JPH10329183A - 射出圧縮成形用金型及び射出圧縮成形方法 - Google Patents
射出圧縮成形用金型及び射出圧縮成形方法Info
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- JPH10329183A JPH10329183A JP14526997A JP14526997A JPH10329183A JP H10329183 A JPH10329183 A JP H10329183A JP 14526997 A JP14526997 A JP 14526997A JP 14526997 A JP14526997 A JP 14526997A JP H10329183 A JPH10329183 A JP H10329183A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/561—Injection-compression moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C45/561—Injection-compression moulding
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】可動型本体とコア部間の摺接部分を排し、加え
て、個々の成形品の品質を高めるとともに、成形品形状
のバラつきを抑え、さらに、金型のコストダウンに寄与
する。 【解決手段】可動型２におけるコア部３の圧縮方向Ｈｐ
前方に位置する可動型本体４に、コア部３の圧縮位置Ｘ
ｐで当該コア部３の前面３ｆに密接して可動型２のキャ
ビティ面Ｃｍを形成する変形可能な薄板状のコア被覆部
５を設けて射出圧縮成形用金型１，１ａ，１ｂを構成す
る。また、この射出圧縮成形用金型１，１ａ，１ｂを使
用し、キャビティＣに樹脂Ｒを充填させた後、コア部３
を圧縮代Ｌだけ後退した位置から圧縮位置Ｘｐまで前進
させることによりキャビティＣの樹脂Ｌを圧縮する。
て、個々の成形品の品質を高めるとともに、成形品形状
のバラつきを抑え、さらに、金型のコストダウンに寄与
する。 【解決手段】可動型２におけるコア部３の圧縮方向Ｈｐ
前方に位置する可動型本体４に、コア部３の圧縮位置Ｘ
ｐで当該コア部３の前面３ｆに密接して可動型２のキャ
ビティ面Ｃｍを形成する変形可能な薄板状のコア被覆部
５を設けて射出圧縮成形用金型１，１ａ，１ｂを構成す
る。また、この射出圧縮成形用金型１，１ａ，１ｂを使
用し、キャビティＣに樹脂Ｒを充填させた後、コア部３
を圧縮代Ｌだけ後退した位置から圧縮位置Ｘｐまで前進
させることによりキャビティＣの樹脂Ｌを圧縮する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は可動型本体に圧縮用
のコア部を有する可動型を備える射出圧縮成形用金型及
びこの金型を利用した射出圧縮成形方法に関する。
のコア部を有する可動型を備える射出圧縮成形用金型及
びこの金型を利用した射出圧縮成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、金型のキャビティに樹脂を充填す
る前に、可動型のコア部を圧縮代だけ後退させておき、
当該キャビティに樹脂を充填した後にコア部を前進させ
ることにより、充填された樹脂の圧縮を行う射出圧縮成
形方法は知られている。ところで、この種の成形方法に
用いる可動型は、可動型本体に前後方向へ移動するコア
部を備えることから、可動型本体とコア部間に摺接部分
を生ずる。このため、コア部及び可動型本体における摺
接部分の形状には高度の精度が要求され、金型のコスト
アップを強いられるとともに、精度が低い場合にはカジ
リや成形品のバリ不良を生ずる。
る前に、可動型のコア部を圧縮代だけ後退させておき、
当該キャビティに樹脂を充填した後にコア部を前進させ
ることにより、充填された樹脂の圧縮を行う射出圧縮成
形方法は知られている。ところで、この種の成形方法に
用いる可動型は、可動型本体に前後方向へ移動するコア
部を備えることから、可動型本体とコア部間に摺接部分
を生ずる。このため、コア部及び可動型本体における摺
接部分の形状には高度の精度が要求され、金型のコスト
アップを強いられるとともに、精度が低い場合にはカジ
リや成形品のバリ不良を生ずる。
【０００３】他方、移動するコア部を用いることなく圧
