JPH1062792A - 液晶パネルの封孔方法 - Google Patents
液晶パネルの封孔方法Info
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- JPH1062792A JPH1062792A JP21881196A JP21881196A JPH1062792A JP H1062792 A JPH1062792 A JP H1062792A JP 21881196 A JP21881196 A JP 21881196A JP 21881196 A JP21881196 A JP 21881196A JP H1062792 A JPH1062792 A JP H1062792A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶パネルの液晶注入口を紫外線硬化接着材
により封孔する。 【解決手段】 液晶パネル１の液晶注入孔４に紫外線硬
化接着材２を塗布し、液晶注入孔４の紫外線硬化接着材
２にのみマスク５を通して紫外線７を照射し硬化させ
る。その後、マスク５で覆われた液晶注入孔４以外の未
硬化紫外線硬化接着材２を有機溶媒により除去する。
により封孔する。 【解決手段】 液晶パネル１の液晶注入孔４に紫外線硬
化接着材２を塗布し、液晶注入孔４の紫外線硬化接着材
２にのみマスク５を通して紫外線７を照射し硬化させ
る。その後、マスク５で覆われた液晶注入孔４以外の未
硬化紫外線硬化接着材２を有機溶媒により除去する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶パネルの液晶
注入孔を封孔するための液晶パネルの封孔方法に関す
る。
注入孔を封孔するための液晶パネルの封孔方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】特開平６−１６０８７３号公報に開示さ
れた従来の液晶パネルの封孔方法は図７に示すように、
１枚ずつ液晶パネル検出センサーにより液晶パネル１の
位置を検出し、紫外線硬化接着剤（以下、封孔剤とい
う）２を入れた円筒形の容器（以下、バレルという）
と、針状の塗布口（以下、ニードルという）を持ったデ
ィスペンサ３を用いて、封孔剤２を液晶パネル１の液晶
注入孔４の部分に塗布し、紫外線を照射し封孔剤２を硬
化させ、液晶パネル１の液晶注入孔４を封孔剤２で封孔
していた。
れた従来の液晶パネルの封孔方法は図７に示すように、
１枚ずつ液晶パネル検出センサーにより液晶パネル１の
位置を検出し、紫外線硬化接着剤（以下、封孔剤とい
う）２を入れた円筒形の容器（以下、バレルという）
と、針状の塗布口（以下、ニードルという）を持ったデ
ィスペンサ３を用いて、封孔剤２を液晶パネル１の液晶
注入孔４の部分に塗布し、紫外線を照射し封孔剤２を硬
化させ、液晶パネル１の液晶注入孔４を封孔剤２で封孔
していた。
【０００３】また特開平４−３５２１３０号公報に開示
された従来の液晶パネルの封孔方法は図８に示すよう
に、複数の液晶パネル１，１，…をブロック状に集合さ
せ、液晶パネルブロック体の一端面に臨んだ各液晶注入
孔４毎にディスペンサ３により封孔剤２を塗布してい
た。
された従来の液晶パネルの封孔方法は図８に示すよう
に、複数の液晶パネル１，１，…をブロック状に集合さ
せ、液晶パネルブロック体の一端面に臨んだ各液晶注入
孔４毎にディスペンサ３により封孔剤２を塗布してい
た。
【０００４】また特開昭５７−７９９１７号公報に開示
された従来の液晶パネルの封孔方法は図９に示すよう
に、封孔剤２をメタルスクリーン６上に盛り付け、液晶
パネル１のシーリング剤１４に設けた液晶注入孔１４ａ
に、メタルスクリーン６上に盛り付けた封孔剤２を開口
部６ａに通してスクリーン印刷し塗布していた。
された従来の液晶パネルの封孔方法は図９に示すよう
