JPH1031222A - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents
液晶パネルの製造方法Info
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- JPH1031222A JPH1031222A JP8184365A JP18436596A JPH1031222A JP H1031222 A JPH1031222 A JP H1031222A JP 8184365 A JP8184365 A JP 8184365A JP 18436596 A JP18436596 A JP 18436596A JP H1031222 A JPH1031222 A JP H1031222A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶層を封止するための基板に印刷されるシ
ール中にスペーサを均一に分散し、液晶パネルのセル厚
の均一化を可能とする。 【解決手段】 基板上に縦横のシールライン２ａ，２ｂ
のシールパターンを形成したスクリーン版１を載せ、ス
クリーン版１上からスキージ３によりスペーサ入りシー
ル剤４を押圧しながらスキージ３を所定の印刷方向へ移
動させる。このとき、スペーサ入りシール剤４の印刷方
向を、スクリーン版１のシールパターンである縦および
横のシールライン２ａ，２ｂと直交しない方向とするこ
とにより、印刷したシール中にスペーサを均一に分散す
ることができる。
ール中にスペーサを均一に分散し、液晶パネルのセル厚
の均一化を可能とする。 【解決手段】 基板上に縦横のシールライン２ａ，２ｂ
のシールパターンを形成したスクリーン版１を載せ、ス
クリーン版１上からスキージ３によりスペーサ入りシー
ル剤４を押圧しながらスキージ３を所定の印刷方向へ移
動させる。このとき、スペーサ入りシール剤４の印刷方
向を、スクリーン版１のシールパターンである縦および
横のシールライン２ａ，２ｂと直交しない方向とするこ
とにより、印刷したシール中にスペーサを均一に分散す
ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、基板間に液晶層
を封止するためのシール剤をスクリーン印刷する液晶パ
ネルの製造方法に関するものである。
を封止するためのシール剤をスクリーン印刷する液晶パ
ネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶ディスプレイ装置は、液晶の初期配
向方位を液晶の異方性を利用した作用により他の配向状
態に変化させ、それに伴う光学的特性の変化を利用した
表示装置である。従来の表示装置に比べ低電圧駆動が可
能であり、ＬＳＩ駆動に適すること、低電力消費タイプ
であること、薄型，軽量化が可能であること等から、近
年、大画面化，大容量化によりＯＡ機器への搭載を目指
し開発、商品化されつつある。
向方位を液晶の異方性を利用した作用により他の配向状
態に変化させ、それに伴う光学的特性の変化を利用した
表示装置である。従来の表示装置に比べ低電圧駆動が可
能であり、ＬＳＩ駆動に適すること、低電力消費タイプ
であること、薄型，軽量化が可能であること等から、近
年、大画面化，大容量化によりＯＡ機器への搭載を目指
し開発、商品化されつつある。
【０００３】現在、液晶の電場印加による配列状態の変
化、即ち電気光学特性を利用した単純マトリックス方式
のＳＴＮ形ディスプレイが主軸を成し、アクティブマト
リックス方式のＴＦＴディスプレイがこれに続く。液晶
ディスプレイは透明電極膜を形成した２枚のガラス基板
間に液晶を挟んだサンドイッチタイプであり、透明電極
膜上には液晶を配向させるための高分子薄膜を形成して
いる。ＳＴＮ方式の場合、基板間のセル厚は５〜７μｍ
程度であり、高分子薄膜上をラビングすることで液晶の
配向を制御し、３〜８゜程度のプレチルト角を持たせ
る。このＳＴＮ方式は液晶の複屈折性と光の旋光性を利
用したものであり、２枚の基板間で液晶の配向方向を１
８０゜〜２７０゜捻ることで著しく急峻なしきい値特性
を得ることを可能にしているため、セル厚は０．０５〜
０．１μｍの精度を要す。
化、即ち電気光学特性を利用した単純マトリックス方式
のＳＴＮ形ディスプレイが主軸を成し、アクティブマト
リックス方式のＴＦＴディスプレイがこれに続く。液晶
ディスプレイは透明電極膜を形成した２枚のガラス基板
間に液晶を挟んだサンドイッチタイプであり、透明電極
膜上には液晶を配向させるための高分子薄膜を形成して