縮成形を行えるようにした弾性圧縮金型も、特開平５−
３０９７０５号公報で知られている。同公報で開示され
る金型は、金型キャビティを構成する部分が弾性変形可
能に形成されており、成形時には、金型キャビティに成
形材料を射出して金型キャビティを拡大方向に弾性変形
させるとともに、この後、金型の弾性力をキャビティ内
の成形材料全面に作用させつつ凝固させるもので、これ
により、成形品の薄肉部が凝固しても弾性的圧力は非凝
固部分に対して独立して付与され続け、成形品の形状は
キャビティ形状にあった最終的形状に矯正される。
縮成形を行えるようにした弾性圧縮金型も、特開平５−
３０９７０５号公報で知られている。同公報で開示され
る金型は、金型キャビティを構成する部分が弾性変形可
能に形成されており、成形時には、金型キャビティに成
形材料を射出して金型キャビティを拡大方向に弾性変形
させるとともに、この後、金型の弾性力をキャビティ内
の成形材料全面に作用させつつ凝固させるもので、これ
により、成形品の薄肉部が凝固しても弾性的圧力は非凝
固部分に対して独立して付与され続け、成形品の形状は
キャビティ形状にあった最終的形状に矯正される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述した従来
の弾性圧縮金型（圧縮成形方法）は、次のような問題点
があった。
の弾性圧縮金型（圧縮成形方法）は、次のような問題点
があった。
【０００５】第一に、圧縮の度合は金型自身の弾性力に
依存するため、型内圧のバラつきは直接成形品の形状に
影響する。したがって、レンズのように位置における高
度の厚さ精度が要求される成形品の場合には、その絶対
的形状を最終形状に矯正しやすい側面はあるものの、成
形サイクル毎における個々の成形品の形状（相対的形
状）は大きなバラつきを生じやすい。
依存するため、型内圧のバラつきは直接成形品の形状に
影響する。したがって、レンズのように位置における高
度の厚さ精度が要求される成形品の場合には、その絶対
的形状を最終形状に矯正しやすい側面はあるものの、成
形サイクル毎における個々の成形品の形状（相対的形
状）は大きなバラつきを生じやすい。
【０００６】第二に、金型自身の弾性力が直接成形品の
形状に影響するため、金型におけるキャビティ部分の弾
性力を設定するための金型の厚さや形状等に対する設計
が容易でなく、この面から金型のコストアップを招きや
すい。
形状に影響するため、金型におけるキャビティ部分の弾
性力を設定するための金型の厚さや形状等に対する設計
が容易でなく、この面から金型のコストアップを招きや
すい。
【０００７】本発明はこのような従来の技術に存在する
課題を解決したものであり、可動型本体とコア部間の摺
接部分を排することに加え、個々の成形品の品質を高
め、かつ成形品形状のバラつきを抑えることができると
ともに、金型のコストダウンに寄与できる射出圧縮成形
用金型及び射出圧縮成形方法の提供を目的とする。
課題を解決したものであり、可動型本体とコア部間の摺
接部分を排することに加え、個々の成形品の品質を高
め、かつ成形品形状のバラつきを抑えることができると
ともに、金型のコストダウンに寄与できる射出圧縮成形
用金型及び射出圧縮成形方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び実施の形態】本発明に
係る射出圧縮成形用金型１，１ａ，１ｂは、可動型２に
おけるコア部３の圧縮方向Ｈｐ前方に位置する可動型本
体４に、コア部３の圧縮位置Ｘｐで当該コア部３の前面
３ｆに密接して可動型２のキャビティ面Ｃｍを形成する
変形可能な薄板状のコア被覆部５を設けたことを特徴と
する。この場合、コア被覆部５は、一定の厚さに形成し
てもよいし、中心５ｃ側に対して周縁５ｓ側を漸次厚く
形成してもよい。
係る射出圧縮成形用金型１，１ａ，１ｂは、可動型２に
おけるコア部３の圧縮方向Ｈｐ前方に位置する可動型本
体４に、コア部３の圧縮位置Ｘｐで当該コア部３の前面
３ｆに密接して可動型２のキャビティ面Ｃｍを形成する
変形可能な薄板状のコア被覆部５を設けたことを特徴と
する。この場合、コア被覆部５は、一定の厚さに形成し
てもよいし、中心５ｃ側に対して周縁５ｓ側を漸次厚く
形成してもよい。
【０００９】また、本発明に係る射出圧縮成形方法は、
上述した射出圧縮成形用金型１，１ａ，１ｂを使用し、
キャビティＣに樹脂Ｒを充填させた後、コア部３を圧縮
