JPH10323723A - セラミック打ち抜きパンチ - Google Patents
セラミック打ち抜きパンチInfo
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- JPH10323723A JPH10323723A JP13851297A JP13851297A JPH10323723A JP H10323723 A JPH10323723 A JP H10323723A JP 13851297 A JP13851297 A JP 13851297A JP 13851297 A JP13851297 A JP 13851297A JP H10323723 A JPH10323723 A JP H10323723A
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- punching
- punched
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- ceramics
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の超硬金属製の打ち抜きパンチは、打ち
抜き孔の精度および断面形状がよくない等の問題があっ
たので、本発明ではこれら従来の問題のない打ち抜きパ
ンチを適用することを目的とする。 【解決手段】 このため、本発明は、アルミナセラミッ
クス（Ａｌ2 Ｏ3 ）またはジルコニアセラミックス（Ｚ
ｒＯ2 ）または窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3Ｎ4 ）
を素材とし、打ち抜き部４の先端角部にＲ面６，７およ
びＣ面５を形成したことを特徴とする。
抜き孔の精度および断面形状がよくない等の問題があっ
たので、本発明ではこれら従来の問題のない打ち抜きパ
ンチを適用することを目的とする。 【解決手段】 このため、本発明は、アルミナセラミッ
クス（Ａｌ2 Ｏ3 ）またはジルコニアセラミックス（Ｚ
ｒＯ2 ）または窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3Ｎ4 ）
を素材とし、打ち抜き部４の先端角部にＲ面６，７およ
びＣ面５を形成したことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、主としてプレス
型に装着されて、鋼板、銅板あるいはアルミニウム板等
のあらゆる金属板に、円形孔や多角形孔等の孔を打ち抜
き加工するためのセラミック打ち抜きパンチに関する。
型に装着されて、鋼板、銅板あるいはアルミニウム板等
のあらゆる金属板に、円形孔や多角形孔等の孔を打ち抜
き加工するためのセラミック打ち抜きパンチに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の打ち抜きパンチには、Ｓ
Ｋ鋼（炭素工具鋼）を素材としたもの、あるいはその表
面をＴｉＣコーティングしたもの、さらには超硬金属を
素材としたものがあった。
Ｋ鋼（炭素工具鋼）を素材としたもの、あるいはその表
面をＴｉＣコーティングしたもの、さらには超硬金属を
素材としたものがあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
従来の打ち抜きパンチには以下の(1) 〜(5) のように種
々の問題があった。 (1) 打ち抜き孔の精度が必ずしも良くなく、通常目標寸
法に対して±０．０１ｍｍ以下の誤差に抑えることは極
めて困難であった。また、打ち抜き面が粗いために、Ｒ
a ＝０．２ａ以下の表面粗さ（中心線平均粗さ）が要求
される場合には、リーマ等を用いて仕上げ加工をする必
要があった。
従来の打ち抜きパンチには以下の(1) 〜(5) のように種
々の問題があった。 (1) 打ち抜き孔の精度が必ずしも良くなく、通常目標寸
法に対して±０．０１ｍｍ以下の誤差に抑えることは極
めて困難であった。また、打ち抜き面が粗いために、Ｒ
a ＝０．２ａ以下の表面粗さ（中心線平均粗さ）が要求
される場合には、リーマ等を用いて仕上げ加工をする必
要があった。
【０００４】(2) 打ち抜き孔の形状が良くなかった。す
なわち、孔のストレート部が打ち抜き材の板厚の３０パ
ーセント以下となってしまう場合が多かった。 (3) 打ち抜き材とパンチの材質が似通っていたため（双
