JPH1049859A - コンピュータデータ記録用磁気テープ及び磁気記録再生方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 テープの繰り返し高速走行に対しても磁気ヘ
ッドの摩耗が少なく、かつ出力や安定性の高い、ＤＬＴ
システムのように固定ヘッドを用いるリニアトラックシ
ステム対応のコンピュータデータ記録用磁気テープを提
供する。 【解決手段】 ３．０〜６．５μｍの厚の非磁性支持体
の一方に、厚さ０．５〜３．０μｍの非磁性層、及び厚
さ０．１〜０．４μｍの磁性層をこの順に有し、かつ他
方にバックコート層を有し；該非磁性層及び磁性層が共
に研磨剤を含有しており；磁性層の表面に突出している
研磨剤の量が、１〜８個／１００μｍ² の範囲にあり、
かつ３Ｄ−ＭＩＲＡＵ法による磁性層の表面粗さＲａ
が、２〜６ｎｍの範囲にあり；テープの幅に対するテー
プの厚みの割合が３．５×１０^-4〜７．５×１０^-4であ
る１／２インチ幅のコンピュータデータ記録用磁気テー
プ。該磁気テープを固定磁気ヘッドと組み合わせた磁気
記録再生方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コンピュータデー
タを記録するために外部記録媒体として用いられる磁気
テープ及び磁気記録再生方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ミニコンピュータ、パーソナルコ
ンピュータなどのオフィスコンピュータの普及に伴っ
て、外部記憶媒体としてコンピュータデータを記録する
ための磁気テープ（所謂、バックアップテープ）の研究
が盛んに行われている。このような用途の磁気テープの
実用化に際しては、特にコンピュータの小型化、情報処
理能力の増大と相まって、記録の大容量化、小型化を達
成するために記録容量の向上が強く要求される。また磁
気テープの使用環境の広がりによる幅広い環境条件下
（特に、変動の激しい温湿度条件下など）での使用、デ
ータ保存に対する信頼性、更に高速での繰り返し使用に
よる多数回走行におけるデータの安定した記録、読み出
し等の性能に対する信頼性なども従来に増して要求され
る。

【０００３】従来から、デジタル信号記録システムにお
いて使用される磁気テープは、システム毎に決められて
おり、所謂ＤＬＴ型、３４８０、３４９０、３５９０、
ＱＩＣ、Ｄ８型、あるいはＤＤＳ型対応の磁気テープが
知られている。そしてどのシステムにおいても、用いら
れる磁気テープは、非磁性支持体上の一方の側に、膜厚
が２．０〜３．０μｍと比較的厚い単層構造の強磁性粉
末、結合剤、及び研磨剤を含む磁性層が設けられてお
り、また他方の側には、巻き乱れの防止や良好な走行耐
久性を保つために、バックコート層が設けられている。
しかし一般に上記のように比較的厚い単層構造の磁性層
においては、出力が低下するという厚み損失の問題があ
る。

【０００４】磁性層の厚み損失の問題を解消するため
に、磁性層を薄膜化することが知られている。そしてこ
のような薄膜磁性層を有するコンピュータ用磁気テープ
も既に商品化されている。例えば、ポリエチレンテレフ
タレートなどの非磁性支持体の一方の側に、非磁性無機
粉末を結合剤に分散してなる厚さ０．５〜３．０μｍの
非磁性層及びその上に強磁性粉末を結合剤に分散してな
る厚さ０．１〜０．４μｍの磁性層が設けられ、かつ他
方の側にバックコート層が設けられてなる磁気テープが
利用されている。なお、磁性層は、所謂ウエット・オン
・ウエット法を利用し、非磁性層が湿潤状態にある内に
設けられているため、磁性層表面の表面性が改善されて
いる。

【０００５】ＤＬＴ型などのような固定ヘッドを使用す
る、所謂リニアトラックシステム用の磁気テープは、回
転磁気ヘッドを使用した他の記録再生システム用の磁気
テープに比して、テープの幅に対するテープの厚みの割
合が小さくなる傾向にある。例えば、ＤＬＴ型対応の磁
気テープにあっては、テープの幅が１／２インチ（１
２．６４９ｍｍ）で、テープの厚みは近年薄くなる傾向
にあり、具体的には、１４μｍからが９μｍ程度に移行
している。従って、リニアトラックシステム用の磁気テ
ープは、データの記録容量を一般に大きくでき、大記録
容量が望まれるコンピュータデータ記録用として有利で
ある。またこのシステムにおける記録、読み出し（再
生）方式が、テープを並列方向に伸びる垂直トラックと
して分割し、テープが固定ヘッド上を通過するような機
構でデータの記録、再生を行うという、所謂リニア走査
方式を採用している。このため、回転磁気ヘッドを用い
たヘリカル走査方式を採用している他のシステムに比
べ、記録再生時のテープの走行スピードを上げることが
でき、従って一般にＤＬＴ型システムにおいては、デー
タの高速記録、再生が可能となるとの利点を有する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】固定磁気ヘッドを用い
るシステムにおいては、一般に磁性層と磁気ヘッドとの
間には空気の巻き込み量が少ない。このため磁性層の耐
久性と磁気ヘッド摩耗の軽減化の双方の要求を満たすこ
とは、回転ヘッドを用いるシステムに比べて困難とされ
ている。特にテープの高速走行が要求されるＤＬＴ型シ
ステムでは、テープの幅が広く、かつテープ厚の薄い磁
気テープを用いる場合にはより問題になる。例えば、従
来の二層構造（磁性層と非磁性層）の磁気テープをＤＬ
Ｔ型システムに用いた場合には、高速で繰り返し走行し
ていると磁気ヘッドの摩耗が激しく、ヘッド寿命が短く
なったり、またそれに伴って充分な出力も得られにくく
なり易かった。また磁気テープの性能は、環境条件に左
右されることなく安定な性能を有していることが望まし
いが、使用環境条件の広がりにより、特に、高温度高湿
度、低温度低湿度などの激しい環境条件下で使用した場
合にはヘッド汚れが顕著となり、信号のエラーが発生し
易いとの問題もあることがわかった。

【０００７】本発明の目的は、ＤＬＴ型システムのよう
に固定磁気ヘッドを用いるリニアトラックシステム対応
の磁気テープに適したコンピュータデータ記録用磁気テ
ープであって、特に、高速でのテープの繰り返し走行に
対しても磁気ヘッドの摩耗が少なく、かつ出力や安定性
の高いコンピュータデータ記録用磁気テープを提供する
ことである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者の研究により、
過度のヘッド摩耗や出力の低下は、非磁性層及び磁性層
に含まれる研磨剤の分散状態によることがわかった。即
ち、従来、非磁性層及び磁性層の塗布液としては、各層
の形成に必要な成分を一緒にニーダ等で混練した後、更
にサンドミルなどで分散したものを用いていた。磁性層
中には通常研磨剤が含まれるが、従来の方法に従って研
磨剤を直接粉体のまま塗布液の調製に用いた場合には、
その分散性が充分では無く、従ってこの塗布液を用いて
形成した薄膜磁性層の表面には、研磨剤の突出量が多く
なり、また良好な表面性も得られにくくなることがわか
った。その結果、出力が低下し、また得られた磁気テー
プをＤＬＴ型記録再生システム内で繰り返し高速走行さ
せた場合には、磁気ヘッドの摩耗が生じ易くなることが
わかった。また非磁性層中に研磨剤を含有させた場合に
おいても従来の方法で調製した塗布液を用いて非磁性層
を形成した場合には、塗布液中の研磨剤の不十分な分散
性により、不均一に形成された非磁性層の影響が薄膜磁
性層の表面に現れ、同様に、ヘッド摩耗が発生し、また
出力の低下も生じ易くなることがわかった。本発明者
は、上記非磁性層用及び磁性層用の塗布液の調製に際し
て、研磨剤を各層の他の成分から分離し、予め研磨剤及
び結合剤を含む分散液を調製し、この分散液を各層の塗
布液の調製工程で加えることで、研磨剤の分散性を高め
ることができ、またこれによって磁性層の表面に突出す
る研磨剤量の調整やその表面性の改良も可能であること
を見出した。そして、そのようにして製造されて、適度
の量の研磨剤が表面に均一に突出した磁性層を持つ磁気
テープがコンピュータデータ記録用として特に有用であ
ることを見出し、本発明を完成させたものである。