代Ｌだけ後退した位置から圧縮位置Ｘｐまで前進させる
ことによりキャビティＣの樹脂Ｌを圧縮するようにした
ことを特徴とする。この場合、コア部３はキャビティＣ
に樹脂Ｒを充填する前に圧縮代Ｌだけ後退させておいて
もよいし、キャビティＣに樹脂Ｒを充填する前に圧縮位
置Ｘｐまで前進させ、充填中の樹脂Ｒにより膨出するコ
ア被覆部５によって圧縮代Ｌだけ後退させてもよい。
上述した射出圧縮成形用金型１，１ａ，１ｂを使用し、
キャビティＣに樹脂Ｒを充填させた後、コア部３を圧縮
代Ｌだけ後退した位置から圧縮位置Ｘｐまで前進させる
ことによりキャビティＣの樹脂Ｌを圧縮するようにした
ことを特徴とする。この場合、コア部３はキャビティＣ
に樹脂Ｒを充填する前に圧縮代Ｌだけ後退させておいて
もよいし、キャビティＣに樹脂Ｒを充填する前に圧縮位
置Ｘｐまで前進させ、充填中の樹脂Ｒにより膨出するコ
ア被覆部５によって圧縮代Ｌだけ後退させてもよい。
【００１０】これにより、可動型本体４に設けたコア被
覆部５によってコア部３とキャビティＣ間が仕切られる
ため、コア部３の位置に関係なく密閉されたキャビティ
Ｃが構成される。したがって、キャビティＣ内の樹脂Ｒ
が外部に漏出することにより発生するバリ等の成形不良
は排除されるとともに、可動型本体４とコア部３の摺接
部分を排除できる。一方、成形時には、例えば、コア部
３を圧縮代Ｌだけ圧縮位置Ｘｐから後退させた状態で、
キャビティＣに樹脂Ｒを充填させ、この後、コア部３を
圧縮位置Ｘｐまで移動させれば、キャビティＣの樹脂Ｒ
を圧縮できる。したがって、このときの動作はコア部３
を移動させて圧縮を行う基本的な射出圧縮成形方法と同
じになるため、コア被覆部５により形成される可動型２
のキャビティ面Ｃｍの位置や形状は、型内圧に左右され
ることなくコア部３により正確に規制される。
覆部５によってコア部３とキャビティＣ間が仕切られる
ため、コア部３の位置に関係なく密閉されたキャビティ
Ｃが構成される。したがって、キャビティＣ内の樹脂Ｒ
が外部に漏出することにより発生するバリ等の成形不良
は排除されるとともに、可動型本体４とコア部３の摺接
部分を排除できる。一方、成形時には、例えば、コア部
３を圧縮代Ｌだけ圧縮位置Ｘｐから後退させた状態で、
キャビティＣに樹脂Ｒを充填させ、この後、コア部３を
圧縮位置Ｘｐまで移動させれば、キャビティＣの樹脂Ｒ
を圧縮できる。したがって、このときの動作はコア部３
を移動させて圧縮を行う基本的な射出圧縮成形方法と同
じになるため、コア被覆部５により形成される可動型２
のキャビティ面Ｃｍの位置や形状は、型内圧に左右され
ることなくコア部３により正確に規制される。
【００１１】
【実施例】次に、本発明に係る好適な実施例を挙げ、図
面に基づき詳細に説明する。
面に基づき詳細に説明する。
【００１２】まず、本実施例に係る射出圧縮成形用金型
１の構成及び同金型１を型締する型締装置について、図
１〜図３を参照して説明する。
１の構成及び同金型１を型締する型締装置について、図
１〜図３を参照して説明する。
【００１３】射出圧縮成形用金型１は図１に示す固定型
６と可動型２からなる。固定型６はキャビティ面Ｃｃ及
びスプル部Ｊｓを有する。一方、可動型２は、可動型本
体４と、この可動型本体４に前後方向へ移動自在に装填
した圧縮用のコア部３を備える。
６と可動型２からなる。固定型６はキャビティ面Ｃｃ及
びスプル部Ｊｓを有する。一方、可動型２は、可動型本
体４と、この可動型本体４に前後方向へ移動自在に装填
した圧縮用のコア部３を備える。
【００１４】また、コア部３の圧縮方向Ｈｐ前方に位置
する可動型本体４にはコア被覆部５を設ける。コア被覆
部５は一定の厚さを有する薄板状に形成する。これによ
り、コア被覆部５は変形可能（伸縮可能）となり、例え
ば、面直角方向に圧力を加えれば同方向に膨出（変形）
させることができる。そして、コア被覆部５はコア部３
の圧縮位置Ｘｐ（図２参照）において当該コア部３の前
面３ｆに密接し、キャビティ面Ｃｃに対面するコア被覆
部５の面は、可動型２のキャビティ面Ｃｍを形成する。
よって、キャビティ面Ｃｍとキャビティ面Ｃｃによりキ
ャビティＣが構成される。なお、ＪｒはキャビティＣの
ランナ部及びゲート部を示す。実施例のキャビティＣに
より成形される成形品は凹レンズを想定している。
する可動型本体４にはコア被覆部５を設ける。コア被覆
部５は一定の厚さを有する薄板状に形成する。これによ
