JPH107463A - 快削性炭化けい素焼結体及びその製造方法 - Google Patents
快削性炭化けい素焼結体及びその製造方法Info
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- JPH107463A JPH107463A JP8179823A JP17982396A JPH107463A JP H107463 A JPH107463 A JP H107463A JP 8179823 A JP8179823 A JP 8179823A JP 17982396 A JP17982396 A JP 17982396A JP H107463 A JPH107463 A JP H107463A
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Landscapes
- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の快削性セラミックスは、耐熱性が低か
った。 【解決手段】 焼結助剤としてＥｒ2Ｏ3を３〜８ｗｔ％
及びＹ2Ｏ3を１〜３ｗｔ％含み、もしくはＤｙ2Ｏ3、Ｓ
ｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3を１〜５ｗｔ％及びＣを１〜３ｗ
ｔ％含み、それらの焼結体の相対密度が５５〜７５％で
あることとした快削性炭化けい素焼結体。ＳｉＣ粉末に
焼結助剤であるＥｒ2Ｏ3粉末を３〜８ｗｔ％及びＹ2Ｏ3
粉末を１〜３ｗｔ％添加、もしくはＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3
またはＨｏ2Ｏ3粉末を１〜５ｗｔ％及びタールピッチを
Ｃ換算で１〜３ｗｔ％添加しその粉末を成形した後、そ
の成形体を常圧または加圧不活性ガス中で１８００〜２
１００℃の温度で焼成することとした快削性炭化けい素
焼結体の製造方法。
った。 【解決手段】 焼結助剤としてＥｒ2Ｏ3を３〜８ｗｔ％
及びＹ2Ｏ3を１〜３ｗｔ％含み、もしくはＤｙ2Ｏ3、Ｓ
ｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3を１〜５ｗｔ％及びＣを１〜３ｗ
ｔ％含み、それらの焼結体の相対密度が５５〜７５％で
あることとした快削性炭化けい素焼結体。ＳｉＣ粉末に
焼結助剤であるＥｒ2Ｏ3粉末を３〜８ｗｔ％及びＹ2Ｏ3
粉末を１〜３ｗｔ％添加、もしくはＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3
またはＨｏ2Ｏ3粉末を１〜５ｗｔ％及びタールピッチを
Ｃ換算で１〜３ｗｔ％添加しその粉末を成形した後、そ
の成形体を常圧または加圧不活性ガス中で１８００〜２
１００℃の温度で焼成することとした快削性炭化けい素
焼結体の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、炭化けい素焼結体
及びその製造方法に関し、特に快削性を有する炭化けい
素焼結体及びその製造方法に関する。
及びその製造方法に関し、特に快削性を有する炭化けい
素焼結体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】セラミックスは、一般に耐熱性、耐酸化
性、耐薬品性などに優れるため、種々の用途に応用され
ている。しかし、セラミックスは難加工性であるため、
精度の良い加工が出来ない、あるいは加工費が非常に高
くなるなどの問題があってその用途が限定されていた。
性、耐薬品性などに優れるため、種々の用途に応用され
ている。しかし、セラミックスは難加工性であるため、
精度の良い加工が出来ない、あるいは加工費が非常に高
くなるなどの問題があってその用途が限定されていた。
【０００３】この難加工性を改善するため、研削が容易
な加工性に優れたセラミックスが快削性（マシナブル）
セラミックスとして出現してきた。これは主に酸化物系
のマイカセラミックス等である。
な加工性に優れたセラミックスが快削性（マシナブル）
セラミックスとして出現してきた。これは主に酸化物系
のマイカセラミックス等である。
【０００４】このような状況の中で、熱機関（例：ガス
