〜
１．０ｍｍがより多く集まるようになるので、焼結ベッ
ドの通気性が一定の条件では、ベッド上層部の層内温度
が上昇して上層部の成分歩留がより向上し、ＮＯｘ排出
量も同時により抑制されるため特に好ましい。
し、配合原料全体を混合・造粒した後、偏析装入装置を
介して焼結機に装入すれば、焼結ベッドの上層部には粉
コークスの０超〜１．０ｍｍに加えて無煙炭の０超〜
１．０ｍｍがより多く集まるようになるので、焼結ベッ
ドの通気性が一定の条件では、ベッド上層部の層内温度
が上昇して上層部の成分歩留がより向上し、ＮＯｘ排出
量も同時により抑制されるため特に好ましい。
【００２７】
【実施例】表３に鍋試験に使用した配合原料の配合割
合、表４に鍋試験に使用した粉コークスと無煙炭の粒度
分布を示した。すべての試験における鍋試験装置への焼
結原料の装入は、粒度を層高方向に小さくなるように連
続して偏析させる装入装置（藤本政美ら：材料とプロセ
ス，１（１９８８），ｐ．３７〜３９）を用いて行っ
た。なお、鍋試験結果と実機操業結果の対応があること
を各種試験ですでに確認している。
合、表４に鍋試験に使用した粉コークスと無煙炭の粒度
分布を示した。すべての試験における鍋試験装置への焼
結原料の装入は、粒度を層高方向に小さくなるように連
続して偏析させる装入装置（藤本政美ら：材料とプロセ
ス，１（１９８８），ｐ．３７〜３９）を用いて行っ
た。なお、鍋試験結果と実機操業結果の対応があること
を各種試験ですでに確認している。
【００２８】
【表３】
【００２９】
【表４】
【００３０】比較例に対して、実施例１から実施例３に
なるほど無煙炭の２ｍｍ以上を少なくして１ｍｍ以下を
増加させ、平均粒度を小さくした。粉コークスの粒度は
篩い分け法で調整し、無煙炭については、一度破砕した
のち篩い分け法で粒度を調整した。無煙炭平均粒度／粉
コークス平均粒度の比は、実施例１が０．７８、実施例
２が０．５７、実施例３が０．５０、比較例が１．０で
あった。
なるほど無煙炭の２ｍｍ以上を少なくして１ｍｍ以下を
増加させ、平均粒度を小さくした。粉コークスの粒度は
篩い分け法で調整し、無煙炭については、一度破砕した
のち篩い分け法で粒度を調整した。無煙炭平均粒度／粉
コークス平均粒度の比は、実施例１が０．７８、実施例
２が０．５７、実施例３が０．５０、比較例が１．０で
あった。
【００３１】図１に、鍋試験結果の生産率、成品歩留、
ＴＩ（冷間強度、ＪＩＳＭ８７１２により測定）、ＲＤ
Ｉ（低温還元粉化指数、製銑部会法）、ＪＩＳ還元率
（ＪＩＳＭ８７１３）、ＮＯｘ排出量原単位を示す。
ＴＩ（冷間強度、ＪＩＳＭ８７１２により測定）、ＲＤ
Ｉ（低温還元粉化指数、製銑部会法）、ＪＩＳ還元率
（ＪＩＳＭ８７１３）、ＮＯｘ排出量原単位を示す。
【００３２】図２には、焼結過程のヒートパターン測定
結果例を示した。本発明法では、焼結層内のヒートパタ
ーンの上層から下層にかけての最高温度が上昇して９０
０℃以上の高温保持時間も均一化する傾向が見られ、こ
れが成品歩留向上とＮＯｘ発生量抑制を同時にもたらす
ことが分かった。
結果例を示した。本発明法では、焼結層内のヒートパタ
ーンの上層から下層にかけての最高温度が上昇して９０
０℃以上の高温保持時間も均一化する傾向が見られ、こ
れが成品歩留向上とＮＯｘ発生量抑制を同時にもたらす
ことが分かった。
【００３３】図３には、焼結ベッド層高方向のカーボン
割合を示す。本発明法の方が上層部のカーボン割合が増
えており、粒度の細かい無煙炭が上層部に多く偏析した
効果が出ていると考えられる。
割合を示す。本発明法の方が上層部のカーボン割合が増
えており、粒度の細かい無煙炭が上層部に多く偏析した
効果が出ていると考えられる。
【００３４】実施例では、焼結ベッドの成品歩留が向上
し、生産率が向上した。また、焼結層内の最高温度が上
昇して融液量が増えるので、成品歩留とＴＩ、ＲＤＩが
向上し、焼結層内の温度分布がベッド上、中、下層で均
一化され、さらに焼結鉱組織にはミクロ気孔が増加して
均一に分散されるので、ＪＩＳ還元率も向上した。さら
に、焼結層内の最高温度が上昇するので、ＦｕｅｌＮＯ
ｘの発生量が抑制された。
し、生産率が向上した。また、焼結層内の最高温度が上
昇して融液量が増えるので、成品歩留とＴＩ、ＲＤＩが
向上し、焼結層内の温度分布がベッド上、中、下層で均
一化され、さらに焼結鉱組織にはミクロ気孔が増加して
均一に分散されるので、ＪＩＳ還元率も向上した。さら
に、焼結層内の最高温度が上昇するので、ＦｕｅｌＮＯ
ｘの発生量が抑制された。
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば、焼結鉱の成品歩留を向
上させることができ、ＮＯｘ排出量を抑制することがで
きる。また、焼結機排ガスのＮＯｘ排出量を一定にしな
がら、焼結鉱生産量を増加することも可能になる。その
上、焼結鉱の被還元性状を大幅に向上するので、高炉安
定操業に寄与する。
上させることができ、ＮＯｘ排出量を抑制することがで
きる。また、焼結機排ガスのＮＯｘ排出量を一定にしな
がら、焼結鉱生産量を増加することも可能になる。その
上、焼結鉱の被還元性状を大幅に向上するので、高炉安
定操業に寄与する。
【図１】焼結鉱の鍋試験結果を示す図である。
【図２】焼結層内のヒートパターン測定結果の例を示す
図である。
図である。
【図３】実焼結機の焼結ベッド層高方向のカーボン割合
を示す図である。
を示す図である。
Claims (4)
- 【請求項１】 焼結原料に粉コークスおよび無煙炭を配