に、封孔剤２をメタルスクリーン６上に盛り付け、液晶
パネル１のシーリング剤１４に設けた液晶注入孔１４ａ
に、メタルスクリーン６上に盛り付けた封孔剤２を開口
部６ａに通してスクリーン印刷し塗布していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、液晶
パネルを構成するガラス基板の厚さを薄いものとするこ
とにより、液晶モジュールの軽量化を図っている。実際
には、ガラス基板の厚さが２．２ｍｍ厚から１．４ｍｍ
厚に薄板化されており、更に、１．０ｍｍ厚のガラス基
板を用いた液晶モジュールの開発が行なわれている。
パネルを構成するガラス基板の厚さを薄いものとするこ
とにより、液晶モジュールの軽量化を図っている。実際
には、ガラス基板の厚さが２．２ｍｍ厚から１．４ｍｍ
厚に薄板化されており、更に、１．０ｍｍ厚のガラス基
板を用いた液晶モジュールの開発が行なわれている。
【０００６】上述した軽量化された液晶パネルでは、ガ
ラス基板の板厚が薄くなるため、封孔剤２を塗布する幅
が狭くなり、図７に示す従来のディスペンサ方式では、
図１０（ａ）のように、横ダレ１０を起こしやすい。紫
外線を照射し封孔剤２を硬化すると、横ダレ１０をした
封孔剤も硬化される。このため、紫外線照射による硬化
後、作業者が１枚ずつチェックし、横ダレ１０したまま
硬化された封孔剤をナイフで削る必要がある。
ラス基板の板厚が薄くなるため、封孔剤２を塗布する幅
が狭くなり、図７に示す従来のディスペンサ方式では、
図１０（ａ）のように、横ダレ１０を起こしやすい。紫
外線を照射し封孔剤２を硬化すると、横ダレ１０をした
封孔剤も硬化される。このため、紫外線照射による硬化
後、作業者が１枚ずつチェックし、横ダレ１０したまま
硬化された封孔剤をナイフで削る必要がある。
【０００７】また特開平６−１６０８７３号公報に開示
された技術では、横ダレを防止するために検出センサの
精度，ディスペンサの位置精度が更に要求され、装置価
格の上昇を招いていた。また図８に示す特開平４−３５
２１３０号公報に開示された技術では、横ダレが起こら
ないが、液晶パネルを構成するガラス基板が薄板化され
ると、隣接する液晶パネルの液晶注入孔のピッチが狭く
なり、図１０（ｂ）のように、隣接する各液晶パネルに
塗布した封孔剤２同士がくっつきやすくなる。これを改
善させるためには、上述したと同様に検出センサの精
度，ディスペンサの位置精度が更に要求され、装置価格
の上昇を招く。
された技術では、横ダレを防止するために検出センサの
精度，ディスペンサの位置精度が更に要求され、装置価
格の上昇を招いていた。また図８に示す特開平４−３５
２１３０号公報に開示された技術では、横ダレが起こら
ないが、液晶パネルを構成するガラス基板が薄板化され
ると、隣接する液晶パネルの液晶注入孔のピッチが狭く
なり、図１０（ｂ）のように、隣接する各液晶パネルに
塗布した封孔剤２同士がくっつきやすくなる。これを改
善させるためには、上述したと同様に検出センサの精
度，ディスペンサの位置精度が更に要求され、装置価格
の上昇を招く。
【０００８】また図９に示す特開昭５７−７９９１７号
公報に開示された技術では、液晶パネル１とメタルスク
リーン６の位置合わせを正確に行なわなければ、横ダレ
が生じてしまい、メタルスクリーンによるスクリーン印
刷の特徴を最大限利用することができない。
公報に開示された技術では、液晶パネル１とメタルスク
リーン６の位置合わせを正確に行なわなければ、横ダレ
が生じてしまい、メタルスクリーンによるスクリーン印
刷の特徴を最大限利用することができない。
【０００９】また図９に示す技術では、メタルスクリー
ン６を使って複数の液晶パネル１に封孔剤２をスクリー
ン印刷する場合に横ダレが生じると、スクリーン印刷の
特性上、複数の液晶パネル１が隣接するため、隣接する