り、コア被覆部５は変形可能（伸縮可能）となり、例え
ば、面直角方向に圧力を加えれば同方向に膨出（変形）
させることができる。そして、コア被覆部５はコア部３
の圧縮位置Ｘｐ（図２参照）において当該コア部３の前
面３ｆに密接し、キャビティ面Ｃｃに対面するコア被覆
部５の面は、可動型２のキャビティ面Ｃｍを形成する。
よって、キャビティ面Ｃｍとキャビティ面Ｃｃによりキ
ャビティＣが構成される。なお、ＪｒはキャビティＣの
ランナ部及びゲート部を示す。実施例のキャビティＣに
より成形される成形品は凹レンズを想定している。
【００１５】一方、コア部３は可動型本体４に対して前
後方向へ移動自在に配するも、コア部３と可動型本体４
間には所定の隙間を設けることにより摺接部分を排除す
る。これにより、カジリ等が回避され動作の円滑性が確
保される。また、コア部３の前面３ｆには成形品の形状
を象った成形品形状面を形成する。これにより、当該前
面３ｆがコア被覆部５に密接した際に、コア被覆部５の
キャビティ面Ｃｍが成形品の形状に変形する。なお、１
１は可動型本体４とコア部３間に設けたストッパ機構で
あり、可動型本体４に対するコア部３の移動範囲はスト
ッパピン１２により規制されるとともに、コア部３はス
プリング１３により後退方向に付勢される。
後方向へ移動自在に配するも、コア部３と可動型本体４
間には所定の隙間を設けることにより摺接部分を排除す
る。これにより、カジリ等が回避され動作の円滑性が確
保される。また、コア部３の前面３ｆには成形品の形状
を象った成形品形状面を形成する。これにより、当該前
面３ｆがコア被覆部５に密接した際に、コア被覆部５の
キャビティ面Ｃｍが成形品の形状に変形する。なお、１
１は可動型本体４とコア部３間に設けたストッパ機構で
あり、可動型本体４に対するコア部３の移動範囲はスト
ッパピン１２により規制されるとともに、コア部３はス
プリング１３により後退方向に付勢される。
【００１６】このような金型１は、図３に示す型締装置
３０に取付けられる。型締装置３０は、機台３１上に固
定した固定盤３２と、この固定盤３２に対峙させて設置
した可動盤駆動部３３を備え、固定盤３２と可動盤駆動
部３３間に架設した四本の水平なタイバー３４…に可動
盤３５を移動自在に装填して構成する。この可動盤３５
は可動盤駆動部３３によりタイバー３４…に沿って移動
せしめられる。そして、固定型６は固定盤３２に取付け
るとともに、可動型２の可動型本体４は可動盤３５に取
付ける。この場合、コア部３は可動盤３５に内蔵する不
図示のコア駆動部により移動せしめられる。なお、４０
は射出装置における加熱筒を示し、この加熱筒４０は先
端に射出ノズル４１を有するとともに、内部にはスクリ
ュ４２を備える。
３０に取付けられる。型締装置３０は、機台３１上に固
定した固定盤３２と、この固定盤３２に対峙させて設置
した可動盤駆動部３３を備え、固定盤３２と可動盤駆動
部３３間に架設した四本の水平なタイバー３４…に可動
盤３５を移動自在に装填して構成する。この可動盤３５
は可動盤駆動部３３によりタイバー３４…に沿って移動
せしめられる。そして、固定型６は固定盤３２に取付け
るとともに、可動型２の可動型本体４は可動盤３５に取
付ける。この場合、コア部３は可動盤３５に内蔵する不
図示のコア駆動部により移動せしめられる。なお、４０
は射出装置における加熱筒を示し、この加熱筒４０は先
端に射出ノズル４１を有するとともに、内部にはスクリ
ュ４２を備える。
【００１７】次に、本実施例に係る射出圧縮成形用金型
１を用いた射出圧縮成形方法について、図１〜図３を参
照して説明する。
１を用いた射出圧縮成形方法について、図１〜図３を参
照して説明する。
【００１８】まず、図３に示すように、可動型２を固定
型６に圧接させることにより金型１の型締を行う。図１
は型締された金型１を示す。この場合、コア部３は図１
に示すように、圧縮代Ｌだけ圧縮位置Ｘｐ（図２参照）
から後退している。
型６に圧接させることにより金型１の型締を行う。図１
は型締された金型１を示す。この場合、コア部３は図１
に示すように、圧縮代Ｌだけ圧縮位置Ｘｐ（図２参照）
から後退している。
【００１９】次いで、キャビティＣに射出ノズル４１か
ら予め計量した樹脂Ｒを射出充填させる。充填時には、
コア被覆部５によってコア部３とキャビティＣ間が仕切
られているため、キャビティＣ内の樹脂Ｒが外部に漏出
することにより発生するバリ等の成形不良は確実に排除