方とも鋼材）、打ち抜き時の摩擦熱によりパンチと打ち
抜き材が融着し、このためパンチの表面がキズ付けられ
る場合があった。 (4) 打ち抜き面に潤滑油を塗布しておく必要があり、従
って打ち抜き後塗布した潤滑油を除去する必要があっ
た。
なわち、孔のストレート部が打ち抜き材の板厚の３０パ
ーセント以下となってしまう場合が多かった。 (3) 打ち抜き材とパンチの材質が似通っていたため（双
方とも鋼材）、打ち抜き時の摩擦熱によりパンチと打ち
抜き材が融着し、このためパンチの表面がキズ付けられ
る場合があった。 (4) 打ち抜き面に潤滑油を塗布しておく必要があり、従
って打ち抜き後塗布した潤滑油を除去する必要があっ
た。
【０００５】(5) 打ち抜き音が大きく、かつ大きなプレ
ス圧を必要とする問題があり、このため耐久性がよくな
いという問題があった。本発明は、このような問題のな
い打ち抜きパンチを提供することを目的とする。
ス圧を必要とする問題があり、このため耐久性がよくな
いという問題があった。本発明は、このような問題のな
い打ち抜きパンチを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このため、請求項１記載
のセラミック打ち抜きパンチは、アルミナセラミックス
（Ａｌ2 Ｏ3 ）またはジルコニアセラミックス（ＺｒＯ
2 ）または窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3 Ｎ4 ）を素
材とし、先端角部にＲ面および／またはＣ面を形成した
ことを特徴とする。
のセラミック打ち抜きパンチは、アルミナセラミックス
（Ａｌ2 Ｏ3 ）またはジルコニアセラミックス（ＺｒＯ
2 ）または窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3 Ｎ4 ）を素
材とし、先端角部にＲ面および／またはＣ面を形成した
ことを特徴とする。
【０００７】このセラミック打ち抜きパンチによれば、
素材がセラミックスであるので、従来のＳＫ鋼あるいは
超硬金属等を素材とする場合に発生する問題が解消され
る。一般に、セラミックスは金属との相性（融合性）が
悪く、熱圧着の状態でも鋼板との融着反応を起こさず、
このため鋼板に対する滑り抵抗が極めて小さいという性
質を有する。このような性質を有するセラミックスを素
材とするので、従来のように潤滑油を塗布する必要はな
く、従って打ち抜き後にそれを除去する手間を掛ける必
要もない。また、打ち抜き材に対する打ち抜き抵抗が小
さく、従って従来よりも低圧で打ち抜くことができるの
でその打ち抜き音も小さく、また打ち抜き時に受ける損
傷も少なくなる（キズが付かない）。
素材がセラミックスであるので、従来のＳＫ鋼あるいは
超硬金属等を素材とする場合に発生する問題が解消され
る。一般に、セラミックスは金属との相性（融合性）が
悪く、熱圧着の状態でも鋼板との融着反応を起こさず、
このため鋼板に対する滑り抵抗が極めて小さいという性
質を有する。このような性質を有するセラミックスを素
材とするので、従来のように潤滑油を塗布する必要はな
く、従って打ち抜き後にそれを除去する手間を掛ける必
要もない。また、打ち抜き材に対する打ち抜き抵抗が小
さく、従って従来よりも低圧で打ち抜くことができるの
でその打ち抜き音も小さく、また打ち抜き時に受ける損
傷も少なくなる（キズが付かない）。
【０００８】しかも、先端角部にＲ面を形成しておくこ
とにより、打ち抜き時における当該打ち抜きピンの破損
が防止され、また打ち抜き抵抗を一層低減できる。さら
に、先端角部にＣ面を形成しておくことにより、打ち抜
き孔内面の面粗さを細かくすることができ、またこれに
よっても打ち抜き抵抗を低減することができる。
とにより、打ち抜き時における当該打ち抜きピンの破損
が防止され、また打ち抜き抵抗を一層低減できる。さら
に、先端角部にＣ面を形成しておくことにより、打ち抜
き孔内面の面粗さを細かくすることができ、またこれに
よっても打ち抜き抵抗を低減することができる。
【０００９】請求項２記載のセラミック打ち抜きパンチ
は、金属製のホルダに、アルミナセラミックス（Ａｌ2
Ｏ3 ）またはジルコニアセラミックス（ＺｒＯ2 ）また
は窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3 Ｎ4 ）を素材とする