タービン）などに使用されるセラミックス部品は、機関
の熱効率向上、あるいはその部品を焼結する焼成技術の
向上などのため、最近ではますます高温化されているこ
とから、安価に加工し易い上に耐熱性に優れたセラミッ
クスが強く要求されている。
タービン）などに使用されるセラミックス部品は、機関
の熱効率向上、あるいはその部品を焼結する焼成技術の
向上などのため、最近ではますます高温化されているこ
とから、安価に加工し易い上に耐熱性に優れたセラミッ
クスが強く要求されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記快
削性セラミックスは、加工性に優れているので加工費が
安く、そのほかセラミックス特有の電気絶縁性や耐酸化
性、耐薬品性などにも優れているが、セラミックス中の
粒界に低融点のガラス相を多く含むため、耐熱性が低
く、前記の要求に応えることができ得なかった。
削性セラミックスは、加工性に優れているので加工費が
安く、そのほかセラミックス特有の電気絶縁性や耐酸化
性、耐薬品性などにも優れているが、セラミックス中の
粒界に低融点のガラス相を多く含むため、耐熱性が低
く、前記の要求に応えることができ得なかった。
【０００６】本発明は、上述した従来の快削性セラミッ
クスが有する課題に鑑みなされたものであって、その目
的は、加工性に優れる上に、耐熱性にも優れた快削性セ
ラミックス及びその製造方法をも提供することにある。
クスが有する課題に鑑みなされたものであって、その目
的は、加工性に優れる上に、耐熱性にも優れた快削性セ
ラミックス及びその製造方法をも提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記目的
を達成するため鋭意研究した結果、セラミックスとして
耐熱性に優れている炭化けい素セラミックスとし、その
炭化けい素セラミックスをＳｉＣ粉末に焼結助剤として
Ｅｒ2Ｏ3及びＹ2Ｏ3を適量添加、あるいはＤｙ2Ｏ3、Ｓ
ｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3及びタールピッチを適量添加した
粉末を成形し、その成形体を適切な相対密度になるよう
焼結して作製すれば、作製した炭化けい素焼結体が快削
性セラミックスになるとの知見を得て本発明を完成し
た。
を達成するため鋭意研究した結果、セラミックスとして
耐熱性に優れている炭化けい素セラミックスとし、その
炭化けい素セラミックスをＳｉＣ粉末に焼結助剤として
Ｅｒ2Ｏ3及びＹ2Ｏ3を適量添加、あるいはＤｙ2Ｏ3、Ｓ
ｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3及びタールピッチを適量添加した
粉末を成形し、その成形体を適切な相対密度になるよう
焼結して作製すれば、作製した炭化けい素焼結体が快削
性セラミックスになるとの知見を得て本発明を完成し
た。
【０００８】即ち本発明は、（１）ＳｉＣ焼結体におい
て、焼結助剤としてＥｒ2Ｏ3を３〜８ｗｔ％及びＹ2Ｏ3
を１〜３ｗｔ％含み、その焼結体の相対密度が５５〜７
５％であることを特徴とする快削性炭化けい素焼結体
（請求項１）とし、また、（２）ＳｉＣ焼結体におい
て、焼結助剤としてＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3
を１〜５ｗｔ％及びＣを１〜３ｗｔ％含み、その焼結体
の相対密度が５５〜７５％であることを特徴とする快削
性炭化けい素焼結体（請求項２）とし、さらに、（３）
焼結助剤としてＥｒ2Ｏ3及びＹ2Ｏ3を含み、その焼結体
の相対密度が５５〜７５％である快削性炭化けい素焼結
体の製造方法において、ＳｉＣ粉末に焼結助剤であるＥ
ｒ2Ｏ3粉末を３〜８ｗｔ％及びＹ2Ｏ3粉末を１〜３ｗｔ
％添加しその粉末を成形した後、その成形体を常圧また
は加圧不活性ガス中で１８００〜２１００℃の温度で焼
成することを特徴とする快削性炭化けい素焼結体の製造
方法（請求項３）とし、さらにまた、（４）焼結助剤と
してＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3及びＣを含み、
その焼結体の相対密度が５５〜７５％である快削性炭化
けい素焼結体の製造方法において、焼結助剤であるＤｙ
2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3粉末を１〜５ｗｔ％及び
タールピッチをＣ換算で１〜３ｗｔ％添加しその粉末を
成形した後、その成形体を常圧または加圧不活性ガス中
で１８００〜２１００℃の温度で焼成することを特徴と
する快削性炭化けい素焼結体の製造方法（請求項４）と
することを要旨とする。以下、さらに詳細に説明する。
て、焼結助剤としてＥｒ2Ｏ3を３〜８ｗｔ％及びＹ2Ｏ3
を１〜３ｗｔ％含み、その焼結体の相対密度が５５〜７
５％であることを特徴とする快削性炭化けい素焼結体
（請求項１）とし、また、（２）ＳｉＣ焼結体におい
て、焼結助剤としてＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3
を１〜５ｗｔ％及びＣを１〜３ｗｔ％含み、その焼結体
の相対密度が５５〜７５％であることを特徴とする快削
性炭化けい素焼結体（請求項２）とし、さらに、（３）
焼結助剤としてＥｒ2Ｏ3及びＹ2Ｏ3を含み、その焼結体
の相対密度が５５〜７５％である快削性炭化けい素焼結
体の製造方法において、ＳｉＣ粉末に焼結助剤であるＥ
ｒ2Ｏ3粉末を３〜８ｗｔ％及びＹ2Ｏ3粉末を１〜３ｗｔ
％添加しその粉末を成形した後、その成形体を常圧また
は加圧不活性ガス中で１８００〜２１００℃の温度で焼
成することを特徴とする快削性炭化けい素焼結体の製造
方法（請求項３）とし、さらにまた、（４）焼結助剤と
してＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3及びＣを含み、
その焼結体の相対密度が５５〜７５％である快削性炭化
けい素焼結体の製造方法において、焼結助剤であるＤｙ
2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3粉末を１〜５ｗｔ％及び
タールピッチをＣ換算で１〜３ｗｔ％添加しその粉末を
成形した後、その成形体を常圧または加圧不活性ガス中
で１８００〜２１００℃の温度で焼成することを特徴と
する快削性炭化けい素焼結体の製造方法（請求項４）と
することを要旨とする。以下、さらに詳細に説明する。
【０００９】耐熱性に優れるセラミックスとしては、粒
界相の少ない炭化けい素セラミックスが良く知られてい
る。しかし、この炭化けい素セラミックスは、一般に
Ｂ、Ｃ等を焼結助剤として添加し、２０００℃以上の温
度で焼成して比較的緻密に焼結させるため、その焼結体
は高強度、高硬度であり、また低靱性であるため研削加
工が難しい。この焼結体を焼結制御して研削し易い強度
に落とした比較的疎な焼結体とすれば、具体的に述べる
と相対密度で５５〜７５％にした焼結体とすれば、研削
加工が容易な快削性セラミックスとすることができる
が、上述の焼結助剤では焼結制御が難しいため、上記範
囲の相対密度とし難く、快削性セラミックスとし難い。
界相の少ない炭化けい素セラミックスが良く知られてい
る。しかし、この炭化けい素セラミックスは、一般に
Ｂ、Ｃ等を焼結助剤として添加し、２０００℃以上の温
度で焼成して比較的緻密に焼結させるため、その焼結体
は高強度、高硬度であり、また低靱性であるため研削加
工が難しい。この焼結体を焼結制御して研削し易い強度
に落とした比較的疎な焼結体とすれば、具体的に述べる
と相対密度で５５〜７５％にした焼結体とすれば、研削
加工が容易な快削性セラミックスとすることができる
が、上述の焼結助剤では焼結制御が難しいため、上記範
囲の相対密度とし難く、快削性セラミックスとし難い。
【００１０】上述の焼結助剤に代えて上記範囲の相対密
度にし易い焼結助剤としては、Ｅｒ2Ｏ3及びＹ2Ｏ3粉末
とし、あるいはＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3粉末
及びタールピッチとした。これらの焼結助剤であると焼
結を制御し易いため、相対密度を５５〜７５％の範囲に
入れ易く、簡単に快削性となる焼結体とすることができ
る。相対密度が７５％を越えると焼結が進み過ぎ強度が
高くなって研削が容易でない焼結体となり、逆に５５％
を下回ると焼結不足で強度不足の焼結体となり、いずれ
も好ましくない。
度にし易い焼結助剤としては、Ｅｒ2Ｏ3及びＹ2Ｏ3粉末