され、成形品質が高められる。
ら予め計量した樹脂Ｒを射出充填させる。充填時には、
コア被覆部５によってコア部３とキャビティＣ間が仕切
られているため、キャビティＣ内の樹脂Ｒが外部に漏出
することにより発生するバリ等の成形不良は確実に排除
され、成形品質が高められる。
【００２０】そして、充填が終了したなら、図２に示す
ように、コア部３を圧縮位置Ｘｐまで前進、即ち、圧縮
代Ｌだけ圧縮方向Ｈｐ前方へ移動させてキャビティＣに
充填された樹脂Ｒを圧縮する。この際、コア被覆部５は
前進するコア部３の前面３ｆ（成形品形状面）に圧接す
るため、コア被覆部５は当該前面３ｆに沿って変形し、
本来のキャビティ面Ｃｍを形成するとともに、キャビテ
ィＣに充填された樹脂Ｒは圧縮代Ｌだけ圧縮される。
ように、コア部３を圧縮位置Ｘｐまで前進、即ち、圧縮
代Ｌだけ圧縮方向Ｈｐ前方へ移動させてキャビティＣに
充填された樹脂Ｒを圧縮する。この際、コア被覆部５は
前進するコア部３の前面３ｆ（成形品形状面）に圧接す
るため、コア被覆部５は当該前面３ｆに沿って変形し、
本来のキャビティ面Ｃｍを形成するとともに、キャビテ
ィＣに充填された樹脂Ｒは圧縮代Ｌだけ圧縮される。
【００２１】この後、キャビティＣ内の成形品が固化し
たなら、可動型２を後退させて型開を行い、不図示の突
出し装置により成形品を金型１から排出する。また、コ
ア部３は圧縮位置Ｘｐから圧縮代Ｌだけ後退した位置に
戻る。
たなら、可動型２を後退させて型開を行い、不図示の突
出し装置により成形品を金型１から排出する。また、コ
ア部３は圧縮位置Ｘｐから圧縮代Ｌだけ後退した位置に
戻る。
【００２２】このように、本実施例に係る射出圧縮成形
方法による金型１の動作は、コア部３を移動させて圧縮
を行う基本的な射出圧縮成形方法と同じになる。したが
って、コア被覆部５により形成される可動型２のキャビ
ティ面Ｃｍの位置や形状は、型内圧に左右されることな
く、コア部３により正確に規制されるため、個々の成形
品の形状のバラつきが抑えられる。また、金型自身の弾
性力や素材等の関する設計も不要となる。
方法による金型１の動作は、コア部３を移動させて圧縮
を行う基本的な射出圧縮成形方法と同じになる。したが
って、コア被覆部５により形成される可動型２のキャビ
ティ面Ｃｍの位置や形状は、型内圧に左右されることな
く、コア部３により正確に規制されるため、個々の成形
品の形状のバラつきが抑えられる。また、金型自身の弾
性力や素材等の関する設計も不要となる。
【００２３】他方、図４〜図６には変更実施例を示す。
図４は変更実施例に係る射出圧縮成形用金型１ａを示
す。変更実施例に係る金型１ａは、コア被覆部５の厚さ
を一定にせず、中心５ｃ側に対して周縁５ｓ側を漸次厚
く形成することにより、コア被覆部５の全体強度を高め
たものである。また、この変更実施例は、キャビティＣ
により成形される成形品として一定の厚さを有する円盤
を想定している点、コア部３を移動させるコア駆動部５
０を可動型本体４に設けた油圧シリンダとした点におい
て、図１に示した実施例とは異なる。なお、図４中仮想
線で示す５ｍはキャビティＣに樹脂を充填した際に変形
するコア被覆部５の位置を示す。その他の構成は、基本
的に図１に示した実施例と同様に実施できる。したがっ
て、図４において図１と同一部分には同一符号を付し、
その構成を明確にするとともに、その詳細な説明は省略
する。また、変更実施例の金型１ａを用いた射出圧縮成
形方法も基本的に前述した金型１を用いた射出圧縮成形
方法と同様に実施できる。
図４は変更実施例に係る射出圧縮成形用金型１ａを示
す。変更実施例に係る金型１ａは、コア被覆部５の厚さ
を一定にせず、中心５ｃ側に対して周縁５ｓ側を漸次厚
く形成することにより、コア被覆部５の全体強度を高め
たものである。また、この変更実施例は、キャビティＣ
により成形される成形品として一定の厚さを有する円盤
を想定している点、コア部３を移動させるコア駆動部５
０を可動型本体４に設けた油圧シリンダとした点におい
て、図１に示した実施例とは異なる。なお、図４中仮想
線で示す５ｍはキャビティＣに樹脂を充填した際に変形
するコア被覆部５の位置を示す。その他の構成は、基本
的に図１に示した実施例と同様に実施できる。したがっ
て、図４において図１と同一部分には同一符号を付し、
その構成を明確にするとともに、その詳細な説明は省略
する。また、変更実施例の金型１ａを用いた射出圧縮成