【０００９】本発明は、長尺状の非磁性支持体の一方の
側に、非磁性粉末、及び結合剤を含む実質的に非磁性で
ある厚さ０．５〜３．０μｍの非磁性層及び強磁性粉
末、および結合剤を含む厚さ０．１〜０．４μｍの磁性
層をこの順に有し、そして他方の側にバックコート層を
有する、テープの幅に対するテープの厚みの割合が３．
５×１０^-4〜７．５×１０^-4である１／２インチ幅のコ
ンピュータデータ記録用磁気テープであって、該非磁性
支持体の厚みが、３．０〜６．５μｍの範囲にあり；非
磁性層及び磁性層が共に研磨剤を含有しており；磁性層
の表面に突出している研磨剤（最大径が０．３μｍ以上
の研磨剤）の量が、１〜８個／１００μｍ² の範囲にあ
り、かつ３Ｄ−ＭＩＲＡＵ法による磁性層の表面粗さＲ
ａが、２〜６ｎｍの範囲にあることを特徴とするコンピ
ュータデータ記録用磁気テープにある。

【００１０】本発明は以下の態様であることが好まし
い。 （１）磁性層の表面に突出している研磨剤の量が、２〜
７個／１００μｍ² である。 （２）磁性層表面の表面粗さＲａ（３Ｄ−ＭＩＲＡＵ
法）が、２．１〜５．８ｎｍ（更に好ましくは、２．１
〜５．５ｎｍ）である。 （３）磁性層中の研磨剤が、０．１〜０．２５μｍ（更
に好ましくは、０．１５〜０．２５μｍ）の平均粒子径
を有する。 （４）磁性層が、予め調製した研磨剤及び結合剤を含む
分散液と、残りの磁性層形成用成分とを混合分散するこ
とにより調製された塗布液を用いて形成されたものであ
る。 （５）非磁性層中の研磨剤が、０．０６〜０．２５μｍ
（更に好ましくは、０．０８〜０．２５μｍ、特に、
０．１〜０．２３μｍ）の平均粒子径を有する。 （６）非磁性層が、予め調製した研磨剤及び結合剤を含
む分散液と、残りの非磁性層形成用成分とを混合分散す
ることにより調製された塗布液を用いて形成されたもの
である。 （７）非磁性支持体の厚みが、４．０〜６．０μｍの範
囲にある。 （８）非磁性支持体が、ポリエチレンテレフタレートフ
ィルムである。 （９）強磁性粉末が、０．０１〜０．１２μｍの長軸長
を有する粉末である。 （１０）強磁性粉末が、イットリウム及びアルミニウム
を含む。

【００１１】（１１）バックコート層が、カーボンブラ
ック及び無機粉末を含む。 （１２）バックコート層が、カーボンブラックを含んで
おり、該カーボンブラックが、１０〜２０ｍμの微粒子
状カーボンブラックと２３０〜３００ｍμの粗粒子状カ
ーボンブラックの異なる平均粒子サイズを持つ二種類の
カーボンブラックからなる。 （１３）バックコート層が、無機粉末を含んでおり、該
無機粉末が、平均粒子サイズが３０〜５０ｍμでモース
硬度３〜４．５の軟質無機粉末と平均粒子サイズが８０
〜２５０ｍμでモース硬度５〜９の硬質無機粉末の異な
る二種類の無機粉末からなる。 （１４）モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末が、炭酸
カルシウムである。 （１５）モース硬度５〜９の硬質無機粉末が、α−アル
ミナ又はα−酸化鉄である。 （１６）モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末と、モー
ス硬度５〜９の硬質無機粉末との硬さの差が２以上（更
に好ましくは、２．５以上、特に、３以上）である。 （１７）バックコート層の厚さが、０．２〜０．８μｍ
の範囲にある。 （１８）バックコート層の表面粗さＲａ（カットオフ
値：０．０８ｍｍ）が、０．００３〜０．０６０μｍの
範囲にある。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下に、本発明のコンピュータデ
ータ記録用磁気テープについて説明する。本発明の磁気
テープは、長尺状の非磁性支持体の一方の側に、厚さ
０．５〜３．０μｍ（好ましくは、０．５〜２．５μ
ｍ、特に１．０〜２．５μｍ）の非磁性層と、該非磁性
層の上に厚さ０．１〜０．４μｍ（好ましくは、０．１
〜０．３μｍ）の磁性層を有する。また該支持体の他方
の側には、バックコート層が設けられている。バックコ
ート層の厚みは、０．２〜０．８μｍの範囲にあること
が好ましい。磁気テープは、テープの幅（１／２インチ
幅）に対するテープの厚みの割合が、３．５×１０^-4〜
７．５×１０^-4（好ましくは、４．０×１０^-4〜７．５
×１０^-4、特に、５．０×１０^-4〜７．５×１０^-4）で
ある。

【００１３】以下、磁性層、及び非磁性層、バックコー
ト層、そして非磁性支持体について順に詳述する。 ［磁性層］磁性層は、強磁性粉末、研磨剤および結合剤
を含む層である。また、磁性層には、通常、更に潤滑
剤、及び導電性粉末（例、カーボンブラック）が含まれ
ている。強磁性粉末としては、例えば、γ−Ｆｅ₂ Ｏ
₃ 、Ｆｅ₃ Ｏ₄ 、ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．５）、
ＣｒＯ₂ 、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｃｏ含有ＦｅＯx
（ｘ＝１．３３〜１．５）、強磁性金属粉末、及び板状
六方晶フェライト粉末を挙げることができる。本発明に
おいては、強磁性粉末として、強磁性金属粉末、あるい
は板状六方晶フェライト粉末の使用が好ましい。特に、
強磁性金属粉末が好ましい。

【００１４】上記強磁性金属粉末は、その粒子の比表面
積が好ましくは３０〜７０ｍ² ／ｇであって、Ｘ線回折
法から求められる結晶子サイズは、５０〜３００Ａであ
る。比表面積が余り小さいと高密度記録に充分に対応で
きなくなり、又余り大き過ぎても分散が充分に行えず、
従って平滑な面の磁性層が形成できなくなるため同様に
高密度記録に対応できなくなる。強磁性金属粉末は、少
なくともＦｅを含む。具体的には、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、
Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｎｉ又はＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏを
主体とした金属単体あるいは合金である。またこれらの
強磁性金属粉末の磁気特性については、高い記録密度を
達成するために、その飽和磁化量（飽和磁束密度）（σ
s ）は１１０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは１２０ｅｍｕ
／ｇ以上、１７０ｅｍｕ／ｇ以下である。又保磁力（Ｈ
ｃ）は、１４００〜２５００エルステッド（Ｏｅ）（好
ましくは、１５００〜２４００Ｏｅ）の範囲である。透
過型電子顕微鏡により求められる粉末の長軸長（すなわ
ち、平均粒子径）は、０．０１〜０．１２μｍ（好まし
くは、０．０５〜０．１１μｍ）である。また軸比（長
軸長／短軸長、針状比）は、好ましくは５〜２０、更に
好ましくは、５〜１５である。更に特性を改良するため
に、組成中にＢ、Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ等の非金属、もし
くはその塩、酸化物が添加されることもある。通常、前
記金属粉末の粒子表面は、化学的に安定させるために酸
化物の層が形成されている。