とし、あるいはＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3粉末
及びタールピッチとした。これらの焼結助剤であると焼
結を制御し易いため、相対密度を５５〜７５％の範囲に
入れ易く、簡単に快削性となる焼結体とすることができ
る。相対密度が７５％を越えると焼結が進み過ぎ強度が
高くなって研削が容易でない焼結体となり、逆に５５％
を下回ると焼結不足で強度不足の焼結体となり、いずれ
も好ましくない。
【００１１】これら焼結助剤の添加量としては、Ｅｒ2
Ｏ3粉末では３〜８ｗｔ％、Ｙ2Ｏ3では１〜３ｗｔ％と
し、Ｄｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3では１〜５ｗｔ
％、タールピッチではＣ換算で１〜３ｗｔ％とした。こ
れらの範囲より少ないと焼結助剤としての効果が発揮さ
れず、焼結が進まないで加工に耐える強度を有する焼結
体が得られない。これらの範囲を越えるとＹ2Ｏ3の場合
は焼結が促進され過ぎ難加工性となるが、タールピッチ
の場合は焼結が阻害され焼結が不十分となり、またフリ
ーカーボンが残存し好ましくない。そのほかの場合は添
加量が多くても焼結が促進されずに難加工性とならない
ものの、その原料価格が極めて高くなるため好ましくな
い。
Ｏ3粉末では３〜８ｗｔ％、Ｙ2Ｏ3では１〜３ｗｔ％と
し、Ｄｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3では１〜５ｗｔ
％、タールピッチではＣ換算で１〜３ｗｔ％とした。こ
れらの範囲より少ないと焼結助剤としての効果が発揮さ
れず、焼結が進まないで加工に耐える強度を有する焼結
体が得られない。これらの範囲を越えるとＹ2Ｏ3の場合
は焼結が促進され過ぎ難加工性となるが、タールピッチ
の場合は焼結が阻害され焼結が不十分となり、またフリ
ーカーボンが残存し好ましくない。そのほかの場合は添
加量が多くても焼結が促進されずに難加工性とならない
ものの、その原料価格が極めて高くなるため好ましくな
い。
【００１２】上記焼結助剤を含む成形体の焼結方法とし
ては、常圧または加圧不活性ガス中で１８００〜２１０
０℃の温度で焼成することとした。焼結温度が１８００
℃より低いと焼結不足で好ましくない。２１００℃を越
えると焼結助剤の分解反応や異常粒成長が起こり適度な
強度を有した焼結体が得られない
ては、常圧または加圧不活性ガス中で１８００〜２１０
０℃の温度で焼成することとした。焼結温度が１８００
℃より低いと焼結不足で好ましくない。２１００℃を越
えると焼結助剤の分解反応や異常粒成長が起こり適度な
強度を有した焼結体が得られない
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明の製造方法をさらに詳細に
述べると、先ずＳｉＣ粉末に焼結助剤であるＥｒ2Ｏ3及
びＹ2Ｏ3粉末を、あるいはＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨ
ｏ2Ｏ3粉末及びタールピッチをそれぞれ上記範囲内の量
だけ添加した原料粉末を慣用の方法、例えばボールミ
ル、アトリッション型ミル等で湿式混合して乾燥する。
述べると、先ずＳｉＣ粉末に焼結助剤であるＥｒ2Ｏ3及
びＹ2Ｏ3粉末を、あるいはＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨ
ｏ2Ｏ3粉末及びタールピッチをそれぞれ上記範囲内の量
だけ添加した原料粉末を慣用の方法、例えばボールミ
ル、アトリッション型ミル等で湿式混合して乾燥する。
【００１４】次いで、乾燥した原料粉末を慣用の方法、
例えばＣＩＰ成形、射出成形、押出成形法等により成形
する。成形した成形体を常圧又は加圧したＡｒなどの不
活性ガス中で１８００〜２１００℃の温度で焼成する。
例えばＣＩＰ成形、射出成形、押出成形法等により成形
する。成形した成形体を常圧又は加圧したＡｒなどの不
活性ガス中で１８００〜２１００℃の温度で焼成する。
【００１５】以上の方法で炭化けい素焼結体を製造すれ
ば、加工性に優れ、かつ耐熱性に優れた快削性の焼結体
を得ることができる。
ば、加工性に優れ、かつ耐熱性に優れた快削性の焼結体
を得ることができる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と共に挙げ、
本発明をより詳細に説明する。
本発明をより詳細に説明する。
【００１７】（実施例１〜３） （１）炭化けい素成形体の作製 ＳｉＣ粉末（シュタルク社製、ＵＦ−１５、平均粒径
０．４μｍ）に、Ｅｒ2Ｏ3粉末（信越化学工業社製、Ｒ
Ｕタイプ、平均粒径１．０μｍ）及びＹ2Ｏ3粉末（信越
化学工業社製、スタンダードタイプ、平均粒径３．０μ
ｍ）を表１に示す割合で加え、ＳｉＣ製ボールを充填し
た樹脂製ポットミルでメタノールを溶媒として２４時間
混合し乾燥後、乳鉢で解砕して原料粉末を作製した。こ
の原料粉末をφ５０×１０tにプレス成形した後、１５
０ＭＰａの圧力でＣＩＰ成形した。別に加工性を評価す
るため、φ２０×１００tの成形体も同じ条件で作製し
た。
０．４μｍ）に、Ｅｒ2Ｏ3粉末（信越化学工業社製、Ｒ
Ｕタイプ、平均粒径１．０μｍ）及びＹ2Ｏ3粉末（信越
化学工業社製、スタンダードタイプ、平均粒径３．０μ
ｍ）を表１に示す割合で加え、ＳｉＣ製ボールを充填し
た樹脂製ポットミルでメタノールを溶媒として２４時間
混合し乾燥後、乳鉢で解砕して原料粉末を作製した。こ
の原料粉末をφ５０×１０tにプレス成形した後、１５
０ＭＰａの圧力でＣＩＰ成形した。別に加工性を評価す
るため、φ２０×１００tの成形体も同じ条件で作製し
た。
【００１８】（２）炭化けい素焼結体の作製 作製したＳｉＣ成形体をカーボン製のルツボに入れ、常
圧のＡｒガス中で表１に示す焼成温度で３時間保持し焼
結体を作製した。
圧のＡｒガス中で表１に示す焼成温度で３時間保持し焼
結体を作製した。
【００１９】（３）評価 得られた焼結体より、ＪＩＳ試験片を切り出し、アルキ
メデス法で嵩密度を測定し、相対密度を算出した。ま
た、この試験片の３点曲げ強度を測定した。さらに、こ
の試験片を片持ち梁の状態で抵抗式加熱炉を用いて大気
中１６００℃に加熱し２４時間保持した。炉冷後、試験
片の変形及び表面の状態を観察して耐熱性を評価し、変
形がなく、表面に変質相のないものを良好（○）とし
た。さらにまた、加工性評価用の焼結体を旋盤を用い超
硬バイトで研削して加工性を評価し、焼結体のカケ、ワ
レ及びバイトの摩耗が認められないものを良好（○）と
した。それらの結果を表１に示す。
メデス法で嵩密度を測定し、相対密度を算出した。ま
た、この試験片の３点曲げ強度を測定した。さらに、こ
の試験片を片持ち梁の状態で抵抗式加熱炉を用いて大気
中１６００℃に加熱し２４時間保持した。炉冷後、試験
片の変形及び表面の状態を観察して耐熱性を評価し、変
形がなく、表面に変質相のないものを良好（○）とし
た。さらにまた、加工性評価用の焼結体を旋盤を用い超
硬バイトで研削して加工性を評価し、焼結体のカケ、ワ
レ及びバイトの摩耗が認められないものを良好（○）と
した。それらの結果を表１に示す。
【００２０】（実施例４〜８）焼結助剤としてＤｙ2Ｏ3
粉末（信越化学工業社製、ＲＵタイプ、平均粒径１．４
μｍ）、Ｓｍ2Ｏ3粉末（信越化学工業社製、ＳＵタイ
プ、平均粒径１．３μｍ）またはＨｏ2Ｏ3粉末（信越化
学工業社製、ＳＵタイプ、平均粒径０．８μｍ）及びタ
ールピッチを表１に示す割合で加えた他は実施例と同じ
く焼結体を作製し、評価した。それらの結果も表１に示
す。
粉末（信越化学工業社製、ＲＵタイプ、平均粒径１．４
μｍ）、Ｓｍ2Ｏ3粉末（信越化学工業社製、ＳＵタイ
プ、平均粒径１．３μｍ）またはＨｏ2Ｏ3粉末（信越化
学工業社製、ＳＵタイプ、平均粒径０．８μｍ）及びタ
ールピッチを表１に示す割合で加えた他は実施例と同じ
く焼結体を作製し、評価した。それらの結果も表１に示
す。
【００２１】（比較例１〜２２）比較のために、比較例
１〜３、５〜８、１０〜１３、１５〜１８では焼結助剤
の添加量を本発明の範囲外にした他は、比較例４、９、
１４、１９では焼結温度を本発明の範囲外にした他は実
施例と同じく焼結体を作製し、評価した。また、比較例
２０では従来の焼結助剤（Ｂ、Ｃ）を表３に示す割合で
加え、実施例と同様に焼結体を作製し、評価した。さら
に、比較例２１、２２では市販品の快削性セラミックス
を入手し、実施例と同様に評価した。それらの結果を表
２及び３に示す。
１〜３、５〜８、１０〜１３、１５〜１８では焼結助剤
の添加量を本発明の範囲外にした他は、比較例４、９、
１４、１９では焼結温度を本発明の範囲外にした他は実
施例と同じく焼結体を作製し、評価した。また、比較例
２０では従来の焼結助剤（Ｂ、Ｃ）を表３に示す割合で
加え、実施例と同様に焼結体を作製し、評価した。さら
に、比較例２１、２２では市販品の快削性セラミックス
を入手し、実施例と同様に評価した。それらの結果を表
２及び３に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】
【表３】
【００２５】表１から明らかなように、実施例１〜８に
おいては、焼結体の相対密度がいずれも本発明の範囲に
入っているので、適当な強度を有し、耐熱性に優れ、か
つ研削性の良好な炭化けい素焼結体が得られている。
おいては、焼結体の相対密度がいずれも本発明の範囲に
入っているので、適当な強度を有し、耐熱性に優れ、か
つ研削性の良好な炭化けい素焼結体が得られている。
【００２６】これに対して表２、３で明らかなように、
比較例１〜３、５〜８、１０〜１３、１５〜１８では、
焼結助剤のいずれかがその添加量において本発明の範囲
外にあるため、焼結体の相対密度が本発明の範囲外とな
り、耐熱性、あるいは研削性が不良であった。また、比
較例４、９、１４、１９では、焼結温度が本発明の範囲
より低いため、焼結体の相対密度が低く満足な強度が得
られなかった。さらに、比較例２０では、従来の焼結助
剤を使用しているので相対密度が高く研削が極めて困難
で、この焼結温度より低くすると急激に相対密度が低く
なり、焼結制御が難しかった。さらにまた、比較例２
１、２２の市販マシナブルセラミックスでは、研削性は
優れるものの、耐熱性が不良であった。
比較例１〜３、５〜８、１０〜１３、１５〜１８では、
焼結助剤のいずれかがその添加量において本発明の範囲
外にあるため、焼結体の相対密度が本発明の範囲外とな
り、耐熱性、あるいは研削性が不良であった。また、比
較例４、９、１４、１９では、焼結温度が本発明の範囲
より低いため、焼結体の相対密度が低く満足な強度が得
られなかった。さらに、比較例２０では、従来の焼結助
剤を使用しているので相対密度が高く研削が極めて困難
で、この焼結温度より低くすると急激に相対密度が低く
なり、焼結制御が難しかった。さらにまた、比較例２
１、２２の市販マシナブルセラミックスでは、研削性は
優れるものの、耐熱性が不良であった。
【００２７】
【発明の効果】本発明の方法で炭化けい素焼結体を製造
することにより、研削性に優れた焼結体を得ることがで
きた。これにより、研削性に優れ、かつ耐熱性にも優れ
た快削性セラミックスとその製造方法を提供できるよう
になった。
することにより、研削性に優れた焼結体を得ることがで
きた。これにより、研削性に優れ、かつ耐熱性にも優れ
た快削性セラミックスとその製造方法を提供できるよう
になった。
Claims (4)
- 【請求項１】 ＳｉＣ焼結体において、焼結助剤として
Ｅｒ2Ｏ3を３〜８ｗｔ％及びＹ2Ｏ3を１〜３ｗｔ％含
み、その焼結体の相対密度が５５〜７５％であることを
特徴とする快削性炭化けい素焼結体。 - 【請求項２】 ＳｉＣ焼結体において、焼結助剤として
Ｄｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3またはＨｏ2Ｏ3を１〜５ｗｔ％及び
Ｃを１〜３ｗｔ％含み、その焼結体の相対密度が５５〜
７５％であることを特徴とする快削性炭化けい素焼結
体。 - 【請求項３】 焼結助剤としてＥｒ2Ｏ3及びＹ2Ｏ3を含
み、その焼結体の相対密度が５５〜７５％である快削性
炭化けい素焼結体の製造方法において、ＳｉＣ粉末に焼
結助剤であるＥｒ2Ｏ3粉末を３〜８ｗｔ％及びＹ2Ｏ3粉
末を１〜３ｗｔ％添加しその粉末を成形した後、その成
形体を常圧または加圧不活性ガス中で１８００〜２１０
０℃の温度で焼成することを特徴とする快削性炭化けい
素焼結体の製造方法。 - 【請求項４】 焼結助剤としてＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3また
はＨｏ2Ｏ3及びＣを含み、その焼結体の相対密度が５５
〜７５％である快削性炭化けい素焼結体の製造方法にお
いて、ＳｉＣ粉末に焼結助剤であるＤｙ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3
またはＨｏ2Ｏ3粉末を１〜５ｗｔ％及びタールピッチを
Ｃ換算で１〜３ｗｔ％添加しその粉末を成形した後、そ
の成形体を常圧または加圧不活性ガス中で１８００〜２
１００℃の温度で焼成することを特徴とする快削性炭化
けい素焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8179823A JPH107463A (ja) | 1996-06-21 | 1996-06-21 | 快削性炭化けい素焼結体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8179823A JPH107463A (ja) | 1996-06-21 | 1996-06-21 | 快削性炭化けい素焼結体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH107463A true JPH107463A (ja) | 1998-01-13 |
Family
ID=16072522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8179823A Withdrawn JPH107463A (ja) | 1996-06-21 | 1996-06-21 | 快削性炭化けい素焼結体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH107463A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005026075A3 (de) * | 2003-09-15 | 2005-06-02 | Max Planck Gesellschaft | Flüssigphasenverdichtete siliciumcarbidkeramiken mit hoher oxidationsbeständigkeit an feuchter atmosphäre |
| CN109336609A (zh) * | 2018-11-12 | 2019-02-15 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 一种高热导、电绝缘液相烧结碳化硅陶瓷及其sps工艺制备方法 |
| CN109592983A (zh) * | 2017-09-30 | 2019-04-09 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 一种高热导液相烧结碳化硅陶瓷及其制备方法 |
-
1996
- 1996-06-21 JP JP8179823A patent/JPH107463A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005026075A3 (de) * | 2003-09-15 | 2005-06-02 | Max Planck Gesellschaft | Flüssigphasenverdichtete siliciumcarbidkeramiken mit hoher oxidationsbeständigkeit an feuchter atmosphäre |
| CN109592983A (zh) * | 2017-09-30 | 2019-04-09 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 一种高热导液相烧结碳化硅陶瓷及其制备方法 |
| CN109592983B (zh) * | 2017-09-30 | 2021-07-13 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 一种高热导液相烧结碳化硅陶瓷及其制备方法 |
| CN109336609A (zh) * | 2018-11-12 | 2019-02-15 | 中国科学院上海硅酸盐研究所 | 一种高热导、电绝缘液相烧结碳化硅陶瓷及其sps工艺制备方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20041202 |