形方法も基本的に前述した金型１を用いた射出圧縮成形
方法と同様に実施できる。
【００２４】一方、図５及び図６には変更実施例に係る
射出圧縮成形方法を示す。なお、図５及び図６に示す射
出圧縮成形用金型１ｂは、キャビティＣにより成形され
る成形品として、図４と同様に一定の厚さを有する円盤
を想定している。金型１ｂにおけるその他の構成は、基
本的に図１に示した実施例と同様に実施できる。したが
って、図５及び図６において図１と同一部分には同一符
号を付し、その構成を明確にするとともに、その詳細な
説明は省略する。
射出圧縮成形方法を示す。なお、図５及び図６に示す射
出圧縮成形用金型１ｂは、キャビティＣにより成形され
る成形品として、図４と同様に一定の厚さを有する円盤
を想定している。金型１ｂにおけるその他の構成は、基
本的に図１に示した実施例と同様に実施できる。したが
って、図５及び図６において図１と同一部分には同一符
号を付し、その構成を明確にするとともに、その詳細な
説明は省略する。
【００２５】変更実施例に係る射出圧縮成形方法は、成
形時において、キャビティＣに樹脂Ｒを充填する前に、
コア部３を圧縮位置Ｘｐ（図６参照）まで前進させてお
き、充填中の樹脂Ｒにより膨出するコア被覆部５によっ
てコア部３を圧縮代Ｌだけ後退させるようにした点が前
述した図１に示す金型１を用いた射出圧縮成形方法と異
なる。図５はキャビティＣに樹脂Ｒを充填した状態を示
す。充填が終了したなら、図６に示すように、コア部３
を圧縮位置Ｘｐまで移動、即ち、圧縮代Ｌだけ移動方向
前方Ｈｐへ移動させてキャビティＣに充填された樹脂Ｒ
に対する圧縮を行う。その他の成形方法は基本的に前述
した金型１を用いた射出圧縮成形方法と同様に実施でき
る。
形時において、キャビティＣに樹脂Ｒを充填する前に、
コア部３を圧縮位置Ｘｐ（図６参照）まで前進させてお
き、充填中の樹脂Ｒにより膨出するコア被覆部５によっ
てコア部３を圧縮代Ｌだけ後退させるようにした点が前
述した図１に示す金型１を用いた射出圧縮成形方法と異
なる。図５はキャビティＣに樹脂Ｒを充填した状態を示
す。充填が終了したなら、図６に示すように、コア部３
を圧縮位置Ｘｐまで移動、即ち、圧縮代Ｌだけ移動方向
前方Ｈｐへ移動させてキャビティＣに充填された樹脂Ｒ
に対する圧縮を行う。その他の成形方法は基本的に前述
した金型１を用いた射出圧縮成形方法と同様に実施でき
る。
【００２６】以上、実施例について詳細に説明したが本
発明はこのような実施例に限定されるものではなく、細
部の構成，形状，素材，手法等において、本発明の要旨
を逸脱しない範囲で任意に変更できる。
発明はこのような実施例に限定されるものではなく、細
部の構成，形状，素材，手法等において、本発明の要旨
を逸脱しない範囲で任意に変更できる。
【００２７】例えば、コア被覆部５は可動型本体４に対
して一体成形した場合を例示したが、コア被覆部５は可
動型本体４に対して別体に形成したものを取付けて構成
してもよい。これにより、加工性が高められるととも
に、コア被覆部５の形成素材として可動型本体４とは異
なる素材を選定できる。この場合、コア被覆部５の形成
素材としては、当該コア被覆部５の機能を考慮した素材
を選定する。また、実施例ではコア被覆部５を可動型２
に設けた場合を示したが固定型６に設けてもよい。した
がって、本発明における「可動型」及び「可動型本体」
における「可動」とは相対的な概念であり、実施例の固
定型６を「可動型２」とした場合には、実施例の可動型
２は「固定型６」となる。
して一体成形した場合を例示したが、コア被覆部５は可
動型本体４に対して別体に形成したものを取付けて構成
してもよい。これにより、加工性が高められるととも
に、コア被覆部５の形成素材として可動型本体４とは異
なる素材を選定できる。この場合、コア被覆部５の形成
素材としては、当該コア被覆部５の機能を考慮した素材
を選定する。また、実施例ではコア被覆部５を可動型２
に設けた場合を示したが固定型６に設けてもよい。した
がって、本発明における「可動型」及び「可動型本体」
における「可動」とは相対的な概念であり、実施例の固
定型６を「可動型２」とした場合には、実施例の可動型
２は「固定型６」となる。
【００２８】
【発明の効果】このように、本発明に係る射出圧縮成形
用金型は、コア部の圧縮方向前方に位置する可動型本体
に、圧縮位置でコア部の前面に密接して可動型のキャビ
ティ面を形成する変形可能な薄板状のコア被覆部を設け