打ち抜き部を取り付け、該打ち抜き部の先端角部にＲ面
および／またはＣ面を形成したことを特徴とする。
は、金属製のホルダに、アルミナセラミックス（Ａｌ2
Ｏ3 ）またはジルコニアセラミックス（ＺｒＯ2 ）また
は窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3 Ｎ4 ）を素材とする
打ち抜き部を取り付け、該打ち抜き部の先端角部にＲ面
および／またはＣ面を形成したことを特徴とする。
【００１０】このセラミック打ち抜きパンチによれば、
打ち抜き材を打ち抜く打ち抜き部のみをセラミックス製
としているので、当該パンチの全体をセラミックス製と
した場合に比して低価格で提供することができる。ホル
ダ部に対するセラミックス製打ち抜き部の取り付けは、
ホルダ部を円筒形状にし、その内周側に打ち抜き部を挿
通した状態で焼き嵌めにより固定することが考えられ
る。その他、接着、ねじ嵌合、固定ピン等の手段により
ホルダ部に打ち抜き部を取り付けてもよい。
打ち抜き材を打ち抜く打ち抜き部のみをセラミックス製
としているので、当該パンチの全体をセラミックス製と
した場合に比して低価格で提供することができる。ホル
ダ部に対するセラミックス製打ち抜き部の取り付けは、
ホルダ部を円筒形状にし、その内周側に打ち抜き部を挿
通した状態で焼き嵌めにより固定することが考えられ
る。その他、接着、ねじ嵌合、固定ピン等の手段により
ホルダ部に打ち抜き部を取り付けてもよい。
【００１１】請求項３記載のセラミック打ち抜きパンチ
は、請求項１または２に記載の打ち抜きパンチであっ
て、Ｒ面を半径ｒ＝０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍで形成
し、Ｃ面を長さＬ＝０．１ｍｍ〜０．７ｍｍ、角度α＝
２°〜１０°で形成したことを特徴とする。
は、請求項１または２に記載の打ち抜きパンチであっ
て、Ｒ面を半径ｒ＝０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍで形成
し、Ｃ面を長さＬ＝０．１ｍｍ〜０．７ｍｍ、角度α＝
２°〜１０°で形成したことを特徴とする。
【００１２】このセラミック打ち抜きパンチによっても
上記と同様の作用効果を得る。ここで、Ｒ面とは、当該
打ち抜きパンチの先端角部を断面円弧形状としたその表
面をいい、請求項３記載の構成の場合上記円弧形状の半
径ｒが０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍとなる。また、Ｃ面と
は、当該打ち抜きパンチの先端を円錐台や角錐台等の錐
台に形成したその斜面をいい、請求項３記載の構成の場
合錐台の高さがＣ面の長さＬであって０．１ｍｍ〜０．
７ｍｍとなり、斜面の傾斜角度がＣ面の角度αであって
２°〜１０°となる。
上記と同様の作用効果を得る。ここで、Ｒ面とは、当該
打ち抜きパンチの先端角部を断面円弧形状としたその表
面をいい、請求項３記載の構成の場合上記円弧形状の半
径ｒが０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍとなる。また、Ｃ面と
は、当該打ち抜きパンチの先端を円錐台や角錐台等の錐
台に形成したその斜面をいい、請求項３記載の構成の場
合錐台の高さがＣ面の長さＬであって０．１ｍｍ〜０．
７ｍｍとなり、斜面の傾斜角度がＣ面の角度αであって
２°〜１０°となる。
【００１３】上記Ｒ面およびＣ面を含む当該打ち抜きパ
ンチの先端部は、Ｒmax ＝０．８Ｓ以下の面粗さ（最大
高さ）に磨いておくことが望ましく、これにより上記種
々作用効果を一層確実に得ることができる。
ンチの先端部は、Ｒmax ＝０．８Ｓ以下の面粗さ（最大
高さ）に磨いておくことが望ましく、これにより上記種
々作用効果を一層確実に得ることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施形態を図１〜
図４および表１に基づいて説明する。図１は本発明の第
１実施形態にかかるセラミック打ち抜きパンチＰ1 の全
体を示しており、それぞれ同心の円柱体形状をなす鍔部
２、本体部３および打ち抜き部４を有している。打ち抜
き部４が実際の打込みに際して打込み材（図示省略）に
打ち込まれる部分であり、この打ち抜き部４が円柱体形
状を有しているので、本実施形態では円形孔を打ち抜く
ためのパンチを例示して説明する。
