JPH11193403A

JPH11193403A - 圧粉体の成形方法

Info

Publication number: JPH11193403A
Application number: JP36827197A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Oba; 毅大場; Yoshimi Sugaya; 好美菅谷
Original assignee: Hitachi Powdered Metals Co Ltd
Current assignee: Resonac Corp
Priority date: 1997-12-26
Filing date: 1997-12-26
Publication date: 1999-07-21
Anticipated expiration: 2017-12-26
Also published as: JP3617763B2

Abstract

(57)【要約】【課題】特殊な金型を要することなく、かつ複雑な層
構造の部材であっても容易に圧粉体を得ることのできる
圧粉体の成形方法を提供する。【解決手段】複数の予圧粉体２ａ，３ａ，２ａを、ハ
ンドリングが可能で、かつ部位に応じた密度に成形し、
次いで、これら予圧粉体２ａ，３ａ，２ａを金型４のキ
ャビティ８内にセットし、複数の予圧粉体２ａ，３ａ，
２ａを上下のパンチ５，６で圧縮して相互に接合させ、
圧粉体１を成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、焼結品の素材とさ
れる圧粉体の成形方法に係り、特に異種粉末材料を複合
させた圧粉体を成形する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、楕円状の板カム等の摺動部材
は、その摺動面を形成する外周部（特に強い圧力を受け
るカムトップ部）に高い耐摩耗性が要求される一方、内
側の肉部の耐摩耗性はそれほど高くなくてもよく、よっ
て、外周部と内側の肉部の材料を異ならせた複合構造と
してコストダウンを図ることが行われている。複合構造
の部材を製造するには粉末冶金法が製法上有利である。
例えば、特開昭５５−１００９０３号、特開昭５７−１
６９００３号および特開昭５７−２００５０３号には、
金型のキャビティを仕切板等で分割し、各分割キャビテ
ィ内に異種粉末をそれぞれ充填し、次いで仕切板を除外
して各粉末を接触させた後に圧縮して圧粉体を得る方法
が開示されている。ところが、このような方法では、仕
切板を要するとともに仕切板のセットや除外といった操
作に手間がかかる不利な面があった。

【０００３】そこで、仕切板を用いない方法として、特
開昭５８−１４１８９５号には、互いに摺動する２つの
金型のキャビティ内に異種粉末をそれぞれ充填し、一方
の金型を動かして双方のキャビティを合わせることによ
り各粉末を接触させた後に圧縮する方法が開示されてい
る。また、特開昭５７−１２０６０１号には、複数種の
粉末のうちの一部を予成形してその予成形体を金型のキ
ャビティ内に挿入し、このキャビティ内に他の粉末を充
填してから、予成形体と粉末とを圧縮する方法が開示さ
れている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記の仕切板を用いな
い方法のうちの前者の方法にあっては、金型の構造が複
雑化してコストがかかるとともに、２つの金型のキャビ
ティどうしを合わせて最終的に形成するキャビティの精
度が不安定になりやすく、その制御が難しいことが想定
される。また、後者の方法では、２層構造の部材は形成
することができるものの、３層以上の複雑な部材には適
用しにくいといった欠点がある。したがって本発明は、
特殊な金型を要することなく、かつ複雑な層構造の部材
であっても容易に圧粉体を得ることのできる圧粉体の成
形方法を提供することを目的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するためになされたものであり、複数の予圧粉体をハン
ドリングが可能な密度に成形し、次いで、これら予圧粉
体を、前記圧粉体を成形し得る成形型のキャビティ内に
セットし、この後、前記複数の予圧粉体を押し型で圧縮
して相互に接合させることを特徴としている。

【０００６】この方法によれば、はじめから圧粉体を成
形する成形型のキャビティ内に粉末を充填せず、まず、
成形すべき圧粉体を適宜に分割した形状の予圧粉体を、
ハンドリングが可能な密度に成形する。ここで言うハン
ドリングが可能な密度とは、手に持って取り扱うことが
でき、その際に損壊しない状態を可能とする密度を指
す。そして、これら予圧粉体を、圧粉体を成形し得る成
形型のキャビティ内に組み合わせてセットする。この
後、予圧粉体を本圧縮して隣接する予圧粉体どうしの接
合を行わしめるとともに成形し、成形型から抜き出して
圧粉体を得る。

【０００７】ここで、予め成形しておく予圧粉体の密度
は、上記のようにハンドリングが可能であることが前提
であるが、これに加えて、圧縮時に、隣接する予圧粉体
どうしが接合され得るような密度が求められる。予圧粉
体どうしの接合は、密度が低ければ低いほど十分になさ
れるものであるが、密度が低すぎると、今度はハンドリ
ングが不可能となってしまう。接合が可能な条件として
は、密度比（同一組成の金属の真密度に対する成形体で
得られた密度の比）が７６％未満の場合と知られてお
り、７６％超の場合には、接合界面にクラックが生じる
確率が高くなり好ましくない。したがって、予圧粉体の
密度としては、密度比が７６％未満で、なおかつハンド
リングが可能な範囲内で選択され、その範囲としては、
６０〜７５％の密度比が実現される密度が好適である。
例えば、粉末がＦｅ系の場合は４.７〜５.９g/cm³、Ａ
ｌの場合は１.６〜２g/cm³、Ｃｕ系の場合は５.３〜６.
６g/cm³ が好適とされる。

【０００８】また、予圧粉体の密度を上記の値より低く
設定しておき、その予圧粉体を圧縮成形した最終的な圧
粉体を焼結する温度の約３０〜６５％程度の温度で脱ろ
うおよび仮焼結すると、予圧粉体の強度が高くなり、例
えば予圧粉体を移送機械を用いて成形型に供給する際に
好都合となる。仮焼結の温度が高い場合には強度が高ま
る反面、成形型で圧縮したときの接合が不十分となりや
すい。例えば、鉄粉を主とする予圧粉体では、７５０℃
程度を仮焼結の最高温度とするのが好ましい。

【０００９】本発明によれば、粉末を充填して圧縮する
通常の成形型をそのまま流用することができるので特殊
な成形型を必要とせず、しかも層を隔てるための仕切板
をキャビティにセットする必要もない。また、層の数が
多くて複雑な構造の圧粉体であっても、それに応じた形
状の予圧粉体を組み合わせて圧縮することにより、目的
とする圧粉体の成形が容易化する。さらに、予め予圧粉
体を多量に作ってストックしておき、必要に応じて本圧
縮して圧粉体を得るようにすれば、圧粉体を成形するた
びに粉末の調整や充填を行う手間が省け、生産性の向上
が図られる。

【００１０】さて、本発明における複数の予圧粉体は、
本圧縮の際に変形し、かつ相互に接合されて所望の圧粉
体形状に成形される。ここでその形状（特に圧縮方向か
らみた場合の平面形状）は、キャビティ内にセット可能
であれば圧縮後の最終形状に近いものでなくともよく、
ある程度ラフな形状であってかまわない。その場合、圧
縮時には予圧粉体に大きな崩壊が伴うことがあるが、崩
壊の過程を経て最終的に圧縮・成形される。しかしなが
ら、勿論最終形状に近いものであれば有利であり、した
がって、予圧粉体は、互いに組み合わせることにより本
圧縮後の圧粉体の形状に相似するよう成形され、その組
み合わせ状態で、キャビティ内にセットされることが好
ましい。

【００１１】また、本発明における予圧粉体は、求めら
れる特性が異なる部位別に、密度や形状を異ならせて成
形される形態を特徴している。すなわち、例えば圧粉体
が前述したような楕円状の板カムの素材である場合、予
圧粉体を、高い耐摩耗性が要求される外周部と、それほ
ど耐摩耗性を要求されない内側の肉部の２つとする。そ
して、外周部の予圧粉体を密度を高いものとし、かつ加
工度が高まるように余肉部が大きい形状とし、一方、内
側の肉部の予圧粉体の密度を低くする。このように複数
の予圧粉体を部位に応じて成形し、組み合わせて本圧縮
すれば、自動的に各部位の特性が求められるものとなり
得る。

【００１２】さらに、本発明では、隣接する予圧粉体ど
うしの接合強度を高めるために、予圧粉体の互いの接合
面が、互いに噛み合う凹凸面に形成されているか、もし
くは少なくとも一方の接合面が凹凸面に形成されている
ことを好ましい形態としている。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態について説明する。（１）第１の実施形態図１は、第１の実施形態に係る圧粉体１を示している。
この圧粉体１は、自動車のエンジンに組み込まれる円筒
状のバルブガイドの素材であり、焼結工程を経て製品と
される。製品であるバルブガイドとしては、端部２，２
に高い耐久性が要求され、一方、中央部３は端部２，２
よりも耐久性に劣っていてもよいとされている。以下
に、この圧粉体１を成形する工程を説明する。

【００１４】「工程１−予圧粉体の成形」図示せぬ所定
の成形型により、図２に示す３つ１組の予圧粉体２ａ，
３ａ，２ａを成形する。これら予圧粉体２ａ，３ａ，２
ａは、圧粉体１の端部２，２に対応する円筒状の２つの
端部２ａ，２ａおよび中央部３に対応する円筒状の中央
部３ａであり、中央部３ａの両端に端部２ａ，２ａをそ
れぞれ同軸的に組み合わせることにより、圧粉体１に相
似する形状となる。端部２ａ，２ａおよび中央部３ａ
は、圧縮後の圧粉体１における端部２，２および中央部
３よりも軸方向長さがそれぞれ長く、かつ直径は僅かに
小さく設定される。いずれの予圧粉体２ａ，３ａ，２ａ
も、その密度比が６０〜７５％の範囲内になるように粉
末が圧縮されて成形されてなり、ハンドリングが可能
で、かつ後の本圧縮で互いに接合され得る密度を有して
いる。しかしながらこの範囲内で、高い耐久性が要求さ
れる端部２ａ，２ａの密度は高く、中央部３ａの密度は
端部２ａ，２ａよりも低く設定される。また、このよう
な密度の設定に加えて、粉末は端部２，２および中央部
３に応じたものが選択される。なお、予圧粉体２ａ，３
ａ，２ａは本圧縮よりも圧力が低いので、粉末中への潤
滑剤の添加を省略することができる。なお、圧粉体１
は、後に焼結されるので、予圧粉体２ａ，３ａ，２ａの
粉末材料は同じものか、あるいは液相が生じる異種元素
もしくは固相拡散する異種元素が望ましい。

【００１５】「工程２−成形装置への予圧粉体のセッ
ト」工程１で得た３つの予圧粉体２ａ，３ａ，２ａを、
図３（ａ）に示すようにして成形装置にセットする。成
形装置は、金型（成形型）４、上下のパンチ（押し型）
５，６およびコアロッド７を備えており、まず、金型
４、下パンチ６およびコアロッド７によって形成される
キャビティ８内に、端部２ａ、中央部３ａ、端部２ａの
順に、内部の空洞部をコアロッド７に通して挿入する。

【００１６】「工程３−本圧縮」図３（ｂ）に示すよう
に、上パンチ５をキャビティ８内に下降させ、次いで、
上下のパンチ５，６により予圧粉体２ａ，３ａ，２ａを
縦方向に圧縮する。予圧粉体２ａ，３ａ，２ａはキャビ
ティ８の形状にならって変形するとともに、互いに接合
して圧粉体１とされる。なお、圧縮による接合強度を高
めるために、予圧粉体２ａ，３ａ，２ａの互いの接合面
に、互いに噛み合う凹凸面を形成しておくか、もしくは
少なくとも一方の接合面に凹凸面を形成しておくと好ま
しい。この後、上パンチ５を上昇させ、さらに下パンチ
６を上昇させて圧縮・成形された圧粉体１を金型４内か
ら取り出す。このようにして得られた圧粉体１は、予圧
粉体２ａ，３ａ，２ａの粉末材料、密度または形状が反
映されて中央部３よりも端部２，２の方が高い耐久性を
有するものとなる。

【００１７】（２）第２の実施形態次に、本発明を板カムの成形に適用した第２の実施形態
を説明する。図４は、板カムの素材となる圧粉体１０を
示している。板カムとしては、外周部１１に高い耐摩耗
性が要求され、一方、内側の内周部１２は適度な強度が
要求される。内周部１２の中央には、カムシャフトが嵌
合される円形の嵌合孔１３が形成される。この嵌合孔１
３は、カムシャフトの回り止めとなるキー溝１３ａを有
している。以下に、この圧粉体１０を成形する工程を説
明する。

【００１８】「工程１−予圧粉体の成形」図示せぬ所定
の成形型により、図５に示す２つ１組の予圧粉体１１
ａ，１２ａを成形する。これら予圧粉体１１ａ，１２ａ
は、圧粉体１０の外周部１１に対応するリング状の外周
部１１ａおよび内周部１２に対応する内周部１２ａであ
り、外周部１１ａの中に内周部１２ａを入れた組み合わ
せ状態で、圧粉体１０に相似する形状となる。内周部１
２ａには嵌合孔１３に対応する孔１３ｂが形成されてい
る。これら外周部１１ａおよび内周部１２ａの厚さは圧
粉体１０よりも厚く、かつ径方向の大きさは僅かに小さ
く設定される。いずれの予圧粉体１１ａ，１２ａも、そ
の密度比が６０〜７５％の範囲内になるように粉末が圧
縮されて成形されてなり、ハンドリングが可能で、かつ
後の本圧縮で互いに接合され得る密度を有している。し
かしながらこの範囲内で、高い耐摩耗性が要求される外
周部１１ａの密度は高く、内周部１２ａの密度は外周部
１１ａよりも低く設定される。また、このような密度の
設定に加えて、粉末は外周部１１および内周部に１２に
応じたものが選択される。

【００１９】「工程２−成形装置への予圧粉体のセッ
ト」工程１で得た２つの予圧粉体１１ａ，１２ａを、図
６（ａ）に示すように、金型（成形型）１４、上下のパ
ンチ（押し型）１５，１６およびコアロッド１７を備え
た成形装置にセットする。コアロッド１７の外周面に
は、前記キー溝１３ａを形成するための凸条（図示略）
が形成されている。セットの仕方は、まず、金型１４、
下パンチ１６およびコアロッド１７によって形成される
キャビティ１８内に、内周部１２ａの空洞部をコアロッ
ド１７に通して挿入し、次いで外周部１１ａを内周部の
周囲に置く。

【００２０】「工程３−本圧縮」図６（ｂ）に示すよう
に、上パンチ１５をキャビティ１８内に下降させ、次い
で、上下のパンチ１５，１６により予圧粉体１１ａ，１
２ａを圧縮する。予圧粉体１１ａ，１２ａはキャビティ
１８の形状にならって変形するとともに、互いに接合し
て圧粉体１０とされる。この後、上パンチ１５を上昇さ
せ、さらに下パンチ１６を上昇させて圧縮・成形された
圧粉体１０を金型１４内から取り出す。このようにして
得られた圧粉体１０は、予圧粉体１１ａ，１２ａの粉末
材料、密度または形状が反映されて内周部１２よりも外
周部１１の方が高い耐摩耗性を有するものとなる。

【００２１】（３）第３の実施形態次に、本発明をギヤの成形に適用した第２の実施形態を
説明する。図７は、ギヤの素材となる圧粉体２０を示し
ている。ギヤとしては、多数の歯２１ｘを有する外周部
２１に高い耐摩耗性が要求され、一方、内側の内周部２
２には適度な耐震性が要求される。内周部２２の中央に
は軸孔２３が形成され、さらにこの軸孔２３の周囲には
ボス２３ｘが形成される。以下に、この圧粉体２０を成
形する工程を説明する。

【００２２】「工程１−予圧粉体の成形」図示せぬ所定
の成形型により、図８に示す２つ１組の予圧粉体２１
ａ，２２ａを成形する。これら予圧粉体２１ａ，２２ａ
は、圧粉体２０の外周部２１に対応するリング状の外周
部２１ａおよび内周部２２に対応する内周部２２ａであ
り、外周部２１ａの中に内周部２２ａを入れて組み合わ
せられる。外周部２１ａは単なるリング状で、歯２１ｘ
に対応する部分は形成されていない。また、内周部２２
ａには軸孔２３に対応する孔２３ａが形成されている
が、ボス２３ｘに対応する部分は形成されていない。こ
れら外周部２１ａおよび内周部２２ａの厚さは圧粉体２
０よりも厚く、かつ径方向の大きさは僅かに小さく設定
される。いずれの予圧粉体２１ａ，２２ａも、その密度
比が６０〜７５％の範囲内になるように粉末が圧縮され
て成形されてなり、ハンドリングが可能で、かつ後の本
圧縮で互いに接合され得る密度を有している。しかしな
がらこの範囲内で、高い耐摩耗性が要求される外周部２
１ａの密度は高く、内周部２２ａの密度は外周部２１ａ
よりも低く設定される。また、このような密度の設定に
加えて、粉末は外周部２１および内周部２２に応じたも
のが選択される。

【００２３】「工程２−成形装置への予圧粉体のセッ
ト」工程１で得た２つの予圧粉体２１ａ，２２ａを、図
９（ａ）に示すように、金型（成形型）２４、上下のパ
ンチ（押し型）２５，２６およびコアロッド２７を備え
た成形装置にセットする。金型２４の内周面には、前記
歯２１ｘを形成するための内歯（図示略）が形成されて
いる。また、上パンチ２５には、前記ボス２３ｘを形成
するための凹所２５ａが形成されている。セットの仕方
は、まず、金型２４、下パンチ２６およびコアロッド２
７によって形成されるキャビティ２８内に、内周部２２
ａの空洞部をコアロッド２７に通して挿入し、次いで外
周部２１ａを内周部２２ａの周囲に配する。

【００２４】「工程３−本圧縮」図９（ｂ）に示すよう
に、上パンチ２５をキャビティ２８内に下降させ、次い
で、上下のパンチ２５，２６により予圧粉体２１ａ，２
２ａを圧縮する。予圧粉体２１ａ，２２ａはキャビティ
２８の形状にならって変形するとともに、互いに接合し
て圧粉体２０とされる。この後、上パンチ２５を上昇さ
せ、さらに下パンチ２６を上昇させて圧縮・成形された
圧粉体２０を金型２４内から取り出す。このようにして
得られた圧粉体２０は、予圧粉体２１ａ，２２ａの粉末
材料、密度または形状が反映されて内周部２２よりも外
周部２１の方が高い耐摩耗性を有し、かつ内周部２２は
適度な耐震性を有するものとなる。

【００２５】上記第１〜第３の実施形態によれば、粉末
を充填して圧縮する通常の成形装置をそのまま流用する
ことができ、しかも層を隔てるための仕切板をキャビテ
ィ内にセットすることなく複合構造の圧粉体（１，１
０，２０）を成形することができる。また、予め予圧粉
体を多量に作ってストックしておき、必要に応じて本圧
縮して圧粉体を得るようにすれば、圧粉体を成形するた
びに粉末の調整や充填を行う手間が省け、生産性の向上
が図られる。さらに、予圧粉体の形状（圧縮方向からみ
た場合の平面形状）を、組み合わせ状態で圧粉体の最終
形状に相似したものとしているので、本圧縮時の圧力を
大幅に高くする必要がなく成形が容易となる。しかしな
がら、予圧粉体の形状はキャビティ内にセット可能であ
って、本圧縮により圧粉体の最終形状に成形される範囲
であれば、ある程度ラフな形状であってかまわない。ま
た、複数の予圧粉体を部位に応じて成形し、組み合わせ
て本圧縮するので、自動的に各部位の特性が求められる
ものとなる。

【００２６】なお、上記第１〜第３の実施形態では、い
ずれも横断面が円形で、中心に孔を有する圧粉体を成形
するものであり、その孔を形成するためのコアロッド
（７，１７，２７）を圧縮方向に沿って立てているが、
コアロッドを圧縮方向に対して直交してセットする形式
の成形装置にも適用できる。また、圧縮する際には、通
常、被圧縮体（この場合予圧粉体）が圧縮により摺動す
る金型（４，１４，２４）の内面に潤滑剤を塗布する
が、本発明の場合は、予圧粉体をハンドリングできるこ
とにより、その予圧粉体の表面にに潤滑剤を塗布するこ
とができる。これは、金型によっては、その内面に潤滑
剤を塗布する作業が困難な場合もあるので、作業上有利
となる。さらに、第２および第３の実施形態では、圧粉
体を焼結したときに、内周部と外周部とが互いに締まり
合う寸法変化が生じる粉末材料を選択すると、接合強度
が増大して好ましい。

【００２７】なお、本発明は、複数の予圧粉体を組み合
わせ、これを圧縮・成形して圧粉体を得る方法であり、
上記第１〜第３の実施形態は、その方法および部材を具
体化した例である。本発明により成形される部材は上記
各実施形態に限定されるものでは勿論なく、いかなる圧
粉体にも適用は可能である。そのような部材の例を、以
下に説明する。

【００２８】図１０（ａ）はリング状のバルブシートで
あり、図示せぬバルブフェースが密着する座面部３０
と、その他の部分の主部３１とに分けられて予圧粉体が
成形される。この場合、座面部３０が高い耐摩耗性を有
するように予圧粉体が設定される。図１０（ｂ）は回動
自在に設けられるラチェット爪であり、爪部４０と、軸
受部４１と、その他の部分の主部４２とに分けられて予
圧粉体が成形される。この場合、爪部４０には高い耐摩
耗性が要求され、また、軸受部に４１には潤滑油の保持
機能を有するように多孔質が要求され、さらに主部４２
には高い強度が要求される。したがって、これら部位と
なる各予圧粉体は、各特性を満足し得るよう設定され
る。図１０（ｃ）は軸受であり、軸が摺動する内面部５
０と、その他の部分の主部５１とに分けられて予圧粉体
が成形される。この場合、内面部５０が高い耐摩耗性を
有するように予圧粉体が設定される。図１０（ｄ）はボ
ールベアリングのレースであり、多数のボールが摺動す
る内面部６０と、これよりも外側の外面部６１とに分け
られて予圧粉体が成形される。この場合、内面部６０が
高い耐摩耗性を有するように予圧粉体が設定される。図
１０（ｅ）は板カムであり、高い圧力を受けるトップ部
７０と、その他の部分のボトム部７１とに分けられて予
圧粉体が成形される。この場合、トップ部７０が高い耐
摩耗性を有するように予圧粉体が設定される。

【００２９】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、複
数の予圧粉体をハンドリングが可能な密度に成形し、次
いで、これら予圧粉体を押し型で圧縮して相互に接合さ
せることにより所望の圧粉体を成形することを特徴とす
るから、特殊な金型を要することなく、かつ複雑な層構
造の部材であっても容易に圧粉体を得ることのできると
いった効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態に係る圧粉体の斜視
図である。

【図２】本発明の第１の実施形態に係る予圧粉体の斜
視図である。

【図３】本発明の第１の実施形態に係る圧粉体を成形
する工程を順に示す断面図である。

【図４】本発明の第２の実施形態に係る圧粉体の斜視
図である。

【図５】本発明の第２の実施形態に係る予圧粉体の斜
視図である。

【図６】本発明の第２の実施形態に係る圧粉体を成形
する工程を順に示す断面図である。

【図７】本発明の第３の実施形態に係る圧粉体の斜視
図である。

【図８】本発明の第３の実施形態に係る予圧粉体の斜
視図である。

【図９】本発明の第３の実施形態に係る圧粉体を成形
する工程を順に示す断面図である。

【図１０】本発明を適用して成形することのできる部
材の例を示す斜視図である。

【符号の説明】

１，１０，２０…圧粉体、２ａ，３ａ，１１ａ，１２ａ，２１ａ，２２ａ…予圧粉
体、４，１４，２４…金型（成形型）、５，１５，２５…上パンチ（押し型）、６，１６，２６…下パンチ（押し型）、８，１８，２８…キャビティ。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１０年２月３日

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】全図

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１】

【図２】

【図３】

【図４】

【図７】

【図５】

【図６】

【図８】

【図９】

【図１０】

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の予圧粉体をハンドリングが可能な
密度に成形し、次いで、これら予圧粉体を、前記圧粉体
を成形し得る成形型のキャビティ内にセットし、この
後、前記複数の予圧粉体を押し型で圧縮して相互に接合
させることを特徴とする圧粉体の成形方法。
【請求項２】前記複数の予圧粉体は、互いに組み合わ
せることにより前記圧粉体の形状に相似するよう成形さ
れ、その組み合わせ状態で、前記キャビティ内にセット
されることを特徴とする請求項１に記載の圧粉体の成形
方法。
【請求項３】前記圧粉体は、求められる特性が異なる
複数の部位を有し、これら部位別に、かつ部位に応じた
粉末材料、形状または密度をもって前記予圧粉体が成形
されていることを特徴とする請求項１または２に記載の
圧粉体の成形方法。
【請求項４】前記予圧粉体の互いの接合面が、互いに
噛み合う凹凸面に形成されているか、もしくは少なくと
も一方の接合面が凹凸面に形成されていることを特徴と
する請求項１〜３のいずれかに記載の圧粉体の成形方
法。