て構成し、また、本発明に係る射出圧縮成形方法は、同
金型を使用し、キャビティに樹脂を充填させた後、コア
部を圧縮代だけ後退した位置から圧縮位置まで前進させ
ることによりキャビティの樹脂を圧縮するようにしたた
め、次のような顕著な効果を奏する。
用金型は、コア部の圧縮方向前方に位置する可動型本体
に、圧縮位置でコア部の前面に密接して可動型のキャビ
ティ面を形成する変形可能な薄板状のコア被覆部を設け
て構成し、また、本発明に係る射出圧縮成形方法は、同
金型を使用し、キャビティに樹脂を充填させた後、コア
部を圧縮代だけ後退した位置から圧縮位置まで前進させ
ることによりキャビティの樹脂を圧縮するようにしたた
め、次のような顕著な効果を奏する。
【００２９】 射出圧縮成形用金型は、コア被覆部に
よってコア部とキャビティ間が仕切られるため、コア部
の位置に関係なく密閉されたキャビティの構成される。
したがって、キャビティ内の樹脂が外部に漏出すること
により発生するバリ等の成形不良は排除され、成形品質
を高めることができる。
よってコア部とキャビティ間が仕切られるため、コア部
の位置に関係なく密閉されたキャビティの構成される。
したがって、キャビティ内の樹脂が外部に漏出すること
により発生するバリ等の成形不良は排除され、成形品質
を高めることができる。
【００３０】 可動型本体とコア部の摺接部分を排除
できるため、カジリ等を回避して動作の円滑性を確保で
きる。
できるため、カジリ等を回避して動作の円滑性を確保で
きる。
【００３１】 成形時の動作は、コア部を移動させて
圧縮を行う基本的な射出圧縮成形方法と同様の動作とな
る。したがって、成形される成形品の形状は型内圧に左
右されることなくコア部により正確に規制され、個々の
成形品の形状のバラつきを抑えることができる。
圧縮を行う基本的な射出圧縮成形方法と同様の動作とな
る。したがって、成形される成形品の形状は型内圧に左
右されることなくコア部により正確に規制され、個々の
成形品の形状のバラつきを抑えることができる。
【００３２】 金型自身の弾性力を直接利用するもの
ではないため、金型の弾性力や素材等に関する設計が不
要となり、この面から金型のコストダウンに寄与でき
る。
ではないため、金型の弾性力や素材等に関する設計が不
要となり、この面から金型のコストダウンに寄与でき
る。
【図１】本発明の実施例に係る射出圧縮成形用金型の樹
脂を充填する前の状態を示す断面平面図、
脂を充填する前の状態を示す断面平面図、
【図２】同射出圧縮成形用金型の圧縮時の状態を示す断
面平面図、
面平面図、
【図３】同射出圧縮成形用金型を取付けた状態を示す型
締装置の側面図、
締装置の側面図、
【図４】本発明の変更実施例に係る射出圧縮成形用金型
の樹脂を充填する前の状態を示す断面平面図、
の樹脂を充填する前の状態を示す断面平面図、
【図５】本発明の変更実施例に係る射出圧縮成形方法に
用いる射出圧縮成形用金型の樹脂を充填した状態を示す
断面平面図、
用いる射出圧縮成形用金型の樹脂を充填した状態を示す
断面平面図、
【図６】同金型の圧縮時の状態を示す断面平面図、
１ 射出圧縮成形用金型 １ａ 射出圧縮成形用金型 １ｂ 射出圧縮成形用金型 ２ 可動型 ３ コア部 ３ｆ 前面 ４ 可動型本体 ５ コア被覆部 ５ｃ 中心 ５ｓ 周縁 Ｈｐ 圧縮方向 Ｘｐ 圧縮位置 Ｃｍ キャビティ面 Ｃ キャビティ Ｒ 樹脂 Ｌ 圧縮代
Claims (6)
- 【請求項１】 可動型本体に圧縮用のコア部を有する可
動型を備える射出圧縮成形用金型において、前記コア部
の圧縮方向前方に位置する可動型本体に、前記コア部の
圧縮位置で当該コア部の前面に密接して可動型のキャビ
ティ面を形成する変形可能な薄板状のコア被覆部を設け
たことを特徴とする射出圧縮成形用金型。 - 【請求項２】 前記コア被覆部は一定の厚さに形成した
ことを特徴とする請求項１記載の射出圧縮成形用金型。 - 【請求項３】 前記コア被覆部は中心側に対して周縁側
を漸次厚く形成したことを特徴とする請求項１記載の射
出圧縮成形用金型。 - 【請求項４】 圧縮用のコア部の圧縮方向前方に位置す
る可動型本体に、前記コア部の圧縮位置で当該コア部の
前面に密接して可動型のキャビティ面を形成する変形可
能な薄板状のコア被覆部を設けた射出圧縮成形用金型を
使用し、キャビティに樹脂を充填させた後、前記コア部
を圧縮代だけ後退した位置から圧縮位置まで前進させる