【００１５】上記板状六方晶フェライト粉末は、その比
表面積が２５〜６５ｍ² ／ｇ、板状比（板径／板厚）が
２〜１５、そして粒子サイズ（板径）が０．０２〜１．
０μｍである。板状六方晶フェライト粉末は、強磁性金
属粉末と同じ理由からその粒子サイズが大きすぎても小
さすぎても高密度記録が難しくなる。板状六方晶フェラ
イトとしては、平板状でその平板面に垂直な方向に磁化
容易軸がある強磁性体であって、具体的には、バリウム
フェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライ
ト、カルシウムフェライト、及びそれらのコバルト置換
体等を挙げることができる。これらの中では、特にバリ
ウムフェライトのコバルト置換体、ストロンチウムフェ
ライトのコバルト置換体が好ましい。本発明で用いる板
状六方晶フェライトには、更に必要に応じてその特性を
改良するためにＩｎ、Ｚｎ、Ｇｅ、Ｎｂ、Ｖ等の元素を
添加してもよい。またこれらの板状六方晶フェライト粉
末の磁気特性については、高い記録密度を達成するため
に、前記のような粒子サイズが必要であると同時に飽和
磁化（σs ）は少なくとも５０ｅｍｕ／ｇ以上、好まし
くは５３ｅｍｕ／ｇ以上である。又保磁力（Ｈｃ）は、
７００〜２０００エルステッド（Ｏｅ）の範囲であり、
９００〜１６００Ｏｅの範囲であることが好ましい。

【００１６】上記強磁性粉末の含水率は０．０１〜２重
量％とすることが好ましい。また結合剤の種類によって
含水率を最適化することが好ましい。強磁性粉末のｐＨ
は用いる結合剤との組み合わせにより最適化することが
好ましく、そのｐＨは通常４〜１２の範囲であり、好ま
しくは５〜１０の範囲である。強磁性粉末は、必要に応
じて、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ又はこれらの酸化物などで表面処
理を施してもよい。表面処理を施す際のその使用量は、
通常強磁性粉末に対して、０．１〜１０重量％である。
表面処理を施すことにより、脂肪酸などの潤滑剤の吸着
を１００ｍｇ／ｍ² 以下に抑えることができる。強磁性
粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、及びＳｒな
どが無機イオンとして含まれる場合があるが、その含有
量は５０００ｐｐｍ以下であれば特性に影響を与えるこ
とはない。

【００１７】本発明で用いる強磁性粉末には、燒結防止
剤が含有されていても良い。燒結防止剤としては、従来
から公知のものを含有させることができる。これらの例
とてしては、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｔｉ、及び希土類元素
（Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅ
ｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌ
ｕ）を挙げることができる。本発明においては、少なく
ともＹ（イットリウム）が含有されていることが好まし
い。更に好ましくは、Ｙ及びＡｌが含有されていること
である。なお、燒結防止剤の含有量は、通常強磁性粉末
中のＦｅ原子に対して、１〜２０原子％である。

【００１８】研磨剤としては、例えば、α化率９０％以
上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭化珪素、酸化クロ
ム（Ｃｒ₂ ０₃ ）、酸化セリウム、α−酸化鉄、コラン
ダム、人造コランダム、ダイアモンド、人造ダイアモン
ド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと磁鉄
鉱）、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化チタン、二
酸化珪素、及び窒化ホウ素を挙げることができる。これ
らは、単独で又は組み合わせて使用することができる。
これらの研磨剤は、モース硬度５以上（好ましくは、６
以上）である。磁性層で使用する研磨剤の平均粒子径
は、０．１〜０．２５μｍの範囲にあることが好まし
く、更に好ましくは、０．１２〜０．２３μｍの範囲で
ある。研磨剤の添加量は、通常強磁性粉末１００重量部
に対して、３〜２５重量部（好ましくは、３〜２０重量
部）の範囲である。

【００１９】潤滑剤は、後述する非磁性層に含有させる
ことができる潤滑剤を使用することができる。潤滑剤の
通常の添加量は、磁性層に強磁性粉末１００重量部に対
して、０．２〜２０重量部の範囲である。

【００２０】カーボンブラックとしては、後述する非磁
性層に含有させることができるカーボンブラックを使用
することができる。但し、磁性層で使用するカーボンブ
ラックは、その平均粒子径が、５ｍμ〜３５０ｍμ（更
に好ましくは、１０ｍμ〜３００ｍμ）の範囲にあるこ
とが好ましい。カーボンブラックは、平均粒子径の異な
るものを二種以上使用することができる。カーボンブラ
ックの添加量は、通常強磁性粉末１００重量部に対し
て、０．０５〜３０重量部（好ましくは、０．０５〜１
５重量部）の範囲である。

【００２１】［非磁性層］非磁性層は、非磁性粉末、研
磨剤及び結合剤を含む実質的に非磁性の層からなる。こ
の非磁性層は、その上の磁性層の電磁変換特性に影響を
与えないように実質的に非磁性であることが必要である
が、磁性層の電磁変換特性に影響を与えない程度に少量
の磁性粉末が含まれていても特に問題とはならない。ま
た非磁性層には、通常はこれらの成分以外に潤滑剤が含
まれている。非磁性層で用いられる非磁性粉末は、微細
な粉末であり、例えば、微細な非磁性無機粉末、カーボ
ンブラックを挙げることができる。非磁性無機粉末は、
比較的硬いものが好ましく、モース硬度が５以上（更に
好ましくは、６以上）のものが好ましい。これらの非磁
性無機粉末の例としては、α−アルミナ、β−アルミ
ナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリ
ウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪素、チタンカー
バイト、二酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、酸化
亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、及び硫酸バリ
ウムを挙げることができる。これらは単独でまたは組合
せて使用することができる。これらのうちでは、酸化チ
タン、α−アルミナ、α−酸化鉄、又は酸化クロムが好
ましい。非磁性無機粉末の平均粒子径は、０．０１〜
０．０５μｍ（更に好ましくは、０．０１〜０．０４μ
ｍ）の範囲にあることが好ましい。

【００２２】カーボンブラックは、磁性層に導電性を付
与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に形成される
磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加される。カ
ーボンブラックは、その平均粒子径が３５ｍμ以下（更
に好ましくは、１０〜３５ｍμ）であることが好まし
い。またその比表面積は、５〜５００ｍ² ／ｇ（更に好
ましくは、５０〜３００ｍ² ／ｇ）であることが好まし
い。ＤＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍｌ／１００ｇ
（更に好ましくは、５０〜３００ｍｌ／１００ｇ）の範
囲にあることが好ましい。またｐＨは、２〜１０、含水
率は、０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．１〜
１ｇ／ｃｃであることが好ましい。なお、ＤＢＰ吸油量
は、カーボンブラックにブチルフタレートを少しずつ加
え、練り合わせながらカーボンブラックの状態を観察
し、ばらばらに分散した状態から一つの固まりをなす点
を見出した時のブチルフタレートの添加量（ｍｌ）を意
味し、カーボンブラックの表面特性の評価に一般に用い
られている値である。

【００２３】カーボンブラックは様々な製法で得たもの
が使用できる。使用できるものの例としては、ファーネ
スブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、
チャンネルブラック及びランプブラックを挙げることが
できる。カ−ボンブラックの具体的な商品例としては、
ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１３００、１００
０、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７
２（以上、キャボット社製）、＃３５、＃５０、＃５
５、＃６０及び＃８０（以上、旭カ−ボン（株）製）、
＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０Ｂ、＃２４０
０Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃９００、＃４０、
＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化成工業（株）
製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ、１５
０、５０、４０、１５（以上、コンロンビアカ−ボン社
製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥ
ＣＤＪ−５００およびケッチェンブラックＥＣＤＪ−６
００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げることが
できる。

【００２４】カーボンブラックの通常の添加量は、非磁
性無機粉末１００重量部に対して、３〜２０重量部であ
り、好ましくは、４〜１８重量部、更に好ましくは、５
〜１５重量部である。

【００２５】非磁性層において、研磨剤は、磁気テープ
の側面に対して走行耐久性を付与させるために添加され
る。研磨剤としては、前記非磁性無機粉末のうち、モー
ス硬度が５以上（好ましくは、６以上）の所謂研磨剤と
して機能し得るものを使用することができる。具体的に
は、前記磁性層に使用することができる研磨剤として挙
げたものの中から適宜選択して使用することができる。
好ましいのは、α−アルミナである。但し、非磁性層で
使用する研磨剤は、上層の磁性層の表面性に影響を与え
ない程度の平均粒子径を有していることが好ましい。具
体的には、その平均粒子径は、０．０６〜０．２５μｍ
の範囲にあることが好ましい。更に好ましくは、０．０
８〜０．２５μｍ、特に０．１〜０．２３μｍの範囲で
ある。研磨剤の非磁性層中への添加量は、通常非磁性無
機粉末１００重量部に対して、３〜２５重量部（好まし
くは、３〜２０重量部）の範囲である。

【００２６】潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出ることに
よって、磁性層表面と磁気ヘッド、ドライブのガイドポ
ールとシリンダとの間の摩擦を緩和し、円滑に摺接状態
を維持させるために添加される。潤滑剤としては、例え
ば、脂肪酸、あるいは脂肪酸エステルを挙げることがで
きる。脂肪酸としては、例えば、酢酸、プロピオン酸、
オクタン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリ
スチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、ア
ラキン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エラ
イジン酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン酸
またはこれらの混合物を挙げることができる。

【００２７】また脂肪酸エステルとしては、例えば、ブ
チルステアレート、sec-ブチルステアレート、イソプロ
ピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレ
ート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキ
シルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、
ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステー
ト、ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合
物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレー
ト、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロ
ピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸で
アシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテー
ト、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化
してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエー
ト等の種々のエステル化合物を挙げることができる。こ
れらのものは、単独で、あるいは組み合わせて使用する
ことができる。

【００２８】潤滑剤の通常の添加量は、全非磁性粉末
（研磨剤も含む）１００重量部に対して、０．２〜２０
重量部の範囲である。

【００２９】［バックコート層］一般に、コンピュータ
データ記録用の磁気テープは、ビデオテープ、オーディ
オテープに比較して、繰り返し走行性が強く要求され
る。このような高い走行耐久性を維持させるために、バ
ックコート層には、カーボンブラックと無機粉末が含有
されていることが好ましい。カーボンブラックは、平均
粒子サイズの異なる二種類のものを組み合わせて使用す
ることが好ましい。この場合、平均粒子サイズが１０〜
２０ｍμの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズ
が２３０〜３００ｍμの粗粒子状カーボンブラックを組
み合わせて使用することが好ましい。一般に、上記のよ
うな微粒子状のカーボンブラックの添加により、バック
コート層の表面電気抵抗を低く設定でき、また光透過率
も低く設定できる。磁気記録装置によっては、テープの
光透過率を利用し、動作の信号に使用しているものが多
くあるため、このような場合には特に微粒子状のカーボ
ンブラックの添加は有効になる。また微粒子状カーボン
ブラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併
用時、摩擦係数の低減化に寄与する。一方、粒子サイズ
が２３０〜３００ｍμの粗粒子状カーボンブラックは、
固体潤滑剤としての機能を有しており、またバック層の
表面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦
係数の低減化に寄与する。しかし粗粒子状カーボンブラ
ックは、過酷な走行系では、テープ摺動により、バック
コート層からの脱落が生じ易くなり、エラー比率の増大
につながる欠点を有している。

【００３０】微粒子状カーボンブラックの具体的な商品
としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥ
Ｎ２０００Ｂ（１８ｍμ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（１
７ｍμ）（以上、コロンビアカーボン社製）、ＢＰ８０
０（１７ｍμ）（キャボット社製）、ＰＲＩＮＮＴＥＸ
９０（１４ｍμ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（１５ｍμ）、
ＰＲＩＮＴＥＸ８５（１６ｍμ）、ＰＲＩＮＴＥＸ７５
（１７ｍμ）（以上、デグサ社製）、＃３９５０（１６
ｍμ）（三菱化成工業（株）製）。また粗粒子カーボン
ブラックの具体的な商品の例としては、サーマルブラッ
ク（２７０ｍμ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮ
ＭＴＰ（２７５ｍμ）（コロンビアカーボン社製）を挙
げることができる。

【００３１】バックコート層において、平均粒子サイズ
の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｍμ
の微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｍμの粗
粒子状カーボンブラックの含有比率（重量比）は、前
者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好
ましく、更に好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲
である。バックコート層中のカーボンブラック（二種類
のものを使用する場合には、その全量）の含有量は、結
合剤１００重量部に対して、通常３０〜８０重量部の範
囲であり、好ましくは、４５〜６５重量部の範囲であ
る。

【００３２】無機粉末は、硬さの異なる二種類のものを
併用することが好ましい。具体的には、モース硬度３〜
４．５の軟質無機粉末とモース硬度５〜９の硬質無機粉
末とを使用することが好ましい。モース硬度が３〜４．
５の軟質無機粉末を添加することで、繰り返し走行によ
る摩擦係数の安定化を図ることができる。しかもこの範
囲の硬さでは、摺動ガイドポールが削られることもな
い。またこの無機粉末の平均粒子サイズは、３０〜５０
ｍμの範囲にあることが好ましい。モース硬度が３〜
４．５の軟質無機粉末としては、例えば、硫酸カルシウ
ム、炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、
炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、及び酸化亜鉛を挙げるこ
とができる。これらは、単独で、あるいは二種以上を組
み合わせて使用することができる。これらの中では、特
に、炭酸カルシウムが好ましい。

【００３３】バックコート層内の軟質無機粉末の含有量
は、カーボンブラック１００重量部に対して１０〜１４
０重量部の範囲にあることが好ましく、更に好ましく
は、３５〜１００重量部である。

【００３４】モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加
することにより、バックコート層の強度が強化され、走
行耐久性が向上する。これらの無機粉末をカーボンブラ
ックや前記軟質無機粉末と共に使用すると、繰り返し摺
動に対しても劣化が少なく、強いバックコート層とな
る。またこの無機粉末の添加により、適度の研磨力が付
与され、テープガイドポール等への削り屑の付着が低減
する。特に軟質無機粉末（中でも、炭酸カルシウム）と
併用すると、表面の粗いガイドポールに対しての摺動特
性が向上し、バックコート層の摩擦係数の安定化も図る
ことができる。硬質無機粉末は、その平均粒子サイズが
８０〜２５０ｍμ（更に好ましくは、１００〜２１０ｍ
μ）の範囲にあることが好ましい。

【００３５】モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末とし
ては、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化ク
ロム（Ｃｒ₂ Ｏ₃ ）を挙げることができる。これらの粉
末は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用し
ても良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミ
ナが好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラ
ック１００重量部に対して通常３〜３０重量部であり、
好ましくは、３〜２０重量部である。

【００３６】バックコート層に前記軟質無機粉末と硬質
無機粉末とを併用する場合、軟質無機粉末と硬質無機粉
末との硬さの差が、２以上（更に好ましくは、２．５以
上、特に、３以上）であるように軟質無機粉末と硬質無
機粉末とを選択して使用することが好ましい。

【００３７】バックコート層には、前記それぞれ特定の
平均粒子サイズを有するモース硬度の異なる二種類の無
機粉末と、前記平均粒子サイズの異なる二種類のカーボ
ンブラックとが含有されていることが好ましい。特に、
この組み合わせにおいて、軟質無機粉末として炭酸カル
シウムが含有されていることが好ましい。