いる。ＳＴＮ方式の場合、基板間のセル厚は５〜７μｍ
程度であり、高分子薄膜上をラビングすることで液晶の
配向を制御し、３〜８゜程度のプレチルト角を持たせ
る。このＳＴＮ方式は液晶の複屈折性と光の旋光性を利
用したものであり、２枚の基板間で液晶の配向方向を１
８０゜〜２７０゜捻ることで著しく急峻なしきい値特性
を得ることを可能にしているため、セル厚は０．０５〜
０．１μｍの精度を要す。
【０００４】液晶パネルの光学特性は、液晶分子の持つ
複屈折性、誘電率異方性等により得られる。その他、粘
性、弾性定数等を含め用いる液晶材料の組成、その成分
比の調整により液晶パネルの光学特性は変化する。現
在、様々な液晶材料が開発されており、液晶材料の調合
により望みの特性を得ることが可能である。最終的には
液晶の持つ複屈折率Δｎと液晶層の厚さｄとの積である
Δｎ・ｄと、位相差フィルムによる光学補償構成の組合
せによりパネル特性を決定する。
複屈折性、誘電率異方性等により得られる。その他、粘
性、弾性定数等を含め用いる液晶材料の組成、その成分
比の調整により液晶パネルの光学特性は変化する。現
在、様々な液晶材料が開発されており、液晶材料の調合
により望みの特性を得ることが可能である。最終的には
液晶の持つ複屈折率Δｎと液晶層の厚さｄとの積である
Δｎ・ｄと、位相差フィルムによる光学補償構成の組合
せによりパネル特性を決定する。
【０００５】通常、所望の液晶を、滴下工法（特開昭６
３−１７９３２８号公報等）あるいは真空注入工法によ
り基板間に挟持する。液晶滴下工法は一方のガラス基板
上にスペーサを分散させ、数本のシリンジ内に用意した
液晶を他方のガラス基板上に一定パルスで滴下する工法
である。現在、液晶パネルに液晶を挟持するために用い
られるシール剤は、真空注入工法の場合は熱硬化型シー
ル、滴下工法の場合はＵＶ硬化型シールが用いられてい
る。真空注入工法および滴下工法の何れの場合も液晶を
注入あるいは滴下する前に、予め基板にシール印刷を行
うが、数ｗｔ％の割合でスペーサを混ぜたシール剤をス
クリーン印刷法により印刷するのが一般的である。
３−１７９３２８号公報等）あるいは真空注入工法によ
り基板間に挟持する。液晶滴下工法は一方のガラス基板
上にスペーサを分散させ、数本のシリンジ内に用意した
液晶を他方のガラス基板上に一定パルスで滴下する工法
である。現在、液晶パネルに液晶を挟持するために用い
られるシール剤は、真空注入工法の場合は熱硬化型シー
ル、滴下工法の場合はＵＶ硬化型シールが用いられてい
る。真空注入工法および滴下工法の何れの場合も液晶を
注入あるいは滴下する前に、予め基板にシール印刷を行
うが、数ｗｔ％の割合でスペーサを混ぜたシール剤をス
クリーン印刷法により印刷するのが一般的である。
【０００６】従来の液晶パネルの製造方法のスクリーン
印刷法によるシール印刷の方法を図３に示し、図４にそ
の側面図を示す。図３，図４において、１は縦のシール
ライン２ａと横のシールライン２ｂからなるシールパタ
ーンを形成したスクリーン版、３はスキージ、４はスペ
ーサ入りシール剤、５はステージ、６はガラス基板上に
透明電極等を形成した基板である。
印刷法によるシール印刷の方法を図３に示し、図４にそ
の側面図を示す。図３，図４において、１は縦のシール
ライン２ａと横のシールライン２ｂからなるシールパタ
ーンを形成したスクリーン版、３はスキージ、４はスペ
ーサ入りシール剤、５はステージ、６はガラス基板上に
透明電極等を形成した基板である。
【０００７】ステージ５上に印刷を行う基板６を載置
し、その上に縦横のシールライン２ａ，２ｂのシールパ
ターンを形成したスクリーン版１を載せ、スクリーン版
１上からスキージ３によりスペーサ入りシール剤４を押
圧しながらスキージ３を所定の印刷方向へ移動させる。
これにより、スペーサ入りシール剤４がスクリーン版１
のシールライン２ａ，２ｂを通り基板６上へ印刷され
る。
し、その上に縦横のシールライン２ａ，２ｂのシールパ
ターンを形成したスクリーン版１を載せ、スクリーン版
１上からスキージ３によりスペーサ入りシール剤４を押
圧しながらスキージ３を所定の印刷方向へ移動させる。
これにより、スペーサ入りシール剤４がスクリーン版１
のシールライン２ａ，２ｂを通り基板６上へ印刷され
る。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】スクリーン印刷法でシ
ール印刷を行う場合、セル厚保持のためのスペーサをシ
ール印刷後にシール中に均一に分散させる必要があり、
これによりセル厚の均一な液晶パネルの製造が可能とな
る。しかし、実際にはシールパターン形状、印刷方向、
スペーサ自体の形状異方性、シール剤の粘度、スクリー
ン版と印刷に用いるスキージの押圧具合等の影響によ
り、スペーサがシール中に偏って分散し、セル厚の不均
一が発生する。図３，図４に示す従来の方法では、印刷
方向すなわちスキージ３の移動方向が、スクリーン版１
に形成したシールライン２ｂと平行で、シールライン２
ａと直交しており、スキージ３でスペーサ入りシール剤
４をスクリーン版１に形成したシールライン２ａ，２ｂ
に埋め込む際、スペーサ入りシール剤４中のスペーサは
シールライン２ａ，２ｂのエッジでかきとられ、印刷方
向と直交するシールライン２ａに埋め込まれるシール剤
にはスペーサが多く混入し、印刷方向と平行なシールラ
イン２ｂに埋め込まれるシール剤にはスペーサが少なく
なる。このため、基板６に印刷された縦と横のシールラ
インにスペーサの分散の偏りが発生し、基板貼り合わせ
後の液晶パネルのセル厚が不均一となるという問題があ
った。
ール印刷を行う場合、セル厚保持のためのスペーサをシ
ール印刷後にシール中に均一に分散させる必要があり、
これによりセル厚の均一な液晶パネルの製造が可能とな
る。しかし、実際にはシールパターン形状、印刷方向、
スペーサ自体の形状異方性、シール剤の粘度、スクリー
ン版と印刷に用いるスキージの押圧具合等の影響によ
り、スペーサがシール中に偏って分散し、セル厚の不均
一が発生する。図３，図４に示す従来の方法では、印刷
方向すなわちスキージ３の移動方向が、スクリーン版１
に形成したシールライン２ｂと平行で、シールライン２
ａと直交しており、スキージ３でスペーサ入りシール剤
４をスクリーン版１に形成したシールライン２ａ，２ｂ
に埋め込む際、スペーサ入りシール剤４中のスペーサは
シールライン２ａ，２ｂのエッジでかきとられ、印刷方
向と直交するシールライン２ａに埋め込まれるシール剤
にはスペーサが多く混入し、印刷方向と平行なシールラ
イン２ｂに埋め込まれるシール剤にはスペーサが少なく
なる。このため、基板６に印刷された縦と横のシールラ
インにスペーサの分散の偏りが発生し、基板貼り合わせ
後の液晶パネルのセル厚が不均一となるという問題があ
った。
【０００９】この発明の目的は、液晶層を封止するため
の基板に印刷されるシール中にスペーサを均一に分散
し、セル厚の均一化を可能とする液晶パネルの製造方法
を提供することである。
の基板に印刷されるシール中にスペーサを均一に分散
し、セル厚の均一化を可能とする液晶パネルの製造方法
を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の液晶パネ
ルの製造方法は、一対の基板間に挟持する液晶層の周囲
を封止するためのスペーサ入りシール剤を、縦および横
のシールラインからなるシールパターンを形成したスク
リーン版を介して一方の基板上に、所定方向に印刷する
液晶パネルの製造方法であって、スペーサ入りシール剤
の印刷方向は、スクリーン版のシールパターンである縦
および横のシールラインと直交しない方向とすることを
特徴とする。
ルの製造方法は、一対の基板間に挟持する液晶層の周囲
を封止するためのスペーサ入りシール剤を、縦および横
のシールラインからなるシールパターンを形成したスク
リーン版を介して一方の基板上に、所定方向に印刷する
液晶パネルの製造方法であって、スペーサ入りシール剤
の印刷方向は、スクリーン版のシールパターンである縦
および横のシールラインと直交しない方向とすることを
特徴とする。
【００１１】この発明の液晶パネルの製造方法によれ
ば、スペーサ入りシール剤の印刷方向を、スクリーン版
の縦および横のシールラインと直交しない方向としてい
るため、シール剤中のスペーサがスクリーン版の縦およ
び横のシールラインのエッジでかきとられる影響がほぼ
同等となり、印刷後の基板上の縦および横のシールライ
ンにスペーサを均一に分散させることができるため、基
板貼り合わせ後のセル厚、特にシール際のセル厚を均一
化することができる。
ば、スペーサ入りシール剤の印刷方向を、スクリーン版
の縦および横のシールラインと直交しない方向としてい
るため、シール剤中のスペーサがスクリーン版の縦およ
び横のシールラインのエッジでかきとられる影響がほぼ
同等となり、印刷後の基板上の縦および横のシールライ
ンにスペーサを均一に分散させることができるため、基
板貼り合わせ後のセル厚、特にシール際のセル厚を均一
化することができる。
【００１２】請求項２記載の液晶パネルの製造方法は、