ことによりキャビティの樹脂を圧縮することを特徴とす
る射出圧縮成形方法。 - 【請求項５】 前記コア部は前記キャビティに樹脂を充
填する前に圧縮代だけ後退させておくことを特徴とする
請求項４記載の射出圧縮成形方法。 - 【請求項６】 前記コア部は前記キャビティに樹脂を充
填する前に圧縮位置まで前進させ、充填中の樹脂により
膨出する前記コア被覆部によって圧縮代だけ後退させる
ことを特徴とする請求項４記載の射出圧縮成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14526997A JP3268435B2 (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | 射出圧縮成形用金型及び射出圧縮成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14526997A JP3268435B2 (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | 射出圧縮成形用金型及び射出圧縮成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10329183A true JPH10329183A (ja) | 1998-12-15 |
| JP3268435B2 JP3268435B2 (ja) | 2002-03-25 |
Family
ID=15381236
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14526997A Expired - Fee Related JP3268435B2 (ja) | 1997-06-03 | 1997-06-03 | 射出圧縮成形用金型及び射出圧縮成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3268435B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002032647A1 (de) * | 2000-10-19 | 2002-04-25 | Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh | Vorrichtung zum spritzprägen von formteilen |
| NL1031450C2 (nl) * | 2006-03-27 | 2007-09-28 | Blankhorst Beheer B V | Flexibele matrijs. |
| JP2011240603A (ja) * | 2010-05-18 | 2011-12-01 | Toshiba Mach Co Ltd | 射出成形方法、およびその装置 |
-
1997
- 1997-06-03 JP JP14526997A patent/JP3268435B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002032647A1 (de) * | 2000-10-19 | 2002-04-25 | Krauss-Maffei Kunststofftechnik Gmbh | Vorrichtung zum spritzprägen von formteilen |
| NL1031450C2 (nl) * | 2006-03-27 | 2007-09-28 | Blankhorst Beheer B V | Flexibele matrijs. |
| JP2011240603A (ja) * | 2010-05-18 | 2011-12-01 | Toshiba Mach Co Ltd | 射出成形方法、およびその装置 |
| US8512608B2 (en) | 2010-05-18 | 2013-08-20 | Toshiba Kikai Kabushiki Kaisha | Injection molding method and injection molding device |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3268435B2 (ja) | 2002-03-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |