JPH1060765A - 伸縮性不織布 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 柔軟にしてゴム状感のない風合、実用に供し
得る布帛強度と取扱性、および品位のある外観を兼備し
た不織布を提供する。 【解決手段】 平均直径が０．１〜３０μの弾性連続単
繊維がランダムに配列されてなる、メルトブロー方法に
よって得られた伸縮性不織布において、該不織布中に
は、（ａ）該単繊維の２本〜５０本が互いに並行状態で
融着・結合され且つその長さが該単繊維の平均直径の１
０倍〜１，０００倍の範囲にある線状融着部と（ｂ）該
線状融着部同志の交差点、及び該線状融着部と単繊維と
の交差点が夫々に融着されてなる点状融着部とが混在
し、そして（ｃ）単繊維の“ちぢれ”部分が不織布の単
位面積１ｃｍ² 当たり、４００個以上は存在せず、もっ
て実質的に“ちぢれ”部分から解放されていることを特
徴とする伸縮性不織布。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はエラストマー系弾性
繊維からなる伸縮性不織布に関する。更に詳しくは、本
発明は、エラストマー系弾性繊維固有のゴム状触感が可
及的に軽減された風合を有し、しかも実用に供し得る弾
性、伸縮性並びに強度を併有する伸縮性不織布に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、弾性と伸縮性とを兼備する弾性不
織布として次のようなものが知られている。

【０００３】（１）ポリエステル系のエラストマーをス
パンボント法により紡糸し、吐出されたフィラメント群
からシート状物を形成した後、フィラメント間に絡合処
理を施したもの（特開昭５７―８２５５３号公報）。

【０００４】（２）ポリエーテルエステル系のエラスト
マーをジェット紡糸法により紡糸し、吐出されたフィラ
メント群からシート状物を形成すると同時にフィラメン
ト同志の交差点（接触点）を接合させたもの（特開昭５
７―９５３６２号公報）。

【０００５】（３）ブロックコーポリエーテルエステル
をメルトブロー法により紡糸し、吐出されたフィラメン
トからシート状物を形成したもの（特開昭６０―２３９
５５３号公報、米国特許第４，９１０，０６４号および
同第４，８０３，１１７号明細書）。

【０００６】以上に述べた弾性不織布においては、元
々、その構成フィラメントがゴム状弾性を呈するエラス
トマーから構成されているため、以下のような不利益が
未解決のまま残されている。

【０００７】不織布自体がゴム状弾性を示すフィラメ
ントからなるため、風合的に忌み嫌われる“ゴム状感”
は避けられない。さらに、“柔らかい風合”も要求特性
の一つである。このためには、構成フィラメントを細く
すればよいが、一方ではフィラメントの破断強伸度が極
端に低下し、以下の項で述べる不織布強度（布帛強
度）が不足してくる、という二律背反の問題が生じる。

【０００８】不織布を構成する弾性フィラメントの破
断強度が低いため、不織布強度が十分でない。この不織
布強度を上げるために、前掲の（１）の技術では、事後
にフィラメント間交絡、フィラメント交差点の融着処理
が行われている。しかし、不織布の形成後にこれらの操
作をすることは、工程が繁雑化するばかりでなく、接触
点の接着によって接触点間の繊維の長さが短くなり、布
帛の風合いが悪化する原因にもなる。

【０００９】他方前掲（２）の技術では、不織布形成時
にフィラメント同志の交差点を自己接合させること（す
なわち、不織布に点接着部を付与すること）が開示され
ているが、このような点接着では、実用に供し得る不織
布強度を得ることは甚だ困難である。

【００１０】前項で述べたことから当然に推測され
ることであるが、弾性不織布は事後の取扱性（ハンドリ
ング性）が悪い。特に、絡合、融着（接合）処理が施さ
れていないものの取扱性は想像するに難くなく、まして
や点接着されたものにおいても左程改善されるものでな
い。

【００１１】最後に挙げられるのが、不織布の総合的
外観すなわち品位である。構成フィラメントの配列状態
が均質で、見た目に違和感がないことが品位としての要
求特性である。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記〜
で述べたように、弾性不織布の諸要求特性間の二律背反
性を克服し、柔軟にしてゴム状感のない風合、実用に供
し得る布帛強度と取扱性、および品位のある外観を兼備
した不織布を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者等の研究によれ
ば、不織布に柔軟な風合を実現するには、ジェット紡糸
法およびスパンポンド法に比べて、超極細フィラメント
を紡出可能なメルトブロー法による不織布が最も適して
いること；フィラメントの超極細化に伴う不織布強度の
低下は、不織布中に以下に特定する特定の接合部（融着
部）を導入することによって防止し得且つ該融着部の存
在によって、不織布のゴム状風合が可及的に低減される
こと；そして該不織布の取扱性と品位に影響する因子と
しての、弾性フィラメントの“ちぢれ”部分の存在が新
たに本発明者等によって確認された結果、ここに本発明
に到達したのである。

【００１４】かくして、本発明によれば、平均直径が
０．１〜３０μの弾性連続単繊維がランダムに配列され
てなる、メルトブロー方法によって得られた伸縮性不織
布において、該不織布中には、（ａ）該単繊維の２本〜
５０本が互いに並行状態で融着・結合され且つその長さ
が該単繊維の平均直径の１０〜１，０００倍の範囲にあ
る線状融着部と（ｂ）該線状融着部同志の交差点、およ
び該線状融着部と単繊維との交差点が夫々に融着されて
なる点状融着部とが混在し、そして（ｃ）単繊維の“ち
ぢれ”部分が不織布の単位面積１ｃｍ² 当たり、４００
個以上は存在せず、もって実質的に“ちぢれ”部分から
解放されていることを特徴とする伸縮性不織布が提供さ
れる。

【００１５】以下、本発明を添付図面を参照しつつ説明
する。

【００１６】図１はメルトブロー法によって得られた、
本発明の伸縮性不織布の部分拡大平面図であり、１は該
不織布を構成する直径が０．１μ〜３０μの弾性連続単
繊維（以下、単に、弾性単繊維又は構成単繊維と称す
る）である。この弾性単繊維は周知のようにランダムに
配列されて伸縮性不織布を構成するが、その際本図にあ
っては該弾性単繊維の５本が並行状態で融着・結合して
なる線状融着部２、該単繊維の３本が融着してなる線状
融着部３、前記２種の線状融着部２および３がそれらの
交差点でさらに融着・接合してなる点状融着部４および
弾性単繊維同志の交差点が融着・接合してなる点状融着
部５（いずれも単繊維が吐出後冷却される間の自己接着
により形成される。）が散在しているのが特徴的であ
る。

【００１７】ここで、点状融着部４は、点状融着部５に
比べてそのサイズが大きいことから、点状融着部５との
関係では準線状融着部とも言うことができる。

【００１８】本発明においては、上述の線状融着部、点
状融着部および準線状融着部を不織布中に散在させるこ
とによって、所望の性状を具備する不織布が実現された
わけであるが、その際弾性単繊維、融着部についてさら
に以下の要件が満足されることが肝要である。

【００１９】・弾性単繊維の平均直径が０．１〜３０μ
であること；この直径の範囲は、不織布の柔軟性と強度
を両立させるのに必要な範囲であり、０．１μ未満では
風合はより柔軟な方向に向うものの、強度的に実用性が
消失する。他方この直径が３０μを越えると、十分な強
度は確保されるものの、最早柔軟な風合は望むべくもな
い。この直径の好ましい範囲は１μ〜２０μである。な
お、ここで言う直径とは、弾性単繊維の断面が異形（例
えば、楕円、多葉系、多角形等）の場合は、それらを相
当する太さ（デニール）の丸断面に見做した場合の直径
をも意味する。

【００２０】・線状融着部においては、弾性単繊維の２
〜５０本が互いに並行状態で融着し、且つその長さが構
成単繊維の平均直径の１０〜１，０００倍の範囲にある
こと；ここに述べた要件は、準線状融着部共々弾性単繊
維からなる不織布固有のゴム状感を低減すると共に、不
織布の強度向上に寄与する。

【００２１】融着本数が２本未満（つまり、並行融着部
が存在しない場合）、融着部の長さが、構成単繊維の平
均直径の１０倍未満である場合は、不織布のゴム状感を
消失できないばかりか、強度向上も図れない。他方、融
着本数が５０本を越えたり、融着部の長さが構成単繊維
の平均直径の１，０００倍を越えると、融着部が目立ち
過ぎて地合が悪化し、同時に不織布強度も左程向上しな
くなる。融着本数の好ましい範囲は５本〜２０本であ
り、融着部の長さの倍率の範囲は５０倍〜５００倍であ
る。

【００２２】・準線状融着部４、および点状融着部５が
存在すること；このような融着部は、不織布のゴム状感
を緩和するのに寄与するが、併せて、不織布の強度、特
に形態保持性を改善する。

【００２３】・不織布の単位面積１ｃｍ² 当たり、“ち
ぢれ”部分が４００個を越えて存在しないこと。

【００２４】この“ちぢれ”部分とは図１中の６で示さ
れる。不織布を構成する単繊維は、直線状、なだらかな
曲線状にある。これに対して、“ちぢれ”部分とは、単
繊維が切断されているか、いないに関わらず、単繊維あ
るいは、線状に融着した単繊維束が、繊維軸方向にその
直径の５倍以内の距離で、単繊維断面の法線の向きが大
きく変わり、微小部分において数回のループまたは螺旋
または折り返している状態の繊維部分をいい、繊維軸方
向にその直径の５倍以上の距離で繊維断面の法線の向き
が変っていない、いわゆる真直な部分とは構造が全く異
なる部分である。そして、この“ちぢれ”部分が不織布
の強度、取扱性に悪影響を及ぼしていたことが確認され
た。

【００２５】すなわち、熱可塑性ポリマーをメルトブロ
ーすると、溶融ポリマーが口金より吐出された際、ポリ
マーの細化、牽引に使用される高温高圧気体流により、
単繊維が切断して幾重かに折りたたまれた微少な“ちぢ
れ”部分が生じる。特に熱可塑性エラスマトーは、溶融
弾性が大きく、単繊維が切断しないまでも上記“ちぢ
れ”が生じやすい。“ちぢれ”部分は単繊維が微小面積
に固まって存在する状態であり、いうまでもなく布帛の
風合いを悪化させる原因の一つとなる。そして、上記
“ちぢれ”部分が不織布の単位面積当たり、４００個以
上を越えて存在するとき、上述の不利益が生じることが
判明したのである。

【００２６】このことから、本発明においては、“ちぢ
れ”部分を不織布の単位面積１ｃｍ² 当たり、４００個
以下に抑制したものである。この“ちぢれ”部分は特
に、２００個以下であることが好ましい。

【００２７】更に、上記した線状融着部、準線状融着
部、および点状融着部について、追加説明する。

【００２８】まず、線融着部は、不織布の単位面積１ｃ
ｍ² 当たり、５００〜３，０００個存在し、線融着に関
与する単繊維本数が、不織布を構成する全単繊維本数の
２０〜１００％の範囲にあるのが好ましい。これによ
り、構成単繊維は細径でありながら、強伸度の大きい、
より太い繊径の繊維が混在するのと同等の効果を効率的
に得ることができる。線状融着部が不織布の単位面積１
ｃｍ² 当たり５００個未満であると、上記効果は得られ
難く、３０００個を越えて存在すると、ゴムライクな風
合いが発現し易くなる。好ましい範囲は、不織布の単位
面積１ｃｍ² 当たり、１，０００〜２，５００個であ
る。

【００２９】また、準線状融着部と点状融着部とは、両
者の総計で、不織布の単位面積１ｃｍ² 当たり、１，０
００〜５，０００個存在することが、布帛強度と伸縮性
を保つために必要である。１，０００個未満であると、
強度、伸縮性を良好に保つことはできず、５，０００個
を越えると逆にゴム状感が強調される。好ましい範囲
は、１，５００〜４，０００個である。

【００３０】以上に述べた本発明の不織布は、その特異
な構造故に、下記のような実用的な伸長回復特性（ｄ）
〜（ｇ）を呈する。

【００３１】（ｄ）目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％
伸長応力が１００〜１，０００ｇ／ｃｍ （ｅ）目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長回復後の
３０％伸長応力が５０〜５００ｇ／ｃｍ （ｆ）目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長回復後の
３０％回復応力が２０〜４００ｇ／ｃｍ （ｇ）５０％伸長弾性回復率が８０％以上１００％以下 上記の特性の意義は以下のように説明できる。すなわ
ち、本発明の不織布を利用した、包帯やサージカルテー
プで保護されている身体部分は、その部分が滞りなく動
くと共に、その動きに該包帯やテープが良く追随し、さ
らにその動き自体がある程度制限される必要がある。よ
って、伸縮性不織布には十分な伸度と弾性回復率のみな
らず、伸縮時に適度な応力をもって動きを制限し、形態
を保持することが要求される。また、上記部位に接する
伸縮性不織布は、伸長時に必要以上に伸び過ぎないこと
も必要とされる。

【００３２】叙上のことを踏まえて、本発明の伸縮性不
織布の伸長回復曲線は、図２のように示される。

【００３３】ここで、本発明の不織布の５０％伸長応力
（ｄ）は、１００〜１，０００ｇ／ｃｍである。１００
ｇ／ｃｍ未満の場合、該不織布を伸長する際伸び過ぎて
使用し難くなり、他方１，０００ｇ／ｃｍを越えると伸
ばすこと自体が困難となる。好ましい範囲は、１００〜
３００ｇ／ｃｍである。

【００３４】また、一旦５０％まで伸長された不織布の
その後の伸長回復曲線については、５０％伸長時の応力
曲線（ＡＢＣ）と、戻すときの回復応力曲線とでは大差
はないが、５０％伸長に至る伸長応力曲線は、図２のＢ
およびＣを通る。よって、３０％伸長応力（ｅ）および
３０％回復応力（ｆ）は、例えば伸縮性不織布の例えば
人体への装着時に、５０％伸長した後に３０％伸長まで
戻したときの繰返し応力、すなわち、実際の装着時にお
ける応力を表す指標となるものである。３０％伸長応力
（ｅ）は、５０〜５００ｇ／ｃｍ、３０％回復応力
（ｆ）は、２０〜４００ｇ／ｃｍとなる。３０％伸長応
力（ｅ）が５０ｇ／ｃｍ未満あるいは、３０％回復応力
（ｆ）が２０ｇ／ｃｍ未満では、装着時にずれやすく、
また十分なフィット性、形態保持性が発揮されない。一
方、３０％伸長応力（ｅ）が５００ｇ／ｃｍを越える
か、あるいは３０％回復応力（ｆ）が４００ｇ／ｃｍを
越えると、装着時の締めつけ感が過度に大きくなる。好
ましくは、３０％伸長応力（ｅ）においては５０〜３０
０ｇ／ｃｍ、３０％回復応力（ｆ）においては５０〜２
００ｇ／ｃｍである。

【００３５】さらに本発明の不織布は、５０％伸長弾性
回復率（ｇ）が８０％以上１００％以下となる。８０％
未満であれば伸長回復後の永久歪が大きすぎて、伸縮性
不織布としての機能を十分に発揮することができない。

【００３６】本発明の不織布の、さらに好ましい態様に
おいては、上記（ｄ）〜（ｇ）の特性範囲に加えて、３
０％回復応力（ｆ）に対する３０％伸長応力（ｅ）の比
が上記応力範囲において、１．２〜４．０倍にある。
１．２倍未満であると伸長応力と回復応力の値が近すぎ
てフィット性はあっても、締めつけ感が過度に大きくな
り、他方４倍を越えるものは、伸長応力に対する回復応
力の値が大きすぎてフィット感が満足されない懸念があ
る。

【００３７】また、上述の（ｄ）〜（ｇ）の伸長応力特
性を充足するためには、不織布の見掛密度も関係してく
る。この意味で伸縮性不織布の見掛密度は０．１０ｇ／
ｃｍ³ 〜０．４５ｇ／ｃｍ³ の範囲にあることが好まし
い。該密度が０．１ｇ／ｃｍ³ 未満であると、上記伸長
応力や回復応力を不織布の縦方向および横方向共に得る
ことは困難になり、また０．４５ｇ／ｃｍ³ を越える
と、柔らかさがなくなりゴムライクな風合いとなる。よ
り好ましくは、０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ³ である。

【００３８】本発明の伸縮性不織布は、メルトブロー法
を利用して得られる。メルトブロー法は、溶融ポリマー
を通常、Ｔ―ダイのような口金の幅方向に多数並設した
紡糸孔から吐出すると同時に、口金の両側面に隣接して
設けられた、スリットから高温高速の気体流を噴射して
吐出されたポリマーを細化することによって形成される
極細繊維群を移動している空気透過性の捕集面上に堆積
してシート状物を得る方法である。この方法では細径の
繊維を容易に得ることが出来るうえ、溶融ポリマーを直
接的にシート化することが可能なため、該熱可塑性エラ
ストマーの不織布を最も好適に得ることができる。

【００３９】さらに製糸条件について詳述すると、ポリ
マーの溶融粘度としては、１００ポイズ以上３，０００
ポイズ以下であり、より好ましくは５００ポイズ以上
２，０００ポイズ以下である。溶融粘度が低すぎると、
糸切れしやすく、同時にポリマー玉も発生しやすくな
り、また繊維径の均一性も悪くなる。一方溶融粘度が高
すぎると繊維径を細かくすることが困難となる。

【００４０】ポリマーの紡糸温度は、ポリマーの融点＋
（１０℃以上１００℃以下）が好ましく、ポリマーが熱
分解しない範囲および工程調子が安定な範囲でできるだ
け高い温度で粘度を下げることが好ましい。温度が高す
ぎると溶融粘度が高くなって好ましくなく、高すぎると
熱分解しやすくなるため長時間の操業安定性が低下す
る。

【００４１】ところで、本発明で特定した構造の不織布
を得るためには、溶融ポリマーが紡糸孔から吐出される
際の吐出線速度（ｍ／分）を０．５〜１０ｍ／分、好ま
しくは１〜５ｍ／分に調整するのが有用であることが判
明した。この吐出線速度（ｍ／分）は紡糸孔の吐出面積
（ｃｍ² ）、単孔当たりの吐出量（ｃｃ／分）から、以
下の式で求められる。

【００４２】吐出線速度（ｍ／分）＝単孔当たりの吐出
量／吐出面積／１００ 吐出されたポリマーを牽引細化する高温高圧気体は空気
または水蒸気が好適である。牽引気体の温度が、ポリマ
ーの紡糸温度とあまり離れていると吐出ポリマーの温度
に影響を及ぼすため、［ポリマーの紡糸（溶融）温度−
１０℃］以上で［ポリマーの融点＋１００℃］以下、よ
り好ましくは［ポリマーの紡糸温度＋１０〜５０℃］で
ある。また、気体流量は目的とする繊維径や吐出量、接
着状態によって適宜決定すればよい。このとき、気体流
の噴出スリット幅にもよるが、好ましい流量は口金幅１
ｃｍ当たり０．０１〜０．２Ｎｍ³ ／分である。０．０
１Ｎｍ³ ／分より小さいと細化が十分進まず、得られる
不織布の斑も大きくなり、０．２Ｎｍ³ ／分を越えると
スリットの幅および吐出量によって繊維切れが過大に起
こり、また、切断しないまでも“ちぢれ”部分が多数発
生し、好ましくない。

【００４３】吐出され、高温高圧気体により牽引細化さ
れた繊維群は、サクションを有するネットなどの捕集面
上に堆積され、シート状物すなわち不織布として得られ
る。この場合、口金下面〜捕集面間の距離は繊維が固化
する位置より下方にすることによって繊維同士が上記融
着・結合状態より必要以上に接着せず、不織布風合いが
粗硬にならないという点で好ましい。捕集面があまり下
方に位置すると、噴出気体流や随伴流により繊維流が乱
されることとなり、繊維同士が束状に絡まって不繊布斑
の原因となる。好ましい距離は１０〜８０ｃｍである。

【００４４】本発明の伸縮性不織布を構成する熱可塑性
エラストマーは、ポリウレタン、ポリエステル系エラス
トマー、ポリオレフィン系エラストマーなどゴム弾性を
有するものであれば特にその種類を問わないが、繊維形
成時の熱安定性、布帛形成後の耐光性、耐黄変性などか
らポリエステル系エラストマーが好ましい。

【００４５】ポリエステル系エラストマーとしては、結
晶性を有するポリエステルハードセグメントと、ポリエ
ーテルまたはポリエステルから選ばれた少なくとも一種
類からなる、柔軟なソフトセグメントからなるブロック
共重合体が一般的である。

【００４６】ハードセグメントを構成するポリエステル
として、酸成分の５０モル％以上、好ましくは７０モル
％以上がテレフタル酸またはそのエステル形成誘導体で
あり、ジオール成分の５０モル％以上好ましくは７０モ
ル％以上が１，４―ブタンジオールまたはそのエステル
形成誘導体である成分単位を重縮合して得られるポリブ
チレンテレフタレート系ポリエステルは結晶化速度が速
いことから、好適に用いられる。すなわちハードセグメ
ントは結晶性芳香族ポリエステルセグメントであること
が好ましい。

【００４７】ここで、テレフタール酸以外のジカルボン
酸としては、イソフタル酸、２，６―ナフタレンジカル
ボン酸、１，５―ナフタレンジカルボン酸、２，７―ナ
フタレンジカルボン酸、４，４′―ジフェニルジカルボ
ン酸、アジピン酸等を挙げることができ、また、１，４
―ブタンジオール以外のジオールとしてはエチレングリ
コール、トリメチレングリコール、ネオペンチルグリコ
ール、１，５―ペンタンジオール、１，６―ヘキサンジ
オール、１，４―シクロヘキサンジメタノール等を挙げ
ることができる。このような酸成分およびジオール成分
は、それぞれ単独あるいは併用して用いてもよいが、そ
のときハードセグメントを構成する結晶性ポリエステル
単独での固有粘度が０．６〜２．０、かつ融点が１２０
℃以上（好ましくは１５０℃以上）で２８０℃以下（好
ましくは２２０℃以下）であることが肝要である。固有
粘度が０．６未満であると得られる共重合ポリエステル
の溶融成形性が大幅に低下し、更に不織布としての性能
も劣るものとなる。逆に固有粘度が２．０を越えると共
重合ポリエステル製造時に溶融混練温度を高く設定しな
ければならず、該ポリエステルの熱劣化の面から好まし
くない。また融点については、これに対して、ソフトセ
グメントは、ジオール成分がポリアルキレングリコール
からなるポリエーテルエステルまたは、後述する柔軟な
ポリエステルからなるものである。

【００４８】ポアルキレングリコールとしては、ポリエ
チレングリコール、ポリブチレングリコール、ポリプロ
ピレングリコールなどのポリアルキレンオキシドグリコ
ールが好適に用いられ、それらを単独あるいは複数組み
合わせて用いることができる。その分子量（数平均）
は、３００〜１０，０００の範囲にあればよいが、繊維
の弾性性能、成形時の耐熱性の面から好ましくは、５０
０〜５，０００のものが好ましい。

【００４９】上記ポリエーテルエステルの酸成分として
は、前述のハードセグメントの形成に用いられるジカル
ボン酸を用いればよい。

【００５０】その際、最終的に得られるポリエーテルエ
ステル型ブロック共重合体エラストマーに占めるポリア
ルキレングリコールの割合が、全体の３０〜９０重量
％、好ましくは４０〜８０重量％、より好ましくは５０
〜７０重量％の範囲にあるとき、不織布の弾性回復率
と、５０％伸長応力、３０％伸長および回復応力のバラ
ンスと、成型加工性とを両立される。

【００５１】上記ポリエーテルエステル型ブロック共重
合体エラストマーは、斯界でよく知られた方法、すなわ
ち、ジカルボン酸誘導体、アルキレンジオール、ポリア
ルキレンジオールをエステル交換させた後、重合反応さ
せることによって得ることができる。

【００５２】一方、不織布原料ポリマーとして、ソフト
セグメントに柔軟なポリエステルを用いた、ポリエステ
ルエステルブロック共重合体を用いる場合、ソフト成分
を構成するポリエステルとしては、ポリカプロラクトン
系脂肪族ポリエステルまたは以下の（Ｉ）〜（III ）の
要件を同時に満足するポリエステルが好適に用いられ
る。

【００５３】（Ｉ）炭素数４〜２０の脂肪族ジカルボン
酸成分が、ソフトセグメントを構成するポリエステルの
全酸成分を基準として０〜５０モル％占めること。

【００５４】（II）炭素数８〜１６の芳香族ジカルボン
酸成分が、ソフトセグメントを構成するポリエステルの
全酸成分を基準として５０〜１００モル％を占めるこ
と。

【００５５】（III ）炭素数３〜２０の脂肪族ジオール
化合物が、ソフトセグメントを構成するポリエステルの
全ジオール成分を基準として５０〜１００モル％を占め
ること。

【００５６】ここで、（Ｉ）の脂肪族ジカルボン酸成分
の炭素数が４未満では、カルボキシル基間に存在する炭
素原子の数が少ないので、得られるブロック共重合ポリ
エステルは加水分解を受けやすく、また溶融紡糸時の熱
安定性に劣る。逆に該炭素数が２０を越えると該脂肪族
ジカルボン酸が高価、入手困難などの問題が生じる。好
ましい該炭素数は、７〜１５である。好ましく用いるこ
とのできる脂肪族ジカルボン酸としては、例えばアゼラ
イン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸等を挙げるこ
とができ、これらは単独で用いても２種類以上を併用し
てもよい。

【００５７】上述の脂肪族ジカルボン酸の共重合量は、
ソフトセグメントを構成するポリエステルの全酸成分を
基準として０〜５０モル％であるが得られるブロック共
重合ポリエステルの耐熱性の面から共重合割合が５〜３
０モル％であることが好ましい。

【００５８】次に、（II）の炭素数８〜１６の芳香族ジ
カルボン酸成分は、ソフトセグメントを構成するポリエ
ステルの全酸成分を基準として５０〜１００モル％、好
ましくは７０〜９５モル％を占めていることが好まし
い。この芳香族ジカルボン酸成分は、ソフトセグメント
ポリエステルの耐加水分解性、耐熱性を低下させること
なく、得られるブロック共重合ポリエステル内でソフト
セグメントとして機能させるために、結晶性を低下させ
る目的で上述の量を占めている必要がある。この種の芳
香族ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフ
タル酸、フタル酸、２，６―ナフタレンジカルボン酸、
ジフェニルジカルボン酸などが好ましい。

【００５９】また、（III ）の炭素数３〜２０の脂肪族
ジオール化合物は、ソフトセグメントを構成するポリエ
ステルの全ジオール成分を基準として５０〜１００モル
％を占めることが好ましい。炭素数が３未満では、単位
重量当りの反復構造単位数が増えてしまい、耐加水分解
性が劣る。逆にこの炭素数が２０を越えると反応性に欠
ける。そして、この脂肪族ジオール成分が５０モル％未
満になると、（共）重合ポリエステルの柔軟性が不足し
てくる。

【００６０】このようなジオール化合物としては、プロ
ピレングリコール、テトラメチレングリコール、１，５
―ペンタンジオール、３―メチル―１，５―ペンタンジ
オール、ネオペンチルグリコール、トリメチルペンタン
ジオール、１，６―ヘキサンジオール、１，４―シクロ
ヘキサンジメタノール、１，９―ノナンジオール、エイ
コサンジオール、トリエチレングリコールを挙げること
ができる。その中でも、ソフトセグメントの結晶性を低
下させるために、特に側鎖ににアルキル基を有するもの
が好ましい。勿論、上記のジオール化合物は単独で用い
ても２種以上を併用してもよい。

【００６１】さらにソフトセグメントを構成するポリエ
ステル単独での固有粘度は０．６〜１．０の範囲である
ことが好ましい。この固有粘度が０．６未満の場合に
は、得られるブロック共重合ポリエステルの溶融成形性
が大幅に低下し、更に不織布としての性能も劣るものと
なる。逆に固有粘度が１．０を越えると、ブロック共重
合ポリエステル製造時に溶融混練温度を高く設定しなけ
ればならず、ポリマーの熱劣化の面から好ましくない。

【００６２】この種のポリエステルエステル型ブロック
共重合エラストマーは、上述のハードセグメントを構成
するポリエステルと、ソフトセグメントを構成するポリ
エステルとを溶融混練し、ブロック化反応させることに
よって得ることができる。その際、該ブロック化反応に
おけるそれぞれの共重合割合（重量比率）を、（ハード
セグメントを構成するポリエステル）：（ソフトセグメ
ントを構成するポリエステル）＝（１０〜７０）：（９
０〜３０）とする。ハードセグメントを構成するポリエ
ステルの共重合割合が１０重量％未満となると、得られ
るブロック共重合ポリエステル中のハードセグメント部
が少なすぎて、耐熱性、成形加工性、不織布製造時の作
業性等が低下するばかりか、不織布の伸長応力が不足し
てくる。逆に９０重量％を越えるとブロック共重合ポリ
エステルの伸長弾性回復率が不十分となる。ブロック化
反応は、バッチ式、連続式、いずれの方法を用いてもよ
く、例えばそれぞれのポリエステル成分を所望とする固
有粘度まで個別に重縮合反応させてから、混合してブロ
ック化反応させる方法などを挙げることができる。

【００６３】勿論、上記エラストマーには、難燃剤、お
よび所望に応じて鎖延長剤、充填剤、酸化防止剤、滑剤
などの添加剤が含まれてもよい。

【００６４】

【実施例】以下、本発明を実施例を掲げて更に具体的に
説明するが、本発明はこれにより何等限定されるもので
はない。

【００６５】なお、実施例中の「部」は重量部を示し、
また各物性値は以下の方法を用いて測定を行った。

【００６６】（１）平均単繊維径 不織布の断面について、×５００倍の電子顕微鏡写真か
ら、１００本の単繊維径を求め、平均することにより算
出する。

【００６７】（２）線状融着部の融着単繊維の本数、線
状融着部の長さ、数、点状融着部の数、ちぢれ部分の数 不織布の表面について、×５０倍の電子顕微鏡写真か
ら、線状融着部の融着単繊維の本数を求めた。線状融着
部の長さも求め、平均単繊維径に対する倍率を算出し
た。また、４．８ｍｍ² の面積について線状融着部の数
ｍ、点状融着部の数およびちぢれ部分の数を求めて１ｃ
ｍ² 当たりの数に換算し、全単繊維数ｎに対する、線状
融着に関与する単繊維本数として、線状融着部の割合を
次式にて算出した。

【００６８】線状融着部の割合（％）＝ｍ／ｎ×１００ （３）目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長応力
（ｄ） 不織布の縦方向（捕集ネットの流れ方向）並びに横方向
（捕集ネットの幅方向）の５０％伸長応力について以下
の通り測定した。

【００６９】不織布から長さ８ｃｍ、幅２．５ｃｍの長
方形状の試料片と作成した後、向かい合う二辺のうち短
片をチャックでそれぞれつかんでチャック間の距離を５
ｃｍとし、伸長速度２００％／分にて元のチャック間隔
を基準として５０％伸長させた時の応力をＸ１とし、不
織布の目付Ｙｇ／ｍ² に対して短辺１ｃｍ当たりの応力
として、次式により算出した。

【００７０】目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長応
力（ｇ／ｃｍ）＝Ｘ１／Ｙ×１００ （４）目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長回復後の
３０％伸長応力（ｅ） 不織布を縦または横方向に、長方形の長辺として、長さ
８ｃｍ、幅２．５ｃｍに切り取り、チャック間隔を５ｃ
ｍとして長辺の方向に伸長速度２００％／分で試料長に
対して５０％伸長し、直ちに同速度で元のチャック間隔
まで戻した。伸長速度と同じ速さで再度不織布を伸長さ
せ、元のチャック間隔を基準として３０％伸長させた時
の応力をＸ２とし、不織布の目付Ｙｇ／ｍ² に対して短
辺１ｃｍ当たりの応力として、次式により算出した。

【００７１】目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長回
復後の３０％伸長応力（ｇ／ｃｍ）＝Ｘ２／Ｙ×１００ （５）目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長回復後の
３０％回復応力（ｆ） 不織布を縦または横方向に、長方形の長辺として、長さ
８ｃｍ、幅２．５ｃｍに切り取り、チャック間隔を５ｃ
ｍとして長辺の方向に伸長速度２００％／分で試料長に
対して５０％伸長し、直ちに同速度で元のチャック間隔
まで戻した。伸長速度と同じ速さで再度不織布を元のチ
ャック間隔を基準として３０％伸長させた後、その状態
を保持することなく、直ちに同速度で戻していき、元の
チャック間隔を基準として３０％伸長まで回復させた時
の応力をＸ３とし、不織布の目付Ｙｇ／ｍ² に対して短
辺１ｃｍ当たりの応力として、次式により算出した。

【００７２】目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長回
復後の３０％回復応力（ｇ／ｃｍ）＝Ｘ３／Ｙ×１００ （６）５０％伸長弾性回復率（ｇ） チャック間隔を５ｃｍとして長辺の方向に伸長速度２０
０％／分で試料長に対して５０％伸長し、該間隔を試料
長Ｌ（７．５ｃｍ）とした後、その状態を保持すること
なく伸長速度と同じ速さでもとのチャックをつかみ間隔
まで戻した。その直後に再度不織布を伸長させていき、
応力が０より大きくなりはじめるときの試料長をＬ′ｃ
ｍとして、次式により算出した。

【００７３】５０％伸長弾性回復率（％）＝（Ｌ−
Ｌ′）／（Ｌ−５）×１００ （７）見掛け密度得られた不織布の目付および厚みから
算出した。

【００７４】［実施例１］テレフタル酸ジメチル１６７
重量部、テトラメチレングリコール１０５重量部、数平
均分子量２０００のポリテトラメチレングリコール３２
５重量部を反応器でエステル交換反応させた後、内温を
２４５℃に昇温し、２０ｍｍａｑの弱真空下で６０分間
反応させ、引き続き０．４ｍｍａｑの高真空下で２００
分間反応させた。得られた、ポリエステルとポリエーテ
ルエステルとのブロック共重合体の融点は１９０℃、固
有粘度は１．５２であった。

【００７５】該共重合体を１ｍｍＨｇの減圧下１１５℃
で１６時間乾燥し、メルトブロー法により２６０℃で溶
融させてから、丸断面で吐出孔が口金幅方向に１ｍｍ間
隔で単列で設置された口金を用い、吐出線速度１．７ｍ
／分で吐出してから引き続き３００℃に加熱された圧空
を、口金幅１ｃｍ当たりの流量を０．０６Ｎｍ³ ／分と
して吐出ポリエステルを延伸細化後、口金より３２ｃｍ
下方に設けられた、１．２ｍ／分で走行する捕集ネット
上に目付１００ｇ／ｍ² の不織布として捕集した。