液晶パネル同士が横ダレした封孔剤２によってくっつい
てしまうという問題があった。
ン６を使って複数の液晶パネル１に封孔剤２をスクリー
ン印刷する場合に横ダレが生じると、スクリーン印刷の
特性上、複数の液晶パネル１が隣接するため、隣接する
液晶パネル同士が横ダレした封孔剤２によってくっつい
てしまうという問題があった。
【００１０】本発明の目的は、封孔剤塗布工程にて発生
する液晶パネル表面への封孔剤の横ダレ，隣接する液晶
パネル間でのくっつき等を防止する液晶パネルの封孔方
法を提供することにある。
する液晶パネル表面への封孔剤の横ダレ，隣接する液晶
パネル間でのくっつき等を防止する液晶パネルの封孔方
法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明に係る液晶パネルの封孔方法は、接着剤塗布
工程と、紫外線照射工程と、除去工程とを有し、液晶パ
ネル内に液晶を液晶注入孔より注入した後、前記液晶パ
ネルの液晶注入孔を封孔する液晶パネルの封孔方法であ
って、接着剤塗布工程は、液晶パネルの液晶注入孔の部
分に紫外線硬化接着剤を塗布する処理であり、紫外線照
射工程は、前記液晶注入孔にのみ付着した紫外線硬化接
着剤を剥出し、それ以外の紫外線硬化接着剤をマスクで
覆い、剥出しの紫外線硬化接着剤に制限して紫外線を照
射し、該紫外線硬化接着剤を硬化させる処理であり、除
去工程は、マスクで覆われた未硬化紫外線硬化接着剤を
有機溶媒で除去する処理であるものである。
め、本発明に係る液晶パネルの封孔方法は、接着剤塗布
工程と、紫外線照射工程と、除去工程とを有し、液晶パ
ネル内に液晶を液晶注入孔より注入した後、前記液晶パ
ネルの液晶注入孔を封孔する液晶パネルの封孔方法であ
って、接着剤塗布工程は、液晶パネルの液晶注入孔の部
分に紫外線硬化接着剤を塗布する処理であり、紫外線照
射工程は、前記液晶注入孔にのみ付着した紫外線硬化接
着剤を剥出し、それ以外の紫外線硬化接着剤をマスクで
覆い、剥出しの紫外線硬化接着剤に制限して紫外線を照
射し、該紫外線硬化接着剤を硬化させる処理であり、除
去工程は、マスクで覆われた未硬化紫外線硬化接着剤を
有機溶媒で除去する処理であるものである。
【００１２】また、複数の液晶パネルを密着させてブロ
ック状に集合させ、該液晶パネルブロック体の液晶注入
孔が含まれる端面全面に紫外線硬化接着剤を連続的に一
括塗布する。
ック状に集合させ、該液晶パネルブロック体の液晶注入
孔が含まれる端面全面に紫外線硬化接着剤を連続的に一
括塗布する。
【００１３】
【作用】本発明による封孔方法では、液晶注入孔に付着
した封孔剤のみを剥出し、残りの封孔剤をマスクで覆
い、紫外線照射し、液晶注入孔の封孔剤のみを硬化し、
マスクで覆われた未硬化の封孔剤を有機溶媒にて除去す
る。
した封孔剤のみを剥出し、残りの封孔剤をマスクで覆
い、紫外線照射し、液晶注入孔の封孔剤のみを硬化し、
マスクで覆われた未硬化の封孔剤を有機溶媒にて除去す
る。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図に
より説明する。
より説明する。
【００１５】（実施形態１）図１は、本発明の実施形態
１に係る液晶パネルの封孔方法において封孔剤を塗布す
る工程を示す斜視図である。図２は、紫外線による封孔
剤の硬化時の詳細を示す図１のＡ−Ａ’線断面図であ
る。図３は、不要な封孔剤を有機溶媒にて除去した状態
を示す斜視図である。
１に係る液晶パネルの封孔方法において封孔剤を塗布す
る工程を示す斜視図である。図２は、紫外線による封孔
剤の硬化時の詳細を示す図１のＡ−Ａ’線断面図であ
る。図３は、不要な封孔剤を有機溶媒にて除去した状態
を示す斜視図である。
【００１６】図１に示すように、液晶パネル１の液晶注
入孔４を同一方向に向け、複数の液晶パネル１を等間隔
に並べる。
入孔４を同一方向に向け、複数の液晶パネル１を等間隔
に並べる。
【００１７】次に各液晶パネル１の液晶注入孔４の部分
にディスペンサ３から封孔剤２を塗布する。この際、液
晶パネル１の側面に横ダレ１０が発生してもかまわな
い。
にディスペンサ３から封孔剤２を塗布する。この際、液
晶パネル１の側面に横ダレ１０が発生してもかまわな
い。
【００１８】ここで、図２（ａ）のように液晶パネル１
は、２枚の基板１２，１３間に液晶材を充填する空間が
設けられ、２枚の基板１２，１３の端縁部分に液晶注入
孔４が設けられ、液晶注入孔４に封孔剤２が塗布され封
孔されるようになっている。
は、２枚の基板１２，１３間に液晶材を充填する空間が
設けられ、２枚の基板１２，１３の端縁部分に液晶注入
孔４が設けられ、液晶注入孔４に封孔剤２が塗布され封
孔されるようになっている。
【００１９】図２（ａ）に示すように液晶パネル１の液
晶注入孔４に封孔剤２を塗布した後、液晶パネル１の液
晶注入孔４と対応する位置にマスク５の開口部５ａを位
置合わせし、液晶注入孔４に付着した封孔剤２のみをマ
スク５の開口部５ａ内に露出させ、横ダレ１０の封孔剤
を含めて液晶注入孔４以外の部分の封孔剤２をマスク５
で覆う。
晶注入孔４に封孔剤２を塗布した後、液晶パネル１の液
晶注入孔４と対応する位置にマスク５の開口部５ａを位
置合わせし、液晶注入孔４に付着した封孔剤２のみをマ
スク５の開口部５ａ内に露出させ、横ダレ１０の封孔剤
を含めて液晶注入孔４以外の部分の封孔剤２をマスク５
で覆う。
【００２０】以上のようにマスク５をセットした後、マ
スク５を介して紫外線７を照射し、マスク５の開口部５
ａに露出した封孔剤２のみを硬化させる（硬化部１
１）。この場合、残りの封孔剤２は、マスク５で覆われ
ており、マスク５により紫外線７が遮光されることとな
り、マスク５で覆われた封孔剤２は、硬化せず、未硬化
状態（未硬化部８）に保たれる。したがって、液晶パネ
ル１の液晶注入孔４に付着した封孔剤２に限定されて紫
外線照射による硬化処理がされ、液晶注入孔４以外の封
孔剤２には、硬化処理がされない。
スク５を介して紫外線７を照射し、マスク５の開口部５
ａに露出した封孔剤２のみを硬化させる（硬化部１
１）。この場合、残りの封孔剤２は、マスク５で覆われ
ており、マスク５により紫外線７が遮光されることとな
り、マスク５で覆われた封孔剤２は、硬化せず、未硬化
状態（未硬化部８）に保たれる。したがって、液晶パネ
ル１の液晶注入孔４に付着した封孔剤２に限定されて紫
外線照射による硬化処理がされ、液晶注入孔４以外の封
孔剤２には、硬化処理がされない。
【００２１】図２（ｃ）は、マスク５の詳細図である。
図２（ｃ）に示すようにマスク５の開口部５ａの幅は、
液晶パネル１の幅より狭く設定してあり、具体的には液
晶パネル１の幅が１．４ｍｍである場合にマスク５の開
口部５ａの幅を１．０ｍｍと狭くしている。また本発明
で使用するマスク５はステンレス製であり、マスクから
の反射光を防止するため、マスクに黒色のコーティング
がなされている。
図２（ｃ）に示すようにマスク５の開口部５ａの幅は、
液晶パネル１の幅より狭く設定してあり、具体的には液
晶パネル１の幅が１．４ｍｍである場合にマスク５の開
口部５ａの幅を１．０ｍｍと狭くしている。また本発明
で使用するマスク５はステンレス製であり、マスクから
の反射光を防止するため、マスクに黒色のコーティング
がなされている。
【００２２】最後に図３に示すように、未硬化部８とし
て液晶パネル１に付着している封孔剤２を有機溶媒（例
えば、イソプロピルアルコール等）にて洗浄し除去す
る。このとき、液晶パネル１の液晶注入孔４に塗布され
た封孔剤２は、紫外線の照射により硬化されているた
め、有機溶媒で除去されずに残る。
て液晶パネル１に付着している封孔剤２を有機溶媒（例
えば、イソプロピルアルコール等）にて洗浄し除去す
る。このとき、液晶パネル１の液晶注入孔４に塗布され
た封孔剤２は、紫外線の照射により硬化されているた
め、有機溶媒で除去されずに残る。
【００２３】（実施形態２）図１及び図２に示す実施形
態１では、マスク５の開口部５ａと液晶パネル１の液晶
注入孔４とを位置合わせするため、複数の液晶パネル
は、間隔をあけて等間隔に整列させる必要があるが、本
実施形態２では、液晶パネル間を密着してブロック状に
集合させた場合を対象としたものである。
態１では、マスク５の開口部５ａと液晶パネル１の液晶
注入孔４とを位置合わせするため、複数の液晶パネル
は、間隔をあけて等間隔に整列させる必要があるが、本
実施形態２では、液晶パネル間を密着してブロック状に
集合させた場合を対象としたものである。
【００２４】図４（ａ）は、本発明の実施形態２におけ
る封孔剤塗布時を示す斜視図、（ｂ）は、封孔剤塗布後
を示す斜視図である。図５（ａ），（ｂ）は、紫外線硬
化時の詳細図（Ａ−Ａ’線断面図）、（ｃ）は、マスク
の詳細図である。図６は、有機溶媒による未硬化分の封
孔剤を除去した状態を示す斜視図である。
る封孔剤塗布時を示す斜視図、（ｂ）は、封孔剤塗布後
を示す斜視図である。図５（ａ），（ｂ）は、紫外線硬
化時の詳細図（Ａ−Ａ’線断面図）、（ｃ）は、マスク
の詳細図である。図６は、有機溶媒による未硬化分の封
孔剤を除去した状態を示す斜視図である。
【００２５】図４（ａ）に示すように、複数の液晶パネ
ル１を密着してブロック状に集合させ液晶パネルブロッ
ク体を形成する。ここで、封孔剤２が充填されるディス
ペンサ９の塗布口９ａの幅は、液晶パネルブロック体の
液晶注入孔４が含まれる端面の幅に相当する寸法に設定
されている。
ル１を密着してブロック状に集合させ液晶パネルブロッ
ク体を形成する。ここで、封孔剤２が充填されるディス
ペンサ９の塗布口９ａの幅は、液晶パネルブロック体の
液晶注入孔４が含まれる端面の幅に相当する寸法に設定
されている。
【００２６】次に図４（ａ），（ｂ）に示すように、デ
ィスペンサ９の塗布口９ａから封孔剤２を押出しつつ、
ディスペンサ９を液晶パネルブロック体の液晶注入孔４
が含まれる端面上を連続的に横移動させて全面に一括塗
布する。
ィスペンサ９の塗布口９ａから封孔剤２を押出しつつ、
ディスペンサ９を液晶パネルブロック体の液晶注入孔４
が含まれる端面上を連続的に横移動させて全面に一括塗
布する。
【００２７】次に図５（ａ）のように、液晶パネルブロ
ック体の各液晶注入孔４と対応する位置に開口部５ａが
それぞれ位置するようにマスク５の位置合わせを行な
い、各液晶注入孔４に付着した封孔剤２のみをマスク５
の開口部５ａ内に露出させ、横ダレ１０及び隣接する液
晶パネル間にくっついた封孔剤を含めて液晶注入孔４以
外の部分の封孔剤２をマスク５で覆う。
ック体の各液晶注入孔４と対応する位置に開口部５ａが
それぞれ位置するようにマスク５の位置合わせを行な
い、各液晶注入孔４に付着した封孔剤２のみをマスク５
の開口部５ａ内に露出させ、横ダレ１０及び隣接する液
晶パネル間にくっついた封孔剤を含めて液晶注入孔４以
外の部分の封孔剤２をマスク５で覆う。
【００２８】以上のようにマスク５をセットした後、マ
スク５を介して紫外線７を照射し、マスク５の開口部５
ａに露出した封孔剤２のみを硬化させる（硬化部１
１）。この場合、残りの封孔剤２は、マスク５で覆われ
ており、マスク５により紫外線７が遮光されることとな
り、横ダレ１０の封孔剤及び隣接する液晶パネル間にく
っついた封孔剤のようにマスク５で覆われた封孔剤２
は、硬化せず、未硬化状態（未硬化部８）に保たれる。
したがって、液晶パネル１の液晶注入孔４に付着した封
孔剤２に限定されて紫外線照射による硬化処理がされ、
液晶注入孔４以外の封孔剤２には、硬化処理がされな
い。なお、実施形態２では、開口部５ａを２箇所に設け
たマスクを用いている。
スク５を介して紫外線７を照射し、マスク５の開口部５
ａに露出した封孔剤２のみを硬化させる（硬化部１
１）。この場合、残りの封孔剤２は、マスク５で覆われ
ており、マスク５により紫外線７が遮光されることとな
り、横ダレ１０の封孔剤及び隣接する液晶パネル間にく
っついた封孔剤のようにマスク５で覆われた封孔剤２
は、硬化せず、未硬化状態（未硬化部８）に保たれる。
したがって、液晶パネル１の液晶注入孔４に付着した封
孔剤２に限定されて紫外線照射による硬化処理がされ、
液晶注入孔４以外の封孔剤２には、硬化処理がされな
い。なお、実施形態２では、開口部５ａを２箇所に設け
たマスクを用いている。
【００２９】最後に図６に示すように、液晶パネル１に
付着している未硬化の封孔剤（未硬化部８）２を有機溶
媒（イソプロピルアルコール等）にて洗浄し除去する。
硬化された封孔剤（硬化部１０）２は、有機溶媒で除去
されず、マスク５の開口部５ａの幅寸法、例えば実施形
態１と同様に１．０ｍｍの幅で液晶注入孔４の部分にの
み残っている。
付着している未硬化の封孔剤（未硬化部８）２を有機溶
媒（イソプロピルアルコール等）にて洗浄し除去する。
硬化された封孔剤（硬化部１０）２は、有機溶媒で除去
されず、マスク５の開口部５ａの幅寸法、例えば実施形
態１と同様に１．０ｍｍの幅で液晶注入孔４の部分にの
み残っている。
【００３０】実施形態２では、液晶パネル１に２個の液
晶注入孔４が設けられているため、液晶注入孔４の個数
に合わせてマスク５の開口部５ａを２個設けたが、液晶
注入孔４とマスク５の開口部５ａが増えた場合でも、同
様に封孔剤を連続的に一括して塗布することができる。
晶注入孔４が設けられているため、液晶注入孔４の個数
に合わせてマスク５の開口部５ａを２個設けたが、液晶
注入孔４とマスク５の開口部５ａが増えた場合でも、同
様に封孔剤を連続的に一括して塗布することができる。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、マ
スクを使って、液晶パネルの液晶注入孔に付着した紫外
線硬化接着剤に限定して硬化処理をするため、軽量化さ
れて幅が狭くなった液晶パネルに紫外線硬化接着剤を塗
布する際に、横ダレ及び液晶パネル間にくっつきを生じ
させた紫外線硬化接着剤を硬化せることがなく、これを
の紫外線硬化接着剤を有機溶媒を用いて容易に除去する
ことができる。
スクを使って、液晶パネルの液晶注入孔に付着した紫外
線硬化接着剤に限定して硬化処理をするため、軽量化さ
れて幅が狭くなった液晶パネルに紫外線硬化接着剤を塗
布する際に、横ダレ及び液晶パネル間にくっつきを生じ
させた紫外線硬化接着剤を硬化せることがなく、これを
の紫外線硬化接着剤を有機溶媒を用いて容易に除去する
ことができる。
【００３２】さらに液晶注入孔の紫外線硬化接着剤に限
定してマスクを介して紫外線硬化処理を行ない、未硬化
紫外線硬化接着剤を有機溶媒によって除去することによ
り、，封孔に関係ない余分な紫外線硬化接着剤を容易に
除去できる。
定してマスクを介して紫外線硬化処理を行ない、未硬化
紫外線硬化接着剤を有機溶媒によって除去することによ
り、，封孔に関係ない余分な紫外線硬化接着剤を容易に
除去できる。
【００３３】また横ダレが問題とならないため、ディス
ペンサの位置精度等に高精度性が要求されることがな
く、装置価格の上昇を防止することができる。
ペンサの位置精度等に高精度性が要求されることがな
く、装置価格の上昇を防止することができる。
【００３４】また紫外線硬化時に紫外線硬化接着剤の付
着位置精度が決定するため、紫外線硬化接着剤の液晶注
入孔に対する位置精度を向上することができる。
着位置精度が決定するため、紫外線硬化接着剤の液晶注
入孔に対する位置精度を向上することができる。
【００３５】さらに紫外線硬化接着剤を連続的に一括に