請求項１記載の液晶パネルの製造方法において、スペー
サ入りシール剤の印刷方向を、スクリーン版のシールパ
ターンである縦および横のシールラインと４０゜〜５０
゜の角度を有する方向としている。このように、スペー
サ入りシール剤の印刷方向を、スクリーン版のシールパ
ターンである縦および横のシールラインと４０゜〜５０
゜の角度を有する方向とすることにより、シール剤中の
スペーサがスクリーン版の縦および横のシールラインの
エッジでかきとられる影響がより同等となり、印刷後の
基板上の縦および横のシールラインにスペーサをより均
一に分散させることができるため、基板貼り合わせ後の
セル厚、特にシール際のセル厚をより均一化することが
できる。
請求項１記載の液晶パネルの製造方法において、スペー
サ入りシール剤の印刷方向を、スクリーン版のシールパ
ターンである縦および横のシールラインと４０゜〜５０
゜の角度を有する方向としている。このように、スペー
サ入りシール剤の印刷方向を、スクリーン版のシールパ
ターンである縦および横のシールラインと４０゜〜５０
゜の角度を有する方向とすることにより、シール剤中の
スペーサがスクリーン版の縦および横のシールラインの
エッジでかきとられる影響がより同等となり、印刷後の
基板上の縦および横のシールラインにスペーサをより均
一に分散させることができるため、基板貼り合わせ後の
セル厚、特にシール際のセル厚をより均一化することが
できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態につ
いて、図面を参照しながら説明する。図１はこの発明の
実施の形態における液晶パネルの製造方法のスクリーン
印刷法によるシール印刷の方法を示す概念図であり、図
３と同一部分には同一符号を付している。また、側面図
は従来例で用いた図４と同様である。
いて、図面を参照しながら説明する。図１はこの発明の
実施の形態における液晶パネルの製造方法のスクリーン
印刷法によるシール印刷の方法を示す概念図であり、図
３と同一部分には同一符号を付している。また、側面図
は従来例で用いた図４と同様である。
【００１４】この実施の形態における液晶パネルの製造
方法は、基板６上に縦横のシールライン２ａ，２ｂのシ
ールパターンを形成したスクリーン版１を載せ、スクリ
ーン版１上からスキージ３によりスペーサ入りシール剤
４を押圧しながらスキージ３を所定の印刷方向へ移動さ
せる。このスペーサ入りシール剤４の印刷方向を、スク
リーン版１のシールパターンである縦および横のシール
ライン２ａ，２ｂと直交しない方向とすることを特徴と
し、その他は従来例と同様である。
方法は、基板６上に縦横のシールライン２ａ，２ｂのシ
ールパターンを形成したスクリーン版１を載せ、スクリ
ーン版１上からスキージ３によりスペーサ入りシール剤
４を押圧しながらスキージ３を所定の印刷方向へ移動さ
せる。このスペーサ入りシール剤４の印刷方向を、スク
リーン版１のシールパターンである縦および横のシール
ライン２ａ，２ｂと直交しない方向とすることを特徴と
し、その他は従来例と同様である。
【００１５】図２に、スクリーン版１のシールパターン
に対して印刷方向を変えた場合に、作製した液晶パネル
のシールラインに含まれるスペーサ数量を計量した結果
を示す。図２の横軸はスクリーン版１の縦のシールライ
ン２ａと印刷方向（スキージ３の移動方向）とのなす角
度である。図２の縦軸は、各印刷方向の液晶パネルを１
０パネル作製し、各パネルにおいて１０箇所（シールラ
イン２ａ，２ｂに対応する部分を各５箇所）測定したス
ペーサ数量の平均値であり、２ｍｍ2 （１ｍｍ 2 ×２ｍ
ｍ2 ）当りのスペーサ数量を示す。なお、図２中、〇は
スクリーン版１のシールライン２ａを通って基板６に印
刷されたシールラインにおける測定結果であり、□はス
クリーン版１のシールライン２ｂを通って基板６に印刷
されたシールラインにおける測定結果である。
に対して印刷方向を変えた場合に、作製した液晶パネル
のシールラインに含まれるスペーサ数量を計量した結果
を示す。図２の横軸はスクリーン版１の縦のシールライ
ン２ａと印刷方向（スキージ３の移動方向）とのなす角
度である。図２の縦軸は、各印刷方向の液晶パネルを１
０パネル作製し、各パネルにおいて１０箇所（シールラ
イン２ａ，２ｂに対応する部分を各５箇所）測定したス
ペーサ数量の平均値であり、２ｍｍ2 （１ｍｍ 2 ×２ｍ
ｍ2 ）当りのスペーサ数量を示す。なお、図２中、〇は
スクリーン版１のシールライン２ａを通って基板６に印