【００７６】得られた不織布の平均単繊維径は７μ、不
織布の見掛け密度は０．１９ｇ／ｃｍ³ 、厚さは０．３
ｍｍであり、線状融着部の長さが７０ミクロン以上の距
離で２本以上５０本以下の範囲で融着しているものが、
全単繊維数に対して５５％含まれており、融着本数は、
３〜８本のものが圧倒的に多かった。不織布の単位面積
１ｃｍ² 当たりの線状融着部の数は１５００個、点状融
着部は２３００個、ちぢれ部分の数は２１０個であり、
ゴム状感のない柔らかい風合いの不織布である。

【００７７】また、得られた不織布の５０％伸長応力
（ｄ）、５０％伸長回復後の３０％伸長応力および回復
応力はそれぞれ縦方向／横方向が、２５６／１６０ｇ／
ｃｍ、１４４／８８ｇ／ｃｍ、１１２／６４ｇ／ｃｍ
で、５０％弾性回復率（ｇ）は、８９／８９％であり、
縦／横方向共に良好な弾性回復率を示すと共に、適度な
伸長応力および回復応力を有する伸縮性不織布として好
適に使用し得るものであった。また（ｅ）／（ｆ）は縦
／横方向で１．８／１．４であった。

【００７８】さらにこの不織布を上下直径２００ｍｍφ
のクロームメッキされたフラットローラーを用い、ロー
ラー温度をそれぞれ１６０℃、ローラー間のクリアラン
スを０．２５ｍｍとして速度２ｍ／分でカレンダー加工
を行ったところ、破断伸度は、それぞれ１，１００ｇ／
ｃｍ、４８０％となり、５０％伸長応力、５０％伸長回
復後の３０％伸長応力および回復応力はそれぞれ縦方向
／横方向が、２７２／１５２ｇ／ｃｍ、１４０／８８ｇ
／ｃｍ、１１６／６６ｇ／ｃｍで、５０％弾性回復率
は、９８／９７％の不織布を得た。この不織布を幅３ｃ
ｍに細長く切断し、包帯として使用したところ、適度な
緊縛感とフィット性に優れるものであった。

【００７９】［比較例１］実施例１のポリマーを用い
て、メルトブロー法によって目付１００ｇ／ｍ² の不織
布を得た。この際、ポリマーの吐出線速度を１２．２ｍ
／分とし、圧空流量を口金幅１ｃｍ当たり０．１５Ｎｍ
³ ／分とした以外は実施例１と同様の方法で行った。得
られた不織布の平均単繊維径は１５μ、不織布の見掛け
密度は０．１８ｇ／ｃｍ³ 、厚さは０．３ｍｍであり、
繊維軸方向に沿って１５０ミクロン以上の距離で２本以
上５０本以下の範囲で融着しているものが、全単繊維数
に対して７０％含まれており、融着本数は、３〜１０本
のものが殆んどであった。不織布の単位面積１ｃｍ² 当
たりの線融着部の数は４，０００個、点融着部は５，５
００個である他、ちぢれ部分の数は７８０個と本発明の
上限をはるかに越えており、表面斑の多いものであっ
た。

【００８０】また、得られた不織布の５０％伸長応力
（ｄ）、５０％伸長回復後の３０％伸長応力および回復
応力（ｅ）および（ｆ）はそれぞれ縦方向／横方向が、
２２０／１６０ｇ／ｃｍ、１１０／６３ｇ／ｃｍ、９８
／５５ｇ／ｃｍで、５０％伸長弾性回復率（ｇ）は、９
０／８８％であった。また、（ｅ）／（ｆ）は縦／横方
向で１．１／１．１であった。

【００８１】さらに、この不織布を実施例１と同様の方
法でカレンダー加工したところ、破５０％伸長応力、５
０％伸長回復後の３０％伸長応力および回復応力はそれ
ぞれ縦方向／横方向が、２９５／１８２ｇ／ｃｍ、１３
８／９２ｇ／ｃｍ、１０９／６３ｇ／ｃｍで、５０％弾
性回復率は、９７／９５％の不織布を得たが、不織布の
目付斑が大きく、ローラーに融着する部分が生じた。

【００８２】また、実施例のポリマーを用いた時の、各
吐出線速度に対する線状融着部、点状融着部、ちぢれ部
分の数を表１に示す。

【００８３】

【表１】

【００８４】吐出線速度が０．５〜１０ｍ／分の範囲内
のものは本発明における不織布の特徴を有するが、吐出
線速度が上記範囲をはずれるものは、特にちぢれ部分が
増加し、ハンドリング性、風合いの良くないものとなっ
た。

【００８５】［実施例２］テレフタル酸ジメチル１９４
重量部、テトラメチレングリコール１６２部、およびチ
タニウムテトラブトキシサイド０．１５重量部をエステ
ル交換反応釜に仕込み、窒素ガス雰囲気下で１９０℃ま
で昇温し、生成するメタノールを系外に流出させながら
エステル交換反応を行った。

【００８６】エステル交換反応終了後に減圧下、２３０
℃で重縮合反応させて、固有粘度１．０７、融点２２３
℃のポリブチレンテレフタレート系ポリエステルポリマ
ーを得た。

【００８７】一方で、ジメチルイソフタレート１３６重
量部、ジメチルセバケート６２重量部、１，６―ヘキサ
ンジオール１８０重量部をジブチルスズアセテート０．
３重量部と共に加熱し、副成するメタノールを反応系か
ら除去した。反応生成物を減圧可能な反応釜に移し、２
５５℃で減圧下反応させ、固有粘度０．８０の非晶性ポ
リエステルを得た。

【００８８】上記ポリブチレンテレフタレート系ポリエ
ステルとこの非晶性ポリエステルを重量比で３５：６５
となるように添加し、１ｍｍＨｇの減圧した、内温２４
０℃で５０分間反応させた後、触媒失活剤としてフェニ
ルホスホン酸０．２重量部を添加し、更に１０分間撹拌
し、完全にブロック反応を停止させた。得られたポリエ
ステルエステルブロック共重合体ポリマーの固有粘度は
１．１５で融点は、２０５℃であった。

【００８９】該共重合体を１ｍｍＨｇの減圧下１２０℃
で１６時間乾燥し、メルトブロー法により２７０℃で溶
融させてから、実施例１と同条件で吐出してから引き続
き３００℃に加熱された圧空により該ポリエステルを延
伸細化後、捕集ネット上に目付１００ｇ／ｍ² の不織布
として捕集した。

【００９０】得られた不織布の平均単繊維径は８μ、不
織布の見掛け密度は０．２０ｇ／ｃｍ³ 、厚さは０．３
ｍｍであり、布帛を構成する単繊維のうち、繊維軸方向
に沿って１００ミクロン以上の距離で２本以上融着して
いる単繊維の割合は、７８％であった。また融着本数
は、８〜１２本のものが殆んどであった。不織布の単位
面積１ｃｍ² 当たりの線状融着部の数は２０００個、点
融着部は２１００個、ちぢれ部分の数は７０個であり、
ゴム状感のない柔らかい風合いのものであった。また
（ｅ）／（ｆ）は縦／横で１．５／１．５であった。

【００９１】また、得られた不織布の５０％伸長応力
（ｄ）、５０％伸長回復後の３０％伸長応力および回復
応力（ｅ）および（ｆ）はそれぞれ縦方向／横方向が、
２２０／１３２ｇ／ｃｍ、９９／５６ｇ／ｃｍ、６６／
３８ｇ／ｃｍで、５０％弾性回復率（ｇ）は、９４／９
５％であり、縦／横方向共に良好な弾性回復率を示すと
共に、適度な伸長応力および回復応力を有する伸縮性不
織布として好適に使用し得るものであった。

【００９２】

【発明の効果】本発明の伸縮性不織布は、細径単繊維に
より発現される柔らかさと、ちぢれ部分のないことによ
る良好な品位、ハンドリング性を有し、さらに単繊維が
繊維軸方向に多数本融着・結合した線融着部とそれらの
交差点で融着した点融着部を混在させることにより、ゴ
ム状感が消失し、しかも良好な伸長時の応力、弾性回復
率を有するものである。したがって、バランスの良い伸
縮特性をもつものであり、衣料用、および医療用途に好
適に使用することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる伸縮性不織布の部分拡大平面図
であって、本発明の実施例１で得られた伸縮性不織布の
電子顕微鏡写真（×５０）からトレースしたものであ
る。

【図２】本発明に係る伸縮性不織布の伸長応力挙動を説
明する伸長応力グラフである。

【符号の説明】

１ 伸縮性不織布を構成する弾性連続単繊維 ２，３ 線状融着部 ４ 線状融着部２と３との交差点が融着した点状融着部
（準線状融着部） ５ 点状融着部 ６ 単繊維の“ちぢれ”部分

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 黒田 俊正 大阪府茨木市耳原３丁目４番１号 帝人株 式会社大阪研究センター内

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均直径が０．１〜３０μの弾性連続単
   繊維がランダムに配列されてなる、メルトブロー方法に
   よって得られた伸縮性不織布において、該不織布中に
   は、（ａ）該単繊維の２本〜５０本が互いに並行状態で
   融着・結合され且つその長さが該単繊維の平均直径の１
   ０倍〜１，０００倍の範囲にある線状融着部と（ｂ）該
   線状融着部同志の交差点、及び該線状融着部と単繊維と
   の交差点が夫々に融着されてなる点状融着部とが混在
   し、そして（ｃ）単繊維の“ちぢれ”部分が不織布の単
   位面積１ｃｍ² 当たり、４００個以上は存在せず、もっ
   て実質的に“ちぢれ”部分から解放されていることを特
   徴とする伸縮性不織布。
2. 【請求項２】 線状融着部が５〜２０本の単繊維の融着
   により形成されている請求項１記載の伸縮性不織布。
3. 【請求項３】 線状融着部の長さが単繊維の平均直径の
   ５０倍〜５００倍の範囲にある請求項１または請求項２
   の伸縮性不織布。
4. 【請求項４】 線状融着部が不織布の単位面積１ｃｍ²
   当たり、５００個〜３，０００個存在する請求項１記載
   の伸縮性不織布。
5. 【請求項５】 線状融着部に関与する単繊維本数が、不
   織布を構成する全単繊維本数の２０％〜１００％の範囲
   にある請求項１記載の伸縮性不織布。
6. 【請求項６】 点状融着部が不織布の単位面積１ｃｍ²
   当たり、５００個〜５，０００個存在する請求項１記載
   の伸縮性不織布。
7. 【請求項７】 点状融着部に関与する単繊維本数が、不
   織布を構成する全単繊維本数の２０％〜１００％の範囲
   にある請求項１記載の伸縮性不織布。
8. 【請求項８】 以下の（ｄ）〜（ｇ）の伸長特性を同時
   に満足する請求項１〜７のいずれかに記載の伸縮性不織
   布。 （ｄ）目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長応力が１
   ００〜１，０００ｇ／ｃｍ （ｅ）目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長回復後の
   ３０％伸長応力が５０〜５００ｇ／ｃｍ （ｆ）目付１００ｇ／ｍ² 当たりの５０％伸長回復後の
   ３０％回復応力が２０〜４００ｇ／ｃｍ （ｇ）５０％伸長弾性回復率が８０％以上１００％以下
9. 【請求項９】 伸長応力（ｅ）／回復応力（ｆ）が１．
   ２〜４．０の範囲にある請求項８記載の伸縮性不織布。
10. 【請求項１０】 不織布の見掛密度が０．１ｇ／ｃｍ³
    〜０．４５ｇ／ｃｍ³ の範囲にある請求項９〜１０のい
    ずれかに記載の伸縮性不織布
11. 【請求項１１】 弾性単繊維がポリエステル系ブロック
    共重合体を主成分とする熱可塑性エラストマーからなる
    請求項１〜１０のいずれかに記載の伸縮性不織布。