塗布することにより、複数の液晶パネルに対して同時に
紫外線硬化接着剤の塗布処理を行なうことができ、紫外
線硬化接着剤の塗布作業効率及び液晶パネルの生産性を
向上することができる。
塗布することにより、複数の液晶パネルに対して同時に
紫外線硬化接着剤の塗布処理を行なうことができ、紫外
線硬化接着剤の塗布作業効率及び液晶パネルの生産性を
向上することができる。
【図１】本発明の実施形態１における封孔剤塗布時を示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図２】（ａ）は、紫外線硬化処理時における図１のＡ
−Ａ’線断面図、（ｂ）は、紫外線硬化処理後を示す断
面図、（ｃ）は、実施形態１に使用するマスクを示す平
面図である。
−Ａ’線断面図、（ｂ）は、紫外線硬化処理後を示す断
面図、（ｃ）は、実施形態１に使用するマスクを示す平
面図である。
【図３】本発明の実施形態１における有機溶媒による洗
浄後を示す斜視図である。
浄後を示す斜視図である。
【図４】（ａ）は、本発明の実施形態２における封孔剤
塗布時を示す斜視図、（ｂ）は、実施形態２の封孔剤塗
布後を示す斜視図である。
塗布時を示す斜視図、（ｂ）は、実施形態２の封孔剤塗
布後を示す斜視図である。
【図５】（ａ）は、実施形態２における紫外線硬化処理
時における図４（ｂ）のＡ−Ａ’線断面図、（ｂ）は、
実施形態２における紫外線硬化後を示す断面図、（ｃ）
は、実施形態２に使用するマスクを示す平面図である。
時における図４（ｂ）のＡ−Ａ’線断面図、（ｂ）は、
実施形態２における紫外線硬化後を示す断面図、（ｃ）
は、実施形態２に使用するマスクを示す平面図である。
【図６】本発明の実施形態２における有機溶媒による洗
浄後を示す斜視図である。
浄後を示す斜視図である。
【図７】従来例の封孔方法を説明する図である。
【図８】従来例の他の封孔方法を説明する図である。
【図９】従来例の他の封孔方法を説明する図である。
【図１０】（ａ）は、横ダレ発生を示す斜視図、（ｂ）
は、くっつき発生を示す斜視図である。
は、くっつき発生を示す斜視図である。
１ 液晶パネル ２ 紫外線硬化接着剤（封孔剤） ３ ディスペンサ ４ 液晶注入孔 ５ マスク ５ａ マスクの開口部 ７ 紫外線 ８ 紫外線硬化接着剤の未硬化部 １１ 紫外線硬化接着剤の硬化部
Claims (2)
- 【請求項１】 接着剤塗布工程と、紫外線照射工程と、
除去工程とを有し、液晶パネル内に液晶を液晶注入孔よ
り注入した後、前記液晶パネルの液晶注入孔を封孔する
液晶パネルの封孔方法であって、 接着剤塗布工程は、液晶パネルの液晶注入孔の部分に紫
外線硬化接着剤を塗布する処理であり、 紫外線照射工程は、前記液晶注入孔にのみ付着した紫外
線硬化接着剤を剥出し、それ以外の紫外線硬化接着剤を
マスクで覆い、剥出しの紫外線硬化接着剤に制限して紫
外線を照射し、該紫外線硬化接着剤を硬化させる処理で
あり、 除去工程は、マスクで覆われた未硬化紫外線硬化接着剤
を有機溶媒で除去する処理であることを特徴とする液晶
パネルの封孔方法。 - 【請求項２】 複数の液晶パネルを密着させてブロック
状に集合させ、該液晶パネルブロック体の液晶注入孔が
含まれる端面全面に紫外線硬化接着剤を連続的に一括塗
布することを特徴とする請求項１に記載の液晶パネルの
封孔方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21881196A JP2882376B2 (ja) | 1996-08-20 | 1996-08-20 | 液晶パネルの封孔方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21881196A JP2882376B2 (ja) | 1996-08-20 | 1996-08-20 | 液晶パネルの封孔方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1062792A true JPH1062792A (ja) | 1998-03-06 |
| JP2882376B2 JP2882376B2 (ja) | 1999-04-12 |
Family
ID=16725721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21881196A Expired - Fee Related JP2882376B2 (ja) | 1996-08-20 | 1996-08-20 | 液晶パネルの封孔方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2882376B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002131763A (ja) * | 2000-10-25 | 2002-05-09 | Optrex Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
| KR100434002B1 (ko) * | 2000-09-01 | 2004-06-04 | 세이코 엡슨 가부시키가이샤 | 액정 장치의 제조 방법 |
| US6825910B2 (en) * | 2000-10-30 | 2004-11-30 | Nec Lcd Technologies, Ltd. | Sealing method of liquid crystal display panel and sealing apparatus for liquid crystal display panel |
| US8614781B2 (en) | 2011-10-18 | 2013-12-24 | Samsung Display Co., Ltd. | Liquid crystal display and manufacturing method thereof having particular capping layer |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106773352A (zh) * | 2016-12-30 | 2017-05-31 | 武汉华星光电技术有限公司 | 一种固化光罩及制作显示面板的方法 |
-
1996
- 1996-08-20 JP JP21881196A patent/JP2882376B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100434002B1 (ko) * | 2000-09-01 | 2004-06-04 | 세이코 엡슨 가부시키가이샤 | 액정 장치의 제조 방법 |
| JP2002131763A (ja) * | 2000-10-25 | 2002-05-09 | Optrex Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
| US6825910B2 (en) * | 2000-10-30 | 2004-11-30 | Nec Lcd Technologies, Ltd. | Sealing method of liquid crystal display panel and sealing apparatus for liquid crystal display panel |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2882376B2 (ja) | 1999-04-12 |
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