図４および表１に基づいて説明する。図１は本発明の第
１実施形態にかかるセラミック打ち抜きパンチＰ1 の全
体を示しており、それぞれ同心の円柱体形状をなす鍔部
２、本体部３および打ち抜き部４を有している。打ち抜
き部４が実際の打込みに際して打込み材（図示省略）に
打ち込まれる部分であり、この打ち抜き部４が円柱体形
状を有しているので、本実施形態では円形孔を打ち抜く
ためのパンチを例示して説明する。
【００１５】第１実施形態の打ち抜きパンチＰ1 は、ア
ルミナセラミックス（Ａｌ2 Ｏ3 ）を素材とするもの
で、その全体が焼結等の手段により一体成形されてい
る。なお、打ち抜きパンチの素材としては、アルミナセ
ラミックス（Ａｌ2 Ｏ3 ）の他に、ジルコニアセラミッ
クス（ＺｒＯ2 ）あるいは窒化けい素セラミックス（Ｓ
ｉ 3 Ｎ4 ）で実施することもできる。また、この打ち抜
きパンチＰ1 の用途については従来と特に異なる点はな
い。
ルミナセラミックス（Ａｌ2 Ｏ3 ）を素材とするもの
で、その全体が焼結等の手段により一体成形されてい
る。なお、打ち抜きパンチの素材としては、アルミナセ
ラミックス（Ａｌ2 Ｏ3 ）の他に、ジルコニアセラミッ
クス（ＺｒＯ2 ）あるいは窒化けい素セラミックス（Ｓ
ｉ 3 Ｎ4 ）で実施することもできる。また、この打ち抜
きパンチＰ1 の用途については従来と特に異なる点はな
い。
【００１６】この打ち抜きパンチＰ1 は、上記素材がセ
ラミックスである点の他、実際に打ち抜き材に打ち込ま
れる打ち抜き部４の先端形状に特徴を有している。図２
には打ち抜き部４の先端部が拡大して示されている。こ
の打ち抜き部４の先端角部には、Ｃ面５とＲ面６，７が
形成されている。Ｃ面５は、長さＬ＝０．７ｍｍ、角度
α＝１０°で形成されている。このＣ面５の両端（図示
左右端部）に沿ってＲ面６，７が形成されている。この
両Ｒ面６，７は、半径ｒ＝０．１ｍｍの断面円弧形状を
有している。
ラミックスである点の他、実際に打ち抜き材に打ち込ま
れる打ち抜き部４の先端形状に特徴を有している。図２
には打ち抜き部４の先端部が拡大して示されている。こ
の打ち抜き部４の先端角部には、Ｃ面５とＲ面６，７が
形成されている。Ｃ面５は、長さＬ＝０．７ｍｍ、角度
α＝１０°で形成されている。このＣ面５の両端（図示
左右端部）に沿ってＲ面６，７が形成されている。この
両Ｒ面６，７は、半径ｒ＝０．１ｍｍの断面円弧形状を
有している。
【００１７】このような先端形状を有する打ち抜き部４
の表面は、Ｒmax ＝０．８Ｓ以下の表面粗さに磨かれて
いる。
の表面は、Ｒmax ＝０．８Ｓ以下の表面粗さに磨かれて
いる。
【００１８】次に、表１には、４種類の打ち抜きパンチ
Ｐ1 、Ｐ2 、Ｐ3 、Ｐ0 を用いて、本出願人が行った打
ち抜き試験の結果が示されている。打ち抜きパンチＰ1
は、上記説明した第１実施形態の打ち抜きパンチであ
り、打ち抜きパンチＰ2 は、ジルコニアセラミックス
（ＺｒＯ2 ）を素材とする打ち抜きパンチであり、打ち
抜きパンチＰ3 は窒化けい素セラミックス（Ｓｉ
3 Ｎ4 ）を素材とする打ち抜きパンチであり、打ち抜き
パンチＰ0 は従来の超硬金属を素材とする打ち抜きパン
チである。打ち抜きパンチＰ2 、Ｐ3 の打ち抜き部先端
にも、打ち抜きパンチＰ1と同様のＣ面およびＲ面が形
成されている。
Ｐ1 、Ｐ2 、Ｐ3 、Ｐ0 を用いて、本出願人が行った打
ち抜き試験の結果が示されている。打ち抜きパンチＰ1
は、上記説明した第１実施形態の打ち抜きパンチであ
り、打ち抜きパンチＰ2 は、ジルコニアセラミックス
（ＺｒＯ2 ）を素材とする打ち抜きパンチであり、打ち
抜きパンチＰ3 は窒化けい素セラミックス（Ｓｉ
3 Ｎ4 ）を素材とする打ち抜きパンチであり、打ち抜き
パンチＰ0 は従来の超硬金属を素材とする打ち抜きパン
チである。打ち抜きパンチＰ2 、Ｐ3 の打ち抜き部先端
にも、打ち抜きパンチＰ1と同様のＣ面およびＲ面が形
成されている。
【００１９】打ち抜き試験は、各場合とも、打込み材は
板厚２ｍｍのＳＰＨＣ（熱間圧延鋼板）であり、これに
直径１０ｍｍの孔を打ち抜いて行った。また、従来の打
ち抜きパンチＰ0 については、従来通り打ち抜き材に所
定の潤滑油を塗布して行った。
板厚２ｍｍのＳＰＨＣ（熱間圧延鋼板）であり、これに
直径１０ｍｍの孔を打ち抜いて行った。また、従来の打
ち抜きパンチＰ0 については、従来通り打ち抜き材に所
定の潤滑油を塗布して行った。
【００２０】
【表１】
【００２１】以下、表１に基づいて打ち抜き試験の結果
について簡単に説明する。 (1) 打ち抜き試験回数について 打ち抜きパンチＰ1 は８万回以上、打ち抜きパンチＰ2
は９万回以上、打ち抜きパンチＰ3 は１０万回以上、打
ち抜きパンチＰ0 は５万回以上実施した。
について簡単に説明する。 (1) 打ち抜き試験回数について 打ち抜きパンチＰ1 は８万回以上、打ち抜きパンチＰ2
は９万回以上、打ち抜きパンチＰ3 は１０万回以上、打
ち抜きパンチＰ0 は５万回以上実施した。
【００２２】(2) 打ち抜き孔の精度について セラミックス製の打ち抜きパンチＰ1 〜Ｐ3 について
は、初回（１〜５回程度打ち抜いた時点）も、６万回程
度打ち抜いた時点においても孔径の寸法精度は基準寸法
１０ｍｍに対して０．０２ｍｍ程度であった。これに対
して、従来の超硬金属製の打ち抜きパンチＰ0 は、初回
が０．０２ｍｍ程度の精度であったが、６万回程度打ち
抜いた時点では０．１５ｍｍ程度にまで打ち抜き精度が
悪くなり、孔径は徐々に大きくなっていった。
は、初回（１〜５回程度打ち抜いた時点）も、６万回程
度打ち抜いた時点においても孔径の寸法精度は基準寸法
１０ｍｍに対して０．０２ｍｍ程度であった。これに対
して、従来の超硬金属製の打ち抜きパンチＰ0 は、初回
が０．０２ｍｍ程度の精度であったが、６万回程度打ち
抜いた時点では０．１５ｍｍ程度にまで打ち抜き精度が
悪くなり、孔径は徐々に大きくなっていった。
【００２３】(3) 打ち抜き孔の表面粗さについて 打ち抜きパンチＰ1 〜Ｐ3 により打ち抜いた孔の内周面
の表面粗さは、Ｒａ＝１、５ａ程度であったが、従来の
超硬金属製の打ち抜きパンチＰ0 により打ち抜いた孔は
Ｒａ＝５ａ程度であり、内周面の表面粗さについて明確
に差が出た。
の表面粗さは、Ｒａ＝１、５ａ程度であったが、従来の
超硬金属製の打ち抜きパンチＰ0 により打ち抜いた孔は
Ｒａ＝５ａ程度であり、内周面の表面粗さについて明確
に差が出た。
【００２４】(4) 打ち抜き圧について セラミックス製の打ち抜きパンチＰ1 〜Ｐ3 については
０．７ｔ、従来の超硬製の打ち抜きパンチＰ0 について
は１．０ｔの圧力で打ち抜いた。 (5) 打ち抜き後にパンチを引き抜くために要する力（引
き抜き力）について セラミックス製の打ち抜きパンチＰ1 〜Ｐ3 の引き抜き
力は２８Ｋｇ〜３１Ｋｇ程度であったが、従来の超硬金
属製の打ち抜きパンチであると、４０Ｋｇ程度の引き抜
き力を必要とした。
０．７ｔ、従来の超硬製の打ち抜きパンチＰ0 について
は１．０ｔの圧力で打ち抜いた。 (5) 打ち抜き後にパンチを引き抜くために要する力（引
き抜き力）について セラミックス製の打ち抜きパンチＰ1 〜Ｐ3 の引き抜き
力は２８Ｋｇ〜３１Ｋｇ程度であったが、従来の超硬金
属製の打ち抜きパンチであると、４０Ｋｇ程度の引き抜
き力を必要とした。
【００２５】(6) 打ち抜き音について セラミックス製の打ち抜きパンチＰ1 〜Ｐ3 の場合は６
０ホン程度であったが、従来の超硬金属製の打ち抜きパ
ンチＰ0 の場合は１３０ホン程度の打ち抜き音を発生
し、明らかに従来のものの方が打ち抜き音が大きかっ
た。
０ホン程度であったが、従来の超硬金属製の打ち抜きパ
ンチＰ0 の場合は１３０ホン程度の打ち抜き音を発生
し、明らかに従来のものの方が打ち抜き音が大きかっ
た。
【００２６】(7) 打ち抜き試験中のメンテナンスについ
て 従来の超硬金属製の打ち抜きパンチＰ0 の場合は、打ち
抜き回数４万回程度以降にキズ付きが顕著になったた
め、打ち抜き試験を中断して、その打ち抜き部を一定レ
ベルの表面粗さにまで磨く必要が生じた。このメンテナ
ンスを２回行った。これに対して、セラミックス製の打
ち抜きパンチＰ1 〜Ｐ3 の場合は、その表面へのキズ付
きは発生せず、そのまま連続して打ち抜いても表面粗さ
あるいは孔形状等について良好な打ち抜きを行うことが
でき、従って一切メンテナンスを必要とすることなく打
ち抜きを続行することができた。
て 従来の超硬金属製の打ち抜きパンチＰ0 の場合は、打ち
抜き回数４万回程度以降にキズ付きが顕著になったた
め、打ち抜き試験を中断して、その打ち抜き部を一定レ
ベルの表面粗さにまで磨く必要が生じた。このメンテナ
ンスを２回行った。これに対して、セラミックス製の打
ち抜きパンチＰ1 〜Ｐ3 の場合は、その表面へのキズ付
きは発生せず、そのまま連続して打ち抜いても表面粗さ
あるいは孔形状等について良好な打ち抜きを行うことが
でき、従って一切メンテナンスを必要とすることなく打
ち抜きを続行することができた。
【００２７】また、図３には各打ち抜きポンチＰ1 、Ｐ
2 、Ｐ3 、Ｐ0 による打ち抜き孔の断面形状が示されて
いる。これによれば、従来の超硬金属製の打ち抜きパン
チＰ0 により打ち抜いた孔のストレート部は、板厚（２
ｍｍ）の３０パーセント程度（０．６２ｍｍ程度）しか
確保されないが、セラミックス製の打ち抜きパンチＰ1
〜Ｐ3 によれば、７０パーセント以上（１．５ｍｍ程
度）確保され、確実に良好な孔形状に打ち抜くことがで
きた。
2 、Ｐ3 、Ｐ0 による打ち抜き孔の断面形状が示されて
いる。これによれば、従来の超硬金属製の打ち抜きパン
チＰ0 により打ち抜いた孔のストレート部は、板厚（２
ｍｍ）の３０パーセント程度（０．６２ｍｍ程度）しか
確保されないが、セラミックス製の打ち抜きパンチＰ1
〜Ｐ3 によれば、７０パーセント以上（１．５ｍｍ程
度）確保され、確実に良好な孔形状に打ち抜くことがで
きた。
【００２８】以上説明したように、第１実施形態の打ち
抜きパンチＰ1 によれば、孔径の精度、内周面の表面粗
さおよび得られるストレート部の大きさ（孔形状）につ
いて、従来の打ち抜きパンチＰ0 よりも良好な打ち抜き
を行うことができ、かつセラミックス製であるので打ち
抜き材に対する抵抗が低く、このためより低い圧力およ
び打ち抜き音で打ち抜くことができ、ひいては打ち抜き
パンチの高い耐久性および良好なメンテナンス性を得る
ことができた。打ち抜きパンチＰ1 について得られたこ
れらの特徴については、素材をジルコニアセラミックス
（ＺｒＯ2 ）あるいは窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3
Ｎ4 ）に変更した打ち抜きパンチＰ2 、Ｐ3 であっても
ほぼ同程度の内容で得られることが確認された。
抜きパンチＰ1 によれば、孔径の精度、内周面の表面粗
さおよび得られるストレート部の大きさ（孔形状）につ
いて、従来の打ち抜きパンチＰ0 よりも良好な打ち抜き
を行うことができ、かつセラミックス製であるので打ち
抜き材に対する抵抗が低く、このためより低い圧力およ
び打ち抜き音で打ち抜くことができ、ひいては打ち抜き
パンチの高い耐久性および良好なメンテナンス性を得る
ことができた。打ち抜きパンチＰ1 について得られたこ
れらの特徴については、素材をジルコニアセラミックス
（ＺｒＯ2 ）あるいは窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3
Ｎ4 ）に変更した打ち抜きパンチＰ2 、Ｐ3 であっても
ほぼ同程度の内容で得られることが確認された。
【００２９】次に、本発明は、種々変更を加えて実施す
ることができる。例えば、図４には請求項２記載の発明
の実施形態（第２実施形態）に係る打ち抜きパンチＰ4
が示されている。この第２実施形態の打ち抜きパンチＰ
4 は、第１実施形態の打ち抜きパンチＰ1 のように全体
がセラミックス製ではなく、パンチ本体２０のみがセラ
ミックス製で、その他の鍔部１１および本体部１２を有
するホルダー１０が金属製である別体構造となってい
る。
ることができる。例えば、図４には請求項２記載の発明
の実施形態（第２実施形態）に係る打ち抜きパンチＰ4
が示されている。この第２実施形態の打ち抜きパンチＰ
4 は、第１実施形態の打ち抜きパンチＰ1 のように全体
がセラミックス製ではなく、パンチ本体２０のみがセラ
ミックス製で、その他の鍔部１１および本体部１２を有
するホルダー１０が金属製である別体構造となってい
る。
【００３０】ホルダー１０は略円筒形状をなし、その内
周側にパンチ本体２０が焼き嵌めにより強固に固定され
ている。パンチ本体２０の先端部（図示右端部）は、ホ
ルダー１０の先端から突き出され、この突き出された部
分が打ち抜き部２１となっている。この打ち抜き部２１
の先端には、前記第１実施形態の打ち抜きパンチＰ1と
同様のＲ面５およびＣ面６，７が形成されている。な
お、パンチ本体２０の基端部（図示左端部）と、ホルダ
ー１０の基端部は図示するように断面円弧形状のテーパ
嵌合により抜け止めされている。
周側にパンチ本体２０が焼き嵌めにより強固に固定され
ている。パンチ本体２０の先端部（図示右端部）は、ホ