【００３８】バックコート層には、潤滑剤を含有させる
ことができる。潤滑剤は、前述した非磁性層、あるいは
磁性層に使用できる潤滑剤として挙げた潤滑剤の中から
適宜選択して使用できる。バックコート層において、潤
滑剤は、結合剤１００重量部に対して通常１〜５重量部
の範囲で添加される。

【００３９】［結合剤］磁性層、非磁性層及びバックコ
ート層の形成に用いる結合剤としては、例えば、熱可塑
性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物を
挙げることができる。熱可塑性樹脂の例としては、塩化
ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、
アクルリ酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、ア
クリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステ
ル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラー
ル、ビニルアセタール、及びビニルエーテルを構成単位
として含む重合体、あるいは共重合体を挙げることがで
きる。共重合体としては、例えば、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、
塩化ビニル−アクリルニトリル共重合体、アクリル酸エ
ステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステ
ル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−ス
チレン共重合体、メタアクリル酸エステル−アクリルニ
トリル共重合体、メタアクリル酸エステル−塩化ビニリ
デン共重合体、メタアクリル酸エステル−スチレン共重
合体、塩ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタ
ジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジ
エン共重合体、クロロビニルエーテル−アクリル酸エス
テル共重合体を挙げることができる。上記の他に、ポリ
アミド樹脂、繊維素系樹脂（セルロースアセテートブチ
レート、セルロースダイアセテート、セルロースプロピ
オネート、ニトロセルロースなど）、ポリ弗化ビニル、
ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂
なども利用することができる。

【００４０】また熱硬化性樹脂または反応型樹脂として
は、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレ
タン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹
脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリ
コーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル
樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリ
エステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポ
リウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げること
ができる。

【００４１】上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポ
リウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテル
ポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレ
タン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及
びポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する
公知のものが使用できる。

【００４２】上記ポリイソシアネートとしては、例え
ば、トリレンジイソシアネート、４−４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、２，２−トリレンジイソシア
ネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレン
ジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、
ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジ
ンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ト
リフェニルメタントリイソシアネートなどのイソシアネ
ート類、これらのイソシアネート類とポリアルコールと
の生成物、及びイソシアネート類の縮合によって生成し
たポリイソシアネ−トを挙げることができる。

【００４３】本発明においては、その磁性層、非磁性層
及びバックコート層の結合剤は、塩化ビニル樹脂、塩化
ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル
−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル
−無水マレイン酸共重合体、及びニトロセルロースの中
から選ばれる少なくとも１種の樹脂と、ポリウレタン樹
脂との組合せ、またはこれらに更にポリイソシアネート
を組み合わて構成することが好ましい。

【００４４】なお、結合剤としては、より優れた分散性
と得られる層の耐久性を得るために必要に応じて、−Ｃ
ＯＯＭ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）
₂ 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ （Ｍは水素原子、またはア
ルカリ金属を表わす。）、−ＯＨ、−ＮＲ₂ 、−Ｎ⁺ Ｒ
₃ （Ｒは炭化水素基を表わす。）、エポキシ基、−Ｓ
Ｈ、−ＣＮなどから選ばれる少なくともひとつの極性基
を共重合または付加反応により導入したものを用いる。
このような極性基は、結合剤に、１０^-1〜１０^-8モル／
ｇ（更に好ましくは、１０^-2〜１０^-6モル／ｇ）の量で
導入されていることが好ましい。

【００４５】結合剤は、磁性層の強磁性粉末、あるいは
非磁性層の非磁性粉末１００重量部に対して、通常５〜
５０重量部（好ましくは１０〜３０重量部）の範囲で用
いられる。なお、磁性層、あるいは非磁性層に結合剤と
して塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイ
ソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中
に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタン
樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネートが２
〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いることが
好ましい。バックコート層において上記結合剤はバック
コート層のカーボンブラック１００重量部に対して、通
常５〜２５０重量部（好ましくは１０〜２００重量部）
の範囲で用いられる。

【００４６】［任意成分］磁気テープの磁性層、非磁性
層、そしてバックコート層を形成するための塗布液に
は、磁性粉末、あるいは非磁性粉末、あるいは研磨剤を
結合剤中に良好に分散させるために、分散剤を添加する
ことができる。また必要に応じて、各層には、可塑剤、
カーボンブラック以外の導電性粒子（帯電防止剤）、防
黴剤なども添加することができる。分散剤としては、例
えば、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチ
ン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイ
ン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステア
ロール酸等の炭素数１２〜１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯ
Ｈ、Ｒは炭素数１１〜１７個のアルキル基、又はアルケ
ニル基）、前記脂肪酸のアルカリ金属又はアルカリ土類
金属からなる金属石けん、前記の脂肪酸エステルのフッ
素を含有した化合物、前記脂肪酸のアミド、ポリアルキ
レンオキサイドアルキルリン酸エステル、レシチン、ト
リアルキルポリオレフィンオキシ第四級アンモニウム塩
（アルキルは炭素数１〜５個、オレフィンは、エチレ
ン、プロピレンなど）、硫酸塩、及び銅フタロシアニン
等を使用することができる。これらは、単独でも組み合
わせて使用しても良い。特にバックコート層には、オレ
イン酸銅、銅フタロシアニン、及び硫酸バリウムを組み
合わせて使用することが好ましい。分散剤は、いずれの
層においても結合剤１００重量部に対して通常、０．５
〜２０重量部の範囲で添加される。

【００４７】［非磁性支持体］非磁性支持体の材質は、
従来から磁気テープの支持体として用いられていたもの
を使用することができる。具体的には、ポリエステル類
（例、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエ
チレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタ
レートとポリエチレンナフタレートとの混合物、エチレ
ンテレフタレート成分とエチレンナフタレート成分を含
む共重合物）、ポリオレフィン類（例、ポリプロピレ
ン）、セルロース誘導体類（セルロースジアセテート、
セルローストリアセテート）、ポリカーボネート、ポリ
アミド（中でも芳香族ポリアミド、アラミド）、ポリイ
ミド（中でも全芳香族ポリイミド）などの合成樹脂のフ
イルムなどから選んで使用することができる。安価に提
供できる点で、ポリエチレンテレフタレートフィルムが
好ましい。非磁性支持体は、３．０〜６．５μｍ（好ま
しくは、３．０〜６．０μｍ、更に好ましくは、４．０
〜５．５μｍ）の範囲の厚さのものが使用される。

【００４８】［製造方法］本発明の磁気テープは、各層
の塗布液を調製した後、これらの塗布液を用いて、ま
ず、前記支持体の一方の面に、非磁性層及び磁性層を塗
布形成し、乾燥した後、次いで該支持体の他方の面に通
常の塗布方法に従ってバックコート層を形成し、乾燥す
ることにより製造することができる。磁性層及び非磁性
層の形成方法は特に限定されないが、磁性層は、非磁性
層用塗布液を支持体上に塗布後、形成された塗布層（非
磁性層）が湿潤状態にあるうちにこの上に磁性層用塗布
液を塗布する、所謂ウエット・オン・ウエット方式によ
る塗布方法を利用して形成されたものであることが好ま
しい。

【００４９】上記ウエット・オン・ウエット方式による
塗布方法としては、例えば以下の方法を挙げることがで
きる。 （１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、ある
いはエクストルージョン塗布装置などを用いて、支持体
上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあ
るうちに、支持体加圧型エクストルージョン塗布装置に
より、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７
９号、特公平１−４６１８６号、及び特開平２−２６５
６７２号公報参照）。 （２）二つの塗布液用スリットを備えた単一の塗布ヘッ
ドからなる塗布装置を用いて支持体上に磁性層、及び非
磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０
８０号、特開平２−１７９２１号、及び特開平２−２６
５６７２号各公報参照）。 （３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布
装置を用いて、支持体上に磁性層及び非磁性層をほぼ同
時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参
照）。非磁性層及び磁性層は同時重層塗布法を利用して
形成することが好ましい。