合した後、混合・造粒し、焼結機に装入して焼成する焼
結鉱の製造方法において、粉コークスを粗粉砕して０超
〜５．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度とし、無煙炭を微
粉砕して０超〜２．０ｍｍが８０ｗｔ％以上の粒度に調
整して焼結原料中に配合することを特徴とする焼結鉱の
製造方法。 - 【請求項２】 焼結原料に粉コークスおよび無煙炭を配
合した後、混合・造粒し、焼結機に装入して焼成する焼
結鉱の製造方法において、粉コークスの粒度を０超〜
１．０ｍｍが３０〜５５ｗｔ％、１．０〜２．０ｍｍが
１０〜６０ｗｔ％、２．０〜１０．０ｍｍが０超〜３５
ｗｔ％に調整または造粒して焼結原料中に配合し、無煙
炭の粒度を０超〜１．０ｍｍが５５〜７０ｗｔ％、１．
０〜２．０ｍｍが０超〜３０ｗｔ％、２．０〜１０．０
ｍｍが０超〜３０ｗｔ％に調整または造粒して焼結原料
中に配合することを特徴とする焼結鉱の製造方法。 - 【請求項３】 無煙炭平均粒度／粉コークス平均粒度の
比を０．４５〜０．９０に調整または造粒して焼結原料
中に配合することを特徴とする請求項１または２記載の
焼結鉱の製造方法。 - 【請求項４】 配合原料全体を混合・造粒した後、偏析
装入装置を介して焼結機に装入することを特徴とする請
求項３記載の焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11748197A JPH10298670A (ja) | 1997-04-22 | 1997-04-22 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11748197A JPH10298670A (ja) | 1997-04-22 | 1997-04-22 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10298670A true JPH10298670A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14712781
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11748197A Pending JPH10298670A (ja) | 1997-04-22 | 1997-04-22 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10298670A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020038999A (ko) * | 2000-11-20 | 2002-05-25 | 이구택 | 무연탄을 이용한 소결광의 제조방법 |
| KR100469298B1 (ko) * | 2000-11-24 | 2005-01-31 | 주식회사 포스코 | 저질소 저유황 함유 무연탄을 이용한 소결배기가스의황산화물과 질소산화물의 저감방법 |
| KR100544465B1 (ko) * | 2001-09-07 | 2006-01-24 | 주식회사 포스코 | 소결광 제조방법 |
| KR100786466B1 (ko) * | 2001-12-18 | 2007-12-17 | 주식회사 포스코 | 제철 부산물의 조립물 구조설계에 의한 황산화물 및산화질소를 저감하는 미니펠릿의 제조방법 |
| CN110343851A (zh) * | 2019-07-24 | 2019-10-18 | 武汉钢铁有限公司 | 一种有效减少烧结过程NOx排放的配矿方法 |
-
1997
- 1997-04-22 JP JP11748197A patent/JPH10298670A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020038999A (ko) * | 2000-11-20 | 2002-05-25 | 이구택 | 무연탄을 이용한 소결광의 제조방법 |
| KR100469298B1 (ko) * | 2000-11-24 | 2005-01-31 | 주식회사 포스코 | 저질소 저유황 함유 무연탄을 이용한 소결배기가스의황산화물과 질소산화물의 저감방법 |
| KR100544465B1 (ko) * | 2001-09-07 | 2006-01-24 | 주식회사 포스코 | 소결광 제조방법 |
| KR100786466B1 (ko) * | 2001-12-18 | 2007-12-17 | 주식회사 포스코 | 제철 부산물의 조립물 구조설계에 의한 황산화물 및산화질소를 저감하는 미니펠릿의 제조방법 |
| CN110343851A (zh) * | 2019-07-24 | 2019-10-18 | 武汉钢铁有限公司 | 一种有效减少烧结过程NOx排放的配矿方法 |
| CN110343851B (zh) * | 2019-07-24 | 2021-02-19 | 武汉钢铁有限公司 | 一种有效减少烧结过程NOx排放的配矿方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20050510 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20050920 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |