JPH11138515A - 竹繊維シートおよび竹繊維シート成形物 - Google Patents
竹繊維シートおよび竹繊維シート成形物Info
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- JPH11138515A JPH11138515A JP34990797A JP34990797A JPH11138515A JP H11138515 A JPH11138515 A JP H11138515A JP 34990797 A JP34990797 A JP 34990797A JP 34990797 A JP34990797 A JP 34990797A JP H11138515 A JPH11138515 A JP H11138515A
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Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明の課題は竹繊維シートに効率良くニード
ルパンチングを施すことにある。 【解決手段】竹繊維と熱可塑性繊維の混合繊維層１の両
面または片面にシート２，２を重合して、該竹繊維の落
ちこぼれを防止しつゝニードルパンチングを行なう。
ルパンチングを施すことにある。 【解決手段】竹繊維と熱可塑性繊維の混合繊維層１の両
面または片面にシート２，２を重合して、該竹繊維の落
ちこぼれを防止しつゝニードルパンチングを行なう。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は例えば自動車の内装
材料や建材として使用される竹繊維シートおよび竹繊維
シート成形物に関するものである。
材料や建材として使用される竹繊維シートおよび竹繊維
シート成形物に関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】従来この種の自動車の
内装材料や建材としては、繊維小片が飛散して作業環境
を悪化させるガラス繊維に代えて竹繊維の使用が検討さ
れている。竹繊維によって例えば自動車内装材料を製造
するには、竹繊維にポリプロピレン繊維等の熱可塑性繊
維を混合した混合繊維層を加熱処理して、該混合繊維層
を結着してシート化する方法が考えられる。
内装材料や建材としては、繊維小片が飛散して作業環境
を悪化させるガラス繊維に代えて竹繊維の使用が検討さ
れている。竹繊維によって例えば自動車内装材料を製造
するには、竹繊維にポリプロピレン繊維等の熱可塑性繊
維を混合した混合繊維層を加熱処理して、該混合繊維層
を結着してシート化する方法が考えられる。
【０００３】しかし竹繊維は剛性を有するので混合繊維
層は絡み合いにくゝ、混合繊維層から竹繊維が落ちこぼ
れ易いと言う問題点がある。
層は絡み合いにくゝ、混合繊維層から竹繊維が落ちこぼ
れ易いと言う問題点がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決する手段として、竹繊維と熱可塑性繊維とを７
０：３０〜３０：７０重量比で混合した混合繊維層
（１）の両側または片側にシート（２）を重合し、加熱
して混合繊維層（１）の熱可塑性繊維を軟化せしめるこ
とによって該混合繊維層（１）を結着した竹繊維シート
（４）を提供するものである。上記該混合繊維層（１）
は加熱する前にあらかじめニードルパンチングによって
絡合されていることが望ましく、更に竹繊維シート
（５）は所望なれば更に冷間プレスして所定の厚みに調
節する。上記竹繊維シート（５）は加熱軟化せしめた上
で冷間プレスによって所定形状に成形されるが、所望な
れば該竹繊維シート成形物の表面には表皮材（７）を貼
着される。
を解決する手段として、竹繊維と熱可塑性繊維とを７
０：３０〜３０：７０重量比で混合した混合繊維層
（１）の両側または片側にシート（２）を重合し、加熱
して混合繊維層（１）の熱可塑性繊維を軟化せしめるこ
とによって該混合繊維層（１）を結着した竹繊維シート
（４）を提供するものである。上記該混合繊維層（１）
は加熱する前にあらかじめニードルパンチングによって
絡合されていることが望ましく、更に竹繊維シート
（５）は所望なれば更に冷間プレスして所定の厚みに調
節する。上記竹繊維シート（５）は加熱軟化せしめた上
で冷間プレスによって所定形状に成形されるが、所望な
れば該竹繊維シート成形物の表面には表皮材（７）を貼
着される。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の一実施の形態を図１〜図
４に基づいて以下に説明する。図１において（１）は混
合繊維層であり、該混合繊維層（１）は竹繊維と熱可塑
性繊維との７０：３０〜３０：７０重量比、望ましくは
６０：４０〜４０：６０重量比の混合繊維からなり、例
えばカードウェブまたは製綿機ウェブとして提供され
る。
４に基づいて以下に説明する。図１において（１）は混
合繊維層であり、該混合繊維層（１）は竹繊維と熱可塑
性繊維との７０：３０〜３０：７０重量比、望ましくは
６０：４０〜４０：６０重量比の混合繊維からなり、例
えばカードウェブまたは製綿機ウェブとして提供され
る。
【０００６】該混合繊維層（１）に使用される竹繊維は
竹をロールで押潰した後ハンマー式解繊機で解繊する方
法、竹を蒸煮してからディファイブレーターで解繊する
方法、竹をかんなにより切削する方法等で製造される。
竹をロールで押潰した後ハンマー式解繊機で解繊する方
法、竹を蒸煮してからディファイブレーターで解繊する
方法、竹をかんなにより切削する方法等で製造される。
【０００７】該混合繊維層（１）に使用される熱可塑性
繊維としては、例えばポリエチレン繊維、ポリプロピレ
ン繊維、低融点ポリエステル繊維、低融点ポリアミド繊
維等、望ましくは融点２００℃以下の熱可塑性繊維があ
る。該混合繊維層（１）の目付けは特に限定されるもの
ではないが、通常７００ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２程度
とされる。
繊維としては、例えばポリエチレン繊維、ポリプロピレ
ン繊維、低融点ポリエステル繊維、低融点ポリアミド繊
維等、望ましくは融点２００℃以下の熱可塑性繊維があ
る。該混合繊維層（１）の目付けは特に限定されるもの
ではないが、通常７００ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２程度
とされる。
【０００８】該混合繊維層（１）の両面にはシート
（２，２）が重合されるが、本発明では該シート（２）
は該混合繊維層（１）の片面にのみ重合されてもよい。
該シート（２，２）は例えば、ポリエチレン繊維、ポリ
プロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、
アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポ
リ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維ま
たは、パルプ、木綿、羊毛、ヤシ繊維、絹、麻繊維等の
天然繊維、ガラス繊維、石綿、セラミック繊維、カーボ
ン繊維等の無機繊維あるいは上記繊維の二種以上の混合
繊維の不織布、フェルト、繊維編織物あるいはポリエチ
レン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合
体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性
アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリア
ミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタ
ジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アク
リロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の合成
樹脂シート等である。該シートの目付けは特に限定され
るものではないが、通常１０ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２
程度とされる。
（２，２）が重合されるが、本発明では該シート（２）
は該混合繊維層（１）の片面にのみ重合されてもよい。
該シート（２，２）は例えば、ポリエチレン繊維、ポリ
プロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、
アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポ
リ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維ま
たは、パルプ、木綿、羊毛、ヤシ繊維、絹、麻繊維等の
天然繊維、ガラス繊維、石綿、セラミック繊維、カーボ
ン繊維等の無機繊維あるいは上記繊維の二種以上の混合
繊維の不織布、フェルト、繊維編織物あるいはポリエチ
レン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合
体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビ
ニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、
ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性
アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリア
ミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタ
ジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アク
リロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の合成
樹脂シート等である。該シートの目付けは特に限定され
るものではないが、通常１０ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２
程度とされる。
【０００９】上記両面にシート（２，２）を重合した混
合繊維層（１）である繊維層複合物（３）はコンベア
（１０）上で搬送されつゝニードルパンチングマシン
（１１）によってニードルパンチングが施され、該シー
ト（２，２）間の混合繊維層（１）は絡合せしめられ、
竹繊維シート（４）が製造される。
合繊維層（１）である繊維層複合物（３）はコンベア
（１０）上で搬送されつゝニードルパンチングマシン
（１１）によってニードルパンチングが施され、該シー
ト（２，２）間の混合繊維層（１）は絡合せしめられ、
竹繊維シート（４）が製造される。
【００１０】所望なれば該竹繊維シート（４）はそれか
ら加熱室（１２）に導入され加熱処理が施される。該加
熱処理の温度は該竹繊維シート（４）に含まれる熱可塑
性繊維の軟化点以上とし、該竹繊維シート（４）の内部
まで効率よく加熱するには、該シート（２，２）を不織
布、繊維編織物等の通気性材料とし、熱風により加熱す
ることが望ましい。該熱可塑性繊維としてポリプロピレ
ン繊維を使用し、熱風によって加熱処理する場合には、
通常加熱処理温度は１５０℃〜２００℃の範囲に設定さ
れる。加熱時間は該繊維層複合物（３）に含まれる熱可
塑性繊維が充分軟化し得る時間とし、該熱可塑性繊維と
してポリプロピレン繊維を使用した場合は、通常加熱時
間は４５〜１２０秒の範囲に設定される。
ら加熱室（１２）に導入され加熱処理が施される。該加
熱処理の温度は該竹繊維シート（４）に含まれる熱可塑
性繊維の軟化点以上とし、該竹繊維シート（４）の内部
まで効率よく加熱するには、該シート（２，２）を不織
布、繊維編織物等の通気性材料とし、熱風により加熱す
ることが望ましい。該熱可塑性繊維としてポリプロピレ
ン繊維を使用し、熱風によって加熱処理する場合には、
通常加熱処理温度は１５０℃〜２００℃の範囲に設定さ
れる。加熱時間は該繊維層複合物（３）に含まれる熱可
塑性繊維が充分軟化し得る時間とし、該熱可塑性繊維と
してポリプロピレン繊維を使用した場合は、通常加熱時
間は４５〜１２０秒の範囲に設定される。
【００１１】上記加熱処理を受けた竹繊維シート（５）
においては、該混合繊維層（１）が軟化した熱可塑性繊
維によって結着された状態となっている。該加熱処理を
受けた竹繊維シート（５）は、該混合繊維層（１）中の
熱可塑性繊維が軟化状態を維持している間に、所望なれ
ば冷却ロール（１３）によってプレスされ、所定の厚み
に調節される。通常はこのような厚みを調節された竹繊
維シートをカッター（１４）で所定寸法に切断して内装
材の原反（６）として使用する。該原反（６）は内装材
製造に際して加熱され、該原反（６）中の熱可塑性繊維
を軟化せしめた上で冷間成形されるが、該原反（６）中
の熱可塑性繊維がポリプロピレン繊維の場合には、加熱
条件は通常２５０℃〜２７０℃で４５秒〜６０秒であ
る。
においては、該混合繊維層（１）が軟化した熱可塑性繊
維によって結着された状態となっている。該加熱処理を
受けた竹繊維シート（５）は、該混合繊維層（１）中の
熱可塑性繊維が軟化状態を維持している間に、所望なれ
ば冷却ロール（１３）によってプレスされ、所定の厚み
に調節される。通常はこのような厚みを調節された竹繊
維シートをカッター（１４）で所定寸法に切断して内装
材の原反（６）として使用する。該原反（６）は内装材
製造に際して加熱され、該原反（６）中の熱可塑性繊維
を軟化せしめた上で冷間成形されるが、該原反（６）中
の熱可塑性繊維がポリプロピレン繊維の場合には、加熱
条件は通常２５０℃〜２７０℃で４５秒〜６０秒であ
る。
【００１２】上記加熱処理された原反（６）を冷間成形
する場合には、通常図３に示すように表皮材（７）を重
合して下型（１６）と上型（１７）とからなる冷間プレ
ス成形型（１５）にセットし、該表皮材（７）の圧着と
該原反（６）の成形とを同時に行なう。該表皮材（７）
としては皮革あるいはポリ塩化ビニル、ポリアミド等の
合成皮革、あるいはポリエチレン繊維、ポリプロピレン
繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊
維、ウレタン繊維等の不織布、繊維編織物等が用いられ
る。該表皮材（７）は通常ポリアミド、ポリエチレン、
ポリプロピレン等のホットメルトシート（８）を介して
該原反（６）と接着されるが、該ホットメルトシート
（８）は該原反（６）を加熱処理した際の余熱によって
軟化せしめられる。
する場合には、通常図３に示すように表皮材（７）を重
合して下型（１６）と上型（１７）とからなる冷間プレ
ス成形型（１５）にセットし、該表皮材（７）の圧着と
該原反（６）の成形とを同時に行なう。該表皮材（７）
としては皮革あるいはポリ塩化ビニル、ポリアミド等の
合成皮革、あるいはポリエチレン繊維、ポリプロピレン
繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊
維、ウレタン繊維等の不織布、繊維編織物等が用いられ
る。該表皮材（７）は通常ポリアミド、ポリエチレン、
ポリプロピレン等のホットメルトシート（８）を介して
該原反（６）と接着されるが、該ホットメルトシート
（８）は該原反（６）を加熱処理した際の余熱によって
軟化せしめられる。
【００１３】本発明では竹繊維シートの加熱処理前のニ
ードルパンチングは必須のものではないが、ニードルパ
ンチングを行った方が熱可塑性繊維による繊維結着効果
が大きくなる。また本発明では原反成形前に表皮材を原
反に貼着しておいてもよいし、また原反を成形してから
表皮材を貼着してもよい。成形後は必要とあればトリミ
ングを行い図４に示すような自動車の天井材（９）が製
造される。
ードルパンチングは必須のものではないが、ニードルパ
ンチングを行った方が熱可塑性繊維による繊維結着効果
が大きくなる。また本発明では原反成形前に表皮材を原
反に貼着しておいてもよいし、また原反を成形してから
表皮材を貼着してもよい。成形後は必要とあればトリミ
ングを行い図４に示すような自動車の天井材（９）が製
造される。
【００１４】本実施の態様では天井材（９）の製造を例
示したが、本発明の竹繊維シートは天井材（９）以外に
ドアトリム、トノボード、ダッシュボード等自動車の各
種内装材の材料として使用される。また該竹繊維シート
の成形は熱間プレス成形によって行われてもよいし、該
竹繊維シートに非通気性シートが貼着されている場合に
は真空成形も適用される。
示したが、本発明の竹繊維シートは天井材（９）以外に
ドアトリム、トノボード、ダッシュボード等自動車の各
種内装材の材料として使用される。また該竹繊維シート
の成形は熱間プレス成形によって行われてもよいし、該
竹繊維シートに非通気性シートが貼着されている場合に
は真空成形も適用される。
【００１５】
【発明の効果】本発明では高剛性の竹繊維を使用するか
ら、成形形状保持性に優れ軽量なシート成形物が得られ
る。そして竹繊維と熱可塑性繊維との混合繊維層は両面
または片面をシートで重合されているから、加熱処理前
であっても該シートによって竹繊維の落ちこぼれが防止
され竹繊維の歩留りが向上する。
ら、成形形状保持性に優れ軽量なシート成形物が得られ
る。そして竹繊維と熱可塑性繊維との混合繊維層は両面
または片面をシートで重合されているから、加熱処理前
であっても該シートによって竹繊維の落ちこぼれが防止
され竹繊維の歩留りが向上する。
図１〜図４は本発明の一実施の形態を示すものである。
【図１】竹繊維シートの断面図
【図２】ニードルパンチング、加熱処理、冷間プレス工
程の説明図
程の説明図
【図３】表皮材圧着成形工程の説明図
【図４】自動車天井材の斜視図
１ 混合繊維層 ２ シート ３ 繊維層複合物 ４ 竹繊維シート ５ 竹繊維シート ６ 原反 ７ 表皮材
Claims (6)
- 【請求項１】竹繊維と熱可塑性繊維とを７０：３０〜３
０：７０重量比で混合した混合繊維層の両側または片側
にシートを重合し、加熱して混合繊維層の熱可塑性繊維
を軟化せしめることによって該混合繊維層結着したこと
を特徴とする竹繊維シート - 【請求項２】該混合繊維層は加熱する前にあらかじめニ
ードルパンチングによって絡合されている請求項１に記
載の竹繊維シート - 【請求項３】該シートは通気性材料からなる請求項１ま
たは２に記載の竹繊維シート - 【請求項４】請求項１または２または３の竹繊維シート
を更に冷間プレスによって所定の厚みに調節した竹繊維
シート - 【請求項５】請求項４の竹繊維シートを加熱軟化せしめ
た上で冷間プレスによって所定形状に成形した竹繊維シ
ート成形物 - 【請求項６】請求項５の竹繊維シート成形物の表面に表
皮材を貼着した複合竹繊維シート成形物
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34990797A JPH11138515A (ja) | 1997-11-12 | 1997-11-12 | 竹繊維シートおよび竹繊維シート成形物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34990797A JPH11138515A (ja) | 1997-11-12 | 1997-11-12 | 竹繊維シートおよび竹繊維シート成形物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11138515A true JPH11138515A (ja) | 1999-05-25 |
Family
ID=18406918
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34990797A Pending JPH11138515A (ja) | 1997-11-12 | 1997-11-12 | 竹繊維シートおよび竹繊維シート成形物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11138515A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001001319A (ja) * | 1999-06-24 | 2001-01-09 | Takehiro:Kk | 熱可塑性植物繊維シートの製造方法 |
| JP2002210838A (ja) * | 2001-01-16 | 2002-07-31 | Kyodo Kumiai Create Pia Hiroshima | 竹繊維補強成形材料及び成形体 |
| WO2006059526A1 (ja) * | 2004-11-30 | 2006-06-08 | Nichimen Chemical Industry Co., Ltd. | 竹繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法 |
| JP2006205646A (ja) * | 2005-01-31 | 2006-08-10 | Aichi Prefecture | 合成板 |
| JP2016141117A (ja) * | 2015-02-04 | 2016-08-08 | トヨタ紡織株式会社 | 繊維ボード及びその製造方法 |
| CN118957877A (zh) * | 2024-07-29 | 2024-11-15 | 南京航空航天大学 | 一种竹原纤维与热塑性纤维复合板制造装置及方法 |
-
1997
- 1997-11-12 JP JP34990797A patent/JPH11138515A/ja active Pending
Cited By (7)
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| CN118957877A (zh) * | 2024-07-29 | 2024-11-15 | 南京航空航天大学 | 一种竹原纤维与热塑性纤维复合板制造装置及方法 |
| CN118957877B (zh) * | 2024-07-29 | 2025-10-31 | 南京航空航天大学 | 一种竹原纤维与热塑性纤维复合板制造装置及方法 |
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