刷されたシールラインにおける測定結果であり、□はス
クリーン版１のシールライン２ｂを通って基板６に印刷
されたシールラインにおける測定結果である。
【００１６】図２で作製する液晶パネルは、スペーサ入
りシール剤４として、シール剤にＵＶ硬化樹脂、スペー
サに７μｍのガラスファイバーを用い、シール剤に対し
２ｗｔ％の割合で混ぜ合わせた。液晶パネルのシールパ
ターンに対応するスクリーン版１のシールライン２ａ，
２ｂの幅は０．２５ｍｍとした。スクリーン版１とシー
ル印刷する基板６のクリアランスは０．５ｍｍ、スキー
ジ３の送り速度は１ｍｍ／ｓｅｃとした。
りシール剤４として、シール剤にＵＶ硬化樹脂、スペー
サに７μｍのガラスファイバーを用い、シール剤に対し
２ｗｔ％の割合で混ぜ合わせた。液晶パネルのシールパ
ターンに対応するスクリーン版１のシールライン２ａ，
２ｂの幅は０．２５ｍｍとした。スクリーン版１とシー
ル印刷する基板６のクリアランスは０．５ｍｍ、スキー
ジ３の送り速度は１ｍｍ／ｓｅｃとした。
【００１７】図２に示すように、スキージ３の移動方向
である印刷方向がシールライン２ａとなす角度が０°お
よび９０°の場合、すなわち印刷方向がシールライン２
ａ，２ｂの一方と直交し他方と平行な場合には、基板６
に印刷された縦と横のシールラインにスペーサの分散の
偏りが大きいのに対し、印刷方向がシールライン２ａ，
２ｂと直交しない場合には、スペーサの分散の偏りが低
減される。特に４０゜から５０゜の設定にすることでそ
の効果が大きいことが確認された。これは、例えば印刷
方向とシールライン２ａとを４５゜に設定したとする
と、スクリーン版１のシールライン２ａ，２ｂのパター
ンエッジによりスペーサ入りシール剤４が印刷時にかき
とられる作用が均等となるためである。
である印刷方向がシールライン２ａとなす角度が０°お
よび９０°の場合、すなわち印刷方向がシールライン２
ａ，２ｂの一方と直交し他方と平行な場合には、基板６
に印刷された縦と横のシールラインにスペーサの分散の
偏りが大きいのに対し、印刷方向がシールライン２ａ，
２ｂと直交しない場合には、スペーサの分散の偏りが低
減される。特に４０゜から５０゜の設定にすることでそ
の効果が大きいことが確認された。これは、例えば印刷
方向とシールライン２ａとを４５゜に設定したとする
と、スクリーン版１のシールライン２ａ，２ｂのパター
ンエッジによりスペーサ入りシール剤４が印刷時にかき
とられる作用が均等となるためである。
【００１８】以上のように、スペーサ入りシール剤４の
印刷方向を、スクリーン版１のシールパターンであるシ
ールライン２ａ，２ｂと直交しないようにすることによ
り、印刷したシール中のスペーサの分散の均一化が図
れ、基板貼り合わせ後のセル厚、特にシール際のセル厚
を均一化することができる。特に、印刷方向とシールラ
イン２ａ，２ｂとのなす角度を４０゜から５０゜の範囲
に設定することで、より大きな効果が得られる。
印刷方向を、スクリーン版１のシールパターンであるシ
ールライン２ａ，２ｂと直交しないようにすることによ
り、印刷したシール中のスペーサの分散の均一化が図
れ、基板貼り合わせ後のセル厚、特にシール際のセル厚
を均一化することができる。特に、印刷方向とシールラ
イン２ａ，２ｂとのなす角度を４０゜から５０゜の範囲
に設定することで、より大きな効果が得られる。
【００１９】
【発明の効果】この発明の液晶パネルの製造方法は、一
対の基板間に挟持する液晶層の周囲を封止するためのス
ペーサ入りシール剤を、縦および横のシールラインから
なるシールパターンを形成したスクリーン版を介して一
方の基板上に、所定方向に印刷する液晶パネルの製造方
法であって、スペーサ入りシール剤の印刷方向を、スク
リーン版のシールパターンである縦および横のシールラ
インと直交しない方向とすることにより、シール剤中の
スペーサがスクリーン版の縦および横のシールラインの
エッジでかきとられる影響がほぼ同等となり、印刷後の
基板上の縦および横のシールラインにスペーサを均一に
分散させることができるため、基板貼り合わせ後のセル
厚、特にシール際のセル厚を均一化することができる。
対の基板間に挟持する液晶層の周囲を封止するためのス
ペーサ入りシール剤を、縦および横のシールラインから
なるシールパターンを形成したスクリーン版を介して一
方の基板上に、所定方向に印刷する液晶パネルの製造方
法であって、スペーサ入りシール剤の印刷方向を、スク
リーン版のシールパターンである縦および横のシールラ
インと直交しない方向とすることにより、シール剤中の
スペーサがスクリーン版の縦および横のシールラインの
エッジでかきとられる影響がほぼ同等となり、印刷後の
基板上の縦および横のシールラインにスペーサを均一に
分散させることができるため、基板貼り合わせ後のセル
厚、特にシール際のセル厚を均一化することができる。
【００２０】なお、スペーサ入りシール剤の印刷方向
を、スクリーン版のシールパターンである縦および横の
シールラインと４０゜〜５０゜の角度を有する方向とす
ることにより、シール剤中のスペーサがスクリーン版の
縦および横のシールラインのエッジでかきとられる影響
がより同等となり、スペーサをより均一に分散させ、セ
ル厚をより均一化することができる。
を、スクリーン版のシールパターンである縦および横の
シールラインと４０゜〜５０゜の角度を有する方向とす
ることにより、シール剤中のスペーサがスクリーン版の
縦および横のシールラインのエッジでかきとられる影響
がより同等となり、スペーサをより均一に分散させ、セ
ル厚をより均一化することができる。
【図１】この発明の実施の形態における液晶パネルの製
造方法を示す概念図である。
造方法を示す概念図である。
【図２】この発明の実施の形態においてスクリーン版の
シールパターンに対して印刷方向を変えた場合に、作製
した液晶パネルのシールラインに含まれるスペーサ数量
を計量した結果を示す図である。
シールパターンに対して印刷方向を変えた場合に、作製
した液晶パネルのシールラインに含まれるスペーサ数量
を計量した結果を示す図である。
【図３】従来の液晶パネルの製造方法を示す概念図であ
る。
る。
【図４】図３の側面図である。
１ スクリーン版 ２ａ 縦のシールライン ２ｂ 横のシールライン ３ スキージ ４ スペーサ入りシール剤 ５ ステージ ６ 基板
Claims (2)
- 【請求項１】 一対の基板間に挟持する液晶層の周囲を
封止するためのスペーサ入りシール剤を、縦および横の
シールラインからなるシールパターンを形成したスクリ
ーン版を介して一方の基板上に、所定方向に印刷する液
晶パネルの製造方法であって、 前記スペーサ入りシール剤の印刷方向は、前記スクリー
ン版のシールパターンである前記縦および横のシールラ
インと直交しない方向とすることを特徴とする液晶パネ
ルの製造方法。 - 【請求項２】 スペーサ入りシール剤の印刷方向は、ス
クリーン版のシールパターンである縦および横のシール
ラインと４０゜〜５０゜の角度を有する方向とする請求
項１記載の液晶パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8184365A JPH1031222A (ja) | 1996-07-15 | 1996-07-15 | 液晶パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8184365A JPH1031222A (ja) | 1996-07-15 | 1996-07-15 | 液晶パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1031222A true JPH1031222A (ja) | 1998-02-03 |
Family
ID=16151962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8184365A Pending JPH1031222A (ja) | 1996-07-15 | 1996-07-15 | 液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1031222A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6590846B2 (en) | 1999-05-21 | 2003-07-08 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Recordable optical disk |
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| KR100710162B1 (ko) * | 2002-11-28 | 2007-04-20 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정표시장치의 실 패턴 형성방법 |
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