【００５０】本発明の磁気テープでは、その磁性層の表
面粗さ（Ｒａ）が、３Ｄ−ＭＩＲＡＵ法（三次元法）に
よる測定で２〜６ｎｍ（好ましくは、２．１〜５．８ｎ
ｍ、更に好ましくは、２．１〜５．５ｎｍ）の範囲に調
整される。また、磁性層上に突出している研磨剤の量
は、１〜８個／１００μｍ² （好ましくは、２〜７個／
１００μｍ² ）の範囲となるように調整される。但し、
ここで研磨剤の数の測定対象としたものは、電子顕微鏡
（一万倍）で観測されるその粒子径が０．３μｍ以上の
ものである。

【００５１】上記のような磁性層の表面状態を実現する
具体的な方法としては、磁性層及び非磁性層中の研磨剤
の分散性を向上させる方法が有効であるが、具体的な好
ましい方法として、それぞれの塗布液について、予め研
磨剤及び結合剤を適当な溶剤に分散させて分散液とした
後、この分散液と残りの磁性層形成用成分、あるいは非
磁性層形成用成分とを混合分散することにより調製され
た塗布液を用いる方法を挙げることができる。またこの
方法と組み合わせて、非磁性層用及び磁性層用の塗布液
を塗布した後、乾燥工程において、溶剤の残存している
間の乾燥能力を制御（例えば、乾燥温度、あるいは風速
等の調整）することにより、磁性層の表面を目的の表面
状態になるように設定する方法を挙げることができる。

【００５２】バックコート層の表面状態は、テープが巻
かれた状態で磁性層の表面に転写される傾向にある。こ
のためバックコート層の表面も比較的高い平滑性を有し
ていることが好ましい。従って本発明の磁気テープのバ
ックコート層の表面は、その表面粗さ（カットオフ０．
０８ｍｍの中心線平均粗さ）Ｒａが、０．００３〜０．
０６０μｍの範囲にあるように調整されていることが好
ましい。なお、バックコート層の表面粗さは通常、塗膜
形成後、カレンダーによる表面処理工程において用いる
カレンダーロールの材質、その表面性、そして圧力等に
より、調整することができる。

【００５３】本発明の磁気テープは、固定磁気ヘッドを
用いる所謂リニアトラックシステムの記録再生方式に対
応したコンピュータデータ記録再生システムにおいて有
利に用いることができる。即ち、固定磁気ヘッドが内蔵
された記録再生システムに本発明の磁気テープを装着
し、デジタル信号によるデータを記録再生することによ
り、本発明の磁気記録再生方法を実施することができ
る。なお、このシステムでは、磁気テープの高速走行に
よるデータの高速転送が可能であるが、本発明の磁気テ
ープを用いることにより、そのようなデータの高速転送
時に発生し易いヘッド摩耗量を低減化できる。

【００５４】本発明の磁気テープの磁性層表面は、以下
のような測定方法により測定した場合、発生するヘッド
摩耗量が、１０×１０^-4ｍｍ³ 未満となるように調整さ
れていることが好ましい。更に好ましくは、８×１０^-4
ｍｍ³ 以下、特に好ましくは７×１０^-4ｍｍ³ 以下であ
る。即ち、ＤＬＴ用記録再生システムのドライブのヘッ
ド部を外し、その代わりに図１に示されるような、四角
柱状のフェライトバーを取り付けたドライブにカートリ
ッジに収容された磁気テープ（カセットテープ）を装着
し、２．５４ｍｍ／秒のテープ走行スピードで５００フ
ィート長のテープを２００パスさせた場合のテープ走行
面のフェライトバーの摩耗量が上記の値となるように、
磁気テープの磁性層表面が調整されていることが好まし
い。

【００５５】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を記載し、本発明
を更に具体的に説明する。尚、以下に示す「部」は、特
に断らない限り「重量部」を表わす。

【００５６】［実施例１］ ［非磁性層形成用塗布液及び磁性層形成用塗布液の調製］ １）研磨剤を含む分散液の組成 α−Ａｌ₂ Ｏ₂ （アルミナ） １００部 ［（平均粒子サイズ：０．２μｍ）］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有塩化ビニル系共重合体 １２部 ［−ＳＯ₃ Ｎａ基の含有量：５×１０^-6モル／ｇ、 重合度：３５０、エポキシキ基含有量：モノマー単位で３．５重量％、 （ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製）］ メチルエチルケトン １００部 上記の成分をサンドミルを用いて分散させて研磨剤を含
む分散液を調製した。

【００５７】 ２）非磁性層形成用成分 非磁性粉末 二酸化チタンＴｉＯ₂ （ルチル型） １００部 ［ＴｉＯ₂ 含有量：９０％以上 平均一次粒子径：０．０３５μｍ ＢＥＴ法による比表面積：４０ｍ² ／ｇ ｐＨ：７．０ ＤＢＰ吸油量：２７〜３８ｇ／１００ｇ モース硬度：６．０ 表面処理剤（Ａ１₂ ０₃ ）］ 磁性体表面処理剤 ０．３部 ［フェニルホスホン酸］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有塩化ビニル系共重合体 １２部 ［−ＳＯ₃ Ｎａ基含有量：５×１０^-6モル／ｇ、重合度３５０ エポキシ基含有量：モノマー単位で３．５重量％ （ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製）］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 ［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ ＭＤＩ＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃ Ｎａ基１×１０^-4モル／ｇ含有］ ポリイソシアネート ３部 ［（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製）］ 上記の研磨剤（α−アルミナ）を含む分散液 １０部 カーボンブラック １０部 ［（平均粒子サイズ：０．１μｍ、旭カーボン（株）製）］ ブチルステアレート ０．１部 ステアリン酸 ０．２部 オレイン酸 ０．１部 メチルエチルケトン １５０部 シクロヘキサノン ５０部

【００５８】 ３）磁性層形成用成分 強磁性金属粉末 １００部 ［（組成／Ｆｅ：Ｃｏ：Ｙ：Ａｌ＝１００：１０：３：１１ 保磁力（Ｈｃ）：１８００エルステッド（Ｏｅ） ＢＥＴ法による比表面積：５７ｍ² ／ｇ 結晶子サイズ：１７０Ａ 飽和磁化量（σｓ）：１３０ｅｍｕ／ｇ 粒子サイズ（平均長軸長）：０．１０μｍ ｐＨ：９．３］ 磁性体表面処理剤［（フェニルホスホン酸）］ ３部 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有塩化ビニル系共重合体 １０部 ［−ＳＯ₃ Ｎａ基含有量：５×１０^-6モル／ｇ、重合度３５０ エポキシ基含有量：モノマー単位で３．５重量％ （ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製）］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂 ２．５部 ［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ ＭＤＩ＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃ Ｎａ基含有量：１×１０^-4モル／ｇ］ ポリイソシアネート ２．５部 ［（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製）］ 上記の研磨剤（α−アルミナ）を含む分散液 １０部 カ−ボンブラック １部 ［（＃５０、平均粒子サイズ：０．１０μｍ、旭カーボン（株）製）］ ブチルステアレート １部 ステアリン酸 ２部 オレイン酸 １部 メチルエチルケトン １５０部 シクロヘキサノン ５０部

【００５９】まず、上記磁性層形成用成分及び非磁性層
形成用成分の内、研磨剤を含む分散液以外の各成分をそ
れぞれ連続ニ−ダ（オープンニーダ）で混練した。得ら
れたそれぞれの混合物に研磨剤を含む分散液を各１０部
加え、サンドミルを用いて分散させた。得られたそれぞ
れの分散液に上記ポリイソシアネ−トを非磁性層用の分
散液には３部、磁性層用の分散液には２．５部を加え、
各分散液を１μｍの平均孔径を有するフィルターを用い
て濾過し、非磁性層形成用塗布液および磁性層形成用塗
布液をそれぞれ調製した。

【００６０】 ［バックコート層形成用塗布液の調製］ （バックコート層形成用成分） 微粒子状カーボンブラック粉末 １００部 ［（キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒子サイズ：１７ｍμ）］ 粗粒子状カーボンブラック粉末 １０部 ［（カーンカルブ社製、サーマルブラック、 平均粒子サイズ：２７０ｍμ）］ 炭酸カルシウム（軟質無機粉末） ８０部 ［（白石工業（株）製、白艶華Ｏ、平均粒子サイズ：４０ｍμ、 モース硬度：３）］ α−アルミナ（硬質無機粉末） ５部 ［（平均粒子サイズ：２００ｍμ、モース硬度：９）］ ニトロセルロース樹脂 １４０部 ポリウレタン樹脂 １５部 ポリイソシアネート ４０部 ポリエステル樹脂 ５部 分散剤：オレイン酸銅 ５部 銅フタロシアニン ５部 硫酸バリウム ５部 メチルエチルケトン ２２００部 酢酸ブチル ３００部 トルエン ６００部

【００６１】上記バックコート層を形成する各成分を連
続ニ−ダで混練したのち、サンドミルを用いて分散させ
た。得られた分散液を１μｍの平均孔径を有するフィル
ターを用いて濾過し、バックコート層形成用塗布液を調
製した。

【００６２】［磁気テープの作製］得られた非磁性層形
成用塗布液と磁性層形成用塗布液を、乾燥後の非磁性層
の厚さが２．２μｍとなるように、またこの上に乾燥後
の磁性層の厚さが０．３μｍとなるように長尺状のポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）支持体（厚さ：６．
０μｍ）上に同時重層塗布を行った。次いで、両層がま
だ湿潤状態にあるうちに、３０００ガウスの磁束密度を
持つコバルト磁石と１５００ガウスの磁束密度を持つソ
レノイドを用いて配向処理を行った。その後乾燥を行
い、非磁性層及び磁性層を設けた。その後、支持体の他
方の側（磁性層とは反対側）に、上記バックコート層形
成用塗布液を乾燥後の厚さが、０．５μｍとなるように
塗布し、乾燥してバックコート層を設け、支持体の一方
の面に非磁性層と磁性層とが、そして他方の面にバック
コート層がそれぞれ設けられた磁気記録積層体ロールを
得た。得られた磁気記録積層体ロールを、金属ロールの
みから構成される７段のカレンダー処理機（温度８０
℃、線圧３００ｋｇ／ｃｍ² ）に通してカレンダー処理
を行い、次いで１／２インチの幅にスリットした。得ら
れた磁気テープをＤＬＴ用カートリッジに巻き込み、本
発明に従うコンピュータデータ記録用磁気テープを製造
した。なお、得られたバックコート層の表面粗さ（Ｒ
ａ：カットオフ０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）は、
０．０４μｍであった。

【００６３】［実施例２］〜［実施例４］ 実施例１において、磁性層を下記表１に示すような厚み
になるように塗布したこと以外は、実施例１と同様にし
て本発明に従う磁気テープを作製した。なお、得られた
磁気テープの各バックコート層の表面粗さは、実施例１
と同じであった。

【００６４】［実施例５］〜［実施例６］ 実施例１において、厚みが６．５μｍ（実施例５）、又
は４．５μｍ（実施例６）のポリエチレンテレフタレー
ト（非磁性支持体）を用いたこと以外は、実施例１と同
様にして本発明に従う磁気テープを作製した。なお、得
られた磁気テープの各バックコート層の表面粗さは、実
施例１と同じであった。

【００６５】［実施例７］〜［実施例９］ 実施例１の研磨剤を含む分散液の調製において、平均粒
子サイズが、０．２５μｍ、０．１５μｍ、又は０．１
０μｍのα−Ａｌ₂ Ｏ₂ （アルミナ）を用いたこと以外
は、同様にして研磨剤を含む分散液（：０．２５μ
ｍ、：０．１５μｍ、：０．１０μｍ）をそれぞれ
調製した。実施例１において、磁性層に添加する研磨剤
を含む分散液として、上記で調製した分散液（（実施
例７）、（実施例８）、及び（実施例９））を用い
たこと以外は、実施例１と同様にして本発明に従う磁気
テープを作製した。なお、得られた磁気テープの各バッ
クコート層の表面粗さは、実施例１と同じであった。

【００６６】［実施例１０］〜［実施例１３］ 実施例１の研磨剤を含む分散液の調製において、平均粒
子サイズが、０．０６μｍのα−Ａｌ₂ Ｏ₂ （アルミ
ナ）を用いたこと以外は、同様にして研磨剤を含む分散
液（：０．０６μｍ）を調製した。実施例１におい
て、非磁性層に添加する研磨剤を含む分散液として、前
記実施例７〜９で調製した分散液（（実施例１０）、
（実施例１１）、及び（実施例１２））、及び上記
で調製した分散液（（実施例１３））を用いたこと以
外は、実施例１と同様にして本発明に従う磁気テープを
作製した。なお、得られた磁気テープの各バックコート
層の表面粗さは、実施例１と同じであった。

【００６７】［実施例１４］〜［実施例１５］ 実施例１において、非磁性支持体上に非磁性層形成用塗
布液、及び磁性層形成用塗布液を塗布した後、乾燥能力
をコントロールすることにより（具体的には、温度、風
速により乾燥する間の溶剤の残っている時間を調整する
ことにより）、磁性層表面上に突出している研磨剤の量
及びその表面性を下記の表１に示すように変更したこと
以外は、実施例１と同様にして本発明に従う磁気テープ
を作製した。なお、得られた磁気テープの各バックコー
ト層の表面粗さは、実施例１と同じであった。

【００６８】［実施例１６］〜［実施例１７］ 実施例１において、磁性層中の強磁性金属粉末として、
粒子サイズがそれぞれ０．１２μｍ（実施例１６）、又
は０．０５μｍ（実施例１７）の強磁性金属粉末を用い
たこと以外は、実施例１と同様にして本発明に従う磁気
テープを作製した。なお、得られた磁気テープの各バッ
クコート層の表面粗さは、実施例１と同じであった。

【００６９】［比較例１］研磨剤を直接粉体のまま実施
例１の研磨剤重量割合で用いて磁性層形成用塗布液及び
非磁性層形成用塗布液をそれぞれ調製した（即ち、研磨
剤を他の磁性層形成用成分、あるいは非磁性層形成用成
分と分離し、研磨剤を含む分散液として用いることな
く、全ての磁性層形成用成分、あるいは全ての非磁性層
形成用成分を一緒に混合してそれぞれ塗布液を調製し
た）。得られた磁性層形成用塗布液、及び非磁性層形成
用塗布液を用いて磁性層、及び非磁性層を形成したこと
以外は、実施例１と同様にして比較用の磁気テープを作
製した。なお、得られた磁気テープのバックコート層の
表面粗さは、実施例１と同じであった。

【００７０】［比較例２］研磨剤を直接粉体のまま実施
例１の研磨剤重量割合で用いて磁性層形成用塗布液を調
製した（即ち、研磨剤を他の磁性層形成用成分と分離
し、研磨剤を含む分散液として用いることなく、全ての
磁性層形成用成分を一緒に混合して塗布液を調製し
た。）。得られた磁性層形成用塗布液を用いて磁性層を
形成したこと以外は、実施例１と同様にして比較用の磁
気テープを作製した。なお、得られた磁気テープのバッ
クコート層の表面粗さは、実施例１と同じであった。

【００７１】［比較例３］実施例１において、磁性層の
乾燥後の厚みが０．５μｍとなるように塗布したこと以
外は、実施例１と同様にして比較用の磁気テープを作製
した。なお、得られた磁気テープのバックコート層の表
面粗さは、実施例１と同じであった。

【００７２】［比較例４］〜［比較例５］ 実施例１において、非磁性支持体上に非磁性層形成用塗
布液、及び磁性層形成用塗布液を塗布した後、乾燥能力
をコントロールすることにより（具体的には、温度、風
速により乾燥する間の溶剤の残っている時間を調節する
ことにより）、磁性層表面上に突出している研磨剤の量
及びその表面性を下記の表１に示すように変更したこと
以外は、実施例１と同様にして比較用の磁気テープを作
製した。なお、得られた磁気テープの各バックコート層
の表面粗さは、実施例１と同じであった。

【００７３】以上のようにして得られたサンプルについ
て、磁性層上に突出している研磨剤の量、及び磁性層の
表面粗さＲａを以下の方法で測定した。 （Ａ）磁性層表面上に突出している研磨剤の量の測定 電子顕微鏡（一万倍）で観察して、最大径が０．３μｍ
以上の研磨剤の数を計数した。 （Ｂ）磁性層の表面粗さ（Ｒａ）の測定 磁性層の表面粗さは、ＷＹＫＯ社製ＴＯＰＯ３Ｄを用い
てＭＩＲＡＵ法（３Ｄ−ＭＩＲＡＵ法）で約２５０×２
５０μｍの中心線表面粗さを測定した。

【００７４】［磁気テープとしての評価］得られたサン
プルを下記の評価方法にて評価した。 （１）磁気ヘッドの摩耗量 ＤＬＴ型磁気記録再生システムのドライブのヘッド部を
図１に示すようなヘッド治具に変え、このドライブにカ
セットテープ（ＤＬＴ用のカートリッジに収容した磁気
テープ）を装着し、以下の条件でテープを走行させた。
そして、走行後のフェライトのテープ走行面の摩耗幅を
測定し、摩耗体積を算出し、磁気ヘッドの摩耗量とし
た。 ヘッド治具に取り付けたヘッド部の材質： フェライト（フィリップス社製、３Ｈ７（Ｍｎ、Ｚｎ、
Ｆｅ）） ヘッド部の形状：正四角柱状のバー（寸法：４．５ｍｍ
×４．５ｍｍ×１８ｍｍ） テープ走行速度：２．５４ｍｍ／秒 測定したテープの長さ：５００フィート パス回数：２００パス

【００７５】（２）出力 ＤＬＴ型記録再生システムを用いて標準テープ（強磁性
金属粉末を磁性体とするテープ）を１００％として出力
（２Ｆ）を測定した。

【００７６】（３）ヘッド汚れ ＤＬＴシステムで２４時間プレイ走行させ、走行後のヘ
ッド面を観察した。その結果、また、上記実施例、及び
比較例の全てのサンプルにおいては、ヘッド表面の汚れ
は殆ど生じていなかった。サンプル（磁気テープ）の特
徴、及びその評価結果を表１に示す。

【００７７】

【表１】

【００７８】

【表２】

【００７９】上記表１の結果から、本発明に従う磁気テ
ープ（実施例１〜１７）は、塗布液の調製に際し、予め
研磨剤を各層の他の成分と別に分散して用いているため
（研磨剤を含む分散液として調製後、これを各層の他の
成分と混合、分散して用いているため）、磁性層上に突
出している研磨剤の量、及びその表面粗さが適度に調整
されている。このため、ヘッドの摩耗量が少なく、また
出力の低下も少ないことがわかる。

【００８０】一方、比較例１〜２のように、磁性層形成
用塗布液の調製に際し、磁性層の成分をそれぞれ全て一
緒に混合、分散して調製した分散液を用いた場合には、
層中の研磨剤の分散性は充分ではないため、従って得ら
れた磁性層の表面性（Ｒａ）も余り良くなく、また磁性
層上に突出した研磨剤の量も多く、ヘッド摩耗量の上昇
や出力の低下が見られた。また磁性層を本発明で規定す
る範囲より厚く形成した場合（比較例３）には、充分な
出力を得ることができない。非磁性層形成用塗布液及び
磁性層形成用塗布液を塗布後、乾燥工程において、乾燥
能力の調整により、磁性層表面上に突出した研磨剤の量
を本発明の範囲より多くなるようにコントロールした場
合には（比較例４及び５）、出力の低下は少ないが、ヘ
ッドの研磨量が多くなった。

【００８１】

【発明の効果】本発明のコンピュータデータ記録用磁気
テープは、その磁性層の表面上に突出している研磨剤の
量及びその表面粗さが適度に調整されているため、ヘッ
ド摩耗量の低減化を図ることができ、ヘッド寿命を長く
保つことができる。また出力の低下も殆ど生じない。更
にヘッド汚れに伴う信号のエラーの発生なども抑えるこ
とができる。従って、本発明の磁気テープは、ＤＬＴ型
磁気記録再生システムなどのテープの高速走行性が要求
されるリニアトラックシステムに適したテープというこ
とができる。また、一般に大きな記録容量が求められる
薄型の磁気テープにおいては、その使用環境によって性
能に影響を受け易くなる。特に幅広で薄型のテープは、
高温多湿、低温低湿などの厳しい条件下で使用した場合
には、ヘッド汚れが発生し、ドロップアウトによる信号
のエラーも増大し易くなる。しかし、磁性層及び非磁性
層中の研磨剤の分散性の高められた本発明の磁気テープ
では、環境条件の変動のよる性能への影響も比較的少な
く、従ってヘッド汚れに伴う信号のエラーの発生を抑制
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】磁気ヘッドの摩耗量の測定に使用したヘッド治
具を模式的に示した図である。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺状の非磁性支持体の一方の側に、非
   磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性である厚さ
   ０．５〜３．０μｍの非磁性層、及び強磁性粉末および
   結合剤を含む厚さ０．１〜０．４μｍの磁性層をこの順
   に有し、そして他方の側にバックコート層を有する、テ
   ープの幅に対するテープの厚みの割合が３．５×１０^-4
   〜７．５×１０^-4である１／２インチ幅のコンピュータ
   データ記録用磁気テープであって、 該非磁性支持体の厚みが、３．０〜６．５μｍの範囲に
   あり；非磁性層及び磁性層が共に研磨剤を含有してお
   り；磁性層の表面に突出している研磨剤の量が、１〜８
   個／１００μｍ² の範囲にあり、かつ３Ｄ−ＭＩＲＡＵ
   法による磁性層の表面粗さＲａが、２〜６ｎｍの範囲に
   あることを特徴とするコンピュータデータ記録用磁気テ
   ープ。
2. 【請求項２】 磁性層中の研磨剤が、０．１〜０．２５
   μｍの範囲の平均粒子径を有する請求項１に記載の磁気
   テープ。
3. 【請求項３】 磁性層が、予め調製した研磨剤及び結合
   剤を含む分散液と、残りの磁性層形成用成分とを混合分
   散することにより調製された塗布液を用いて形成された
   ものである請求項１に記載の磁気テープ。
4. 【請求項４】 非磁性層中の研磨剤が、０．０６〜０．
   ２５μｍの範囲の平均粒子径を有する請求項１に記載の
   磁気テープ。
5. 【請求項５】 非磁性層が、予め調製した研磨剤及び結
   合剤を含む分散液と、残りの非磁性層形成用成分とを混
   合分散することにより調製された塗布液を用いて形成さ
   れたものである請求項１に記載の磁気テープ。
6. 【請求項６】 請求項１に記載の磁気テープを固定磁気
   ヘッドを用いたリニア記録再生方式によりコンピュータ
   データの記録再生を行う磁気記録再生方法。