JPH107952A - 磁性塗料の混練方法 - Google Patents
磁性塗料の混練方法Info
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- JPH107952A JPH107952A JP8159670A JP15967096A JPH107952A JP H107952 A JPH107952 A JP H107952A JP 8159670 A JP8159670 A JP 8159670A JP 15967096 A JP15967096 A JP 15967096A JP H107952 A JPH107952 A JP H107952A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来はバッチ式混練装置によってしか得られ
なかった磁気テープと同等以上の特性の磁気テープを製
造し得る磁性塗料の混練方法を提供すること。 【解決手段】 ２軸スクリューの連続式混練装置を使用
し、磁性体粉末と結合剤を含む所定の混練組成物につい
て、固形分濃度を８０重量％〜８４重量％、混練温度を
６５℃〜１０５℃、剪断速度を２００ｓｅｃ-1〜５３０
ｓｅｃ-1、混練処理量を所定の剪断速度の時のスクリュ
ーの回転数で混練される最大処理量の０．７倍〜１．０
倍とする条件下に混練してペースト状の混練物とする。
なかった磁気テープと同等以上の特性の磁気テープを製
造し得る磁性塗料の混練方法を提供すること。 【解決手段】 ２軸スクリューの連続式混練装置を使用
し、磁性体粉末と結合剤を含む所定の混練組成物につい
て、固形分濃度を８０重量％〜８４重量％、混練温度を
６５℃〜１０５℃、剪断速度を２００ｓｅｃ-1〜５３０
ｓｅｃ-1、混練処理量を所定の剪断速度の時のスクリュ
ーの回転数で混練される最大処理量の０．７倍〜１．０
倍とする条件下に混練してペースト状の混練物とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は磁性塗料の混練方法
に関するものである。
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】磁気記録媒体、例えばオーディオテー
プ、ビデオテープ、その他、磁気記録用の磁気テープの
需要量は急増しているが、現在のところ量的には蒸着型
磁気テープは少なく、塗布型磁気テープが主流を占めて
いる。塗布型磁気テープはベースフィルムに磁性塗料を
塗布して製造されるが、磁性粉の分散が困難な磁性塗料
についてはその原材料、すなわち、磁性粉、結合剤、添
加剤、潤滑剤、その他の固形物を有機溶剤と共に一旦ペ
ースト状に混練し、次いで有機溶剤て所定の濃度に希釈
して塗布するのが一般である。そして、得られる磁性テ
ープの特性は上記の混練工程に大きく依存している。
プ、ビデオテープ、その他、磁気記録用の磁気テープの
需要量は急増しているが、現在のところ量的には蒸着型
磁気テープは少なく、塗布型磁気テープが主流を占めて
いる。塗布型磁気テープはベースフィルムに磁性塗料を
塗布して製造されるが、磁性粉の分散が困難な磁性塗料
についてはその原材料、すなわち、磁性粉、結合剤、添
加剤、潤滑剤、その他の固形物を有機溶剤と共に一旦ペ
ースト状に混練し、次いで有機溶剤て所定の濃度に希釈
して塗布するのが一般である。そして、得られる磁性テ
ープの特性は上記の混練工程に大きく依存している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】混練工程にはバッチ式
混練装置が使用されているが、十分な生産量を維持する
こと、ないしは需要の急増に対応して行くことは困難に
なっており、混練工程の生産性向上の要請が大きい。
混練装置が使用されているが、十分な生産量を維持する
こと、ないしは需要の急増に対応して行くことは困難に
なっており、混練工程の生産性向上の要請が大きい。
【０００４】従って、バッチ式混練装置に代えて連続式
混練装置を使用することが望ましいが、現在の磁性