ルダー１０の先端から突き出され、この突き出された部
分が打ち抜き部２１となっている。この打ち抜き部２１
の先端には、前記第１実施形態の打ち抜きパンチＰ1と
同様のＲ面５およびＣ面６，７が形成されている。な
お、パンチ本体２０の基端部（図示左端部）と、ホルダ
ー１０の基端部は図示するように断面円弧形状のテーパ
嵌合により抜け止めされている。
【００３１】このように構成した第２実施形態の打ち抜
きパンチＰ4 によっても、打ち抜き部２１がセラミック
ス製であるので、第１実施形態の打ち抜きパンチＰ1
（Ｐ2、Ｐ3 ）と同様の作用効果を奏する他、当該作用
効果を得るために必要な部位（打ち抜き部）のみがセラ
ミックス製であるのでより低コストで提供することがで
きる。
きパンチＰ4 によっても、打ち抜き部２１がセラミック
ス製であるので、第１実施形態の打ち抜きパンチＰ1
（Ｐ2、Ｐ3 ）と同様の作用効果を奏する他、当該作用
効果を得るために必要な部位（打ち抜き部）のみがセラ
ミックス製であるのでより低コストで提供することがで
きる。
【００３２】その他、打ち抜きパンチＰ1 〜Ｐ4 にはさ
らに変更を加えることができる。例えば、Ｒ面の半径ｒ
＝０．１ｍｍ、Ｃ面の長さＬ＝０．７ｍｍ、角度α＝１
０°で例示したが、各数値については適宜変更すること
ができる。特に、Ｒ面の半径はｒ＝０．０５ｍｍ〜０．
１ｍｍで形成し、Ｃ面の長さはＬ＝０．１ｍｍ〜０．７
ｍｍ、角度はα＝２°〜１０°の範囲で形成することが
望ましい。
らに変更を加えることができる。例えば、Ｒ面の半径ｒ
＝０．１ｍｍ、Ｃ面の長さＬ＝０．７ｍｍ、角度α＝１
０°で例示したが、各数値については適宜変更すること
ができる。特に、Ｒ面の半径はｒ＝０．０５ｍｍ〜０．
１ｍｍで形成し、Ｃ面の長さはＬ＝０．１ｍｍ〜０．７
ｍｍ、角度はα＝２°〜１０°の範囲で形成することが
望ましい。
【００３３】また、打ち抜き部の先端角部にＣ面５とＲ
面６，７の双方を設けた構成を例示したが、Ｒ面のみを
設けてＣ面を設けず、あるいはＣ面のみ設けてＲ面を設
けない構成としてもよく、この構成によっても一定の範
囲で同様の作用効果を得ることができる。
面６，７の双方を設けた構成を例示したが、Ｒ面のみを
設けてＣ面を設けず、あるいはＣ面のみ設けてＲ面を設
けない構成としてもよく、この構成によっても一定の範
囲で同様の作用効果を得ることができる。
【図１】本発明の第１実施形態を示す図であり、打ち抜
きパンチの全体側面図である。
きパンチの全体側面図である。
【図２】図１および図４のII部拡大図であり、打ち抜き
部の先端角部の一部断面側面図である。
部の先端角部の一部断面側面図である。
【図３】打ち抜き孔の断面形状を比較して示した図であ
り、（Ａ）は打ち抜きパンチＰ1 による打ち抜き孔、
（Ｂ）は打ち抜きパンチＰ2 による打ち抜き孔、（Ｃ）
は打ち抜きパンチＰ3 による打ち抜き孔、（Ｄ）は打ち
抜きパンチＰ0 による打ち抜き孔を示す。
り、（Ａ）は打ち抜きパンチＰ1 による打ち抜き孔、
（Ｂ）は打ち抜きパンチＰ2 による打ち抜き孔、（Ｃ）
は打ち抜きパンチＰ3 による打ち抜き孔、（Ｄ）は打ち
抜きパンチＰ0 による打ち抜き孔を示す。
【図４】本発明の第２実施形態を示す図であり、打ち抜
きパンチの一部断面側面図である。
きパンチの一部断面側面図である。
Ｐ1 …アルミナセラミックス（Ａｌ2 Ｏ3 ）製の打ち抜
きパンチ Ｐ2 …ジルコニアセラミックス（ＺｒＯ2 ）製の打ち抜
きパンチ Ｐ3 …窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3 Ｎ4 ）製の打ち
抜きパンチ ２…鍔部 ３…本体部 ４…打ち抜き部 ５…Ｃ面 ６，７…Ｒ面 Ｌ…Ｃ面の長さ α…Ｃ面の角度 ｒ…Ｒ面の半径 Ｐ4 …第２実施形態の打ち抜きパンチ １０…ホルダー １１…鍔部 １２…本体部 ２０…パンチ本体 ２１…打ち抜き部
きパンチ Ｐ2 …ジルコニアセラミックス（ＺｒＯ2 ）製の打ち抜
きパンチ Ｐ3 …窒化けい素セラミックス（Ｓｉ3 Ｎ4 ）製の打ち
抜きパンチ ２…鍔部 ３…本体部 ４…打ち抜き部 ５…Ｃ面 ６，７…Ｒ面 Ｌ…Ｃ面の長さ α…Ｃ面の角度 ｒ…Ｒ面の半径 Ｐ4 …第２実施形態の打ち抜きパンチ １０…ホルダー １１…鍔部 １２…本体部 ２０…パンチ本体 ２１…打ち抜き部
Claims (3)
- 【請求項１】 アルミナセラミックス（Ａｌ2 Ｏ3 ）ま
たはジルコニアセラミックス（ＺｒＯ2 ）または窒化け
い素セラミックス（Ｓｉ3 Ｎ4 ）を素材とし、打ち抜き
部の先端角部にＲ面および／またはＣ面を形成したこと
を特徴とするセラミック打ち抜きパンチ。 - 【請求項２】 金属製のホルダに、アルミナセラミック
ス（Ａｌ2 Ｏ3 ）またはジルコニアセラミックス（Ｚｒ
Ｏ2 ）または窒化けい素セラミックス（Ｓｉ 3 Ｎ4 ）を
素材とする打ち抜き部を取り付け、該打ち抜き部の先端
角部にＲ面および／またはＣ面を形成したことを特徴と
するセラミック打ち抜きパンチ。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載のセラミック打
ち抜きパンチであって、Ｒ面を半径ｒ＝０．０５ｍｍ〜
０．１ｍｍで形成し、Ｃ面を長さＬ＝０．１ｍｍ〜０．
７ｍｍ、角度α＝２°〜１０°で形成したことを特徴と
するセラミック打ち抜きパンチ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13851297A JPH10323723A (ja) | 1997-05-28 | 1997-05-28 | セラミック打ち抜きパンチ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13851297A JPH10323723A (ja) | 1997-05-28 | 1997-05-28 | セラミック打ち抜きパンチ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10323723A true JPH10323723A (ja) | 1998-12-08 |
Family
ID=15223888
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13851297A Pending JPH10323723A (ja) | 1997-05-28 | 1997-05-28 | セラミック打ち抜きパンチ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10323723A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005205579A (ja) * | 2004-01-26 | 2005-08-04 | Iwasaki:Kk | 遊戯機材における板材の孔成形装置 |
| JP2010036262A (ja) * | 2008-07-31 | 2010-02-18 | Nippon Tungsten Co Ltd | 薄板打ち抜き金型 |
| JP2011189353A (ja) * | 2010-03-12 | 2011-09-29 | Chuo Spring Co Ltd | シェービング金型 |
| WO2023145228A1 (ja) | 2022-01-28 | 2023-08-03 | 株式会社小松精機工作所 | アモルファス合金箔のせん断加工法 |
-
1997
- 1997-05-28 JP JP13851297A patent/JPH10323723A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005205579A (ja) * | 2004-01-26 | 2005-08-04 | Iwasaki:Kk | 遊戯機材における板材の孔成形装置 |
| JP2010036262A (ja) * | 2008-07-31 | 2010-02-18 | Nippon Tungsten Co Ltd | 薄板打ち抜き金型 |
| JP2011189353A (ja) * | 2010-03-12 | 2011-09-29 | Chuo Spring Co Ltd | シェービング金型 |
| WO2023145228A1 (ja) | 2022-01-28 | 2023-08-03 | 株式会社小松精機工作所 | アモルファス合金箔のせん断加工法 |
| KR20240144102A (ko) | 2022-01-28 | 2024-10-02 | 가부시키가이샤 고마츠세이키 고사쿠쇼 | 비정질 합금박의 전단 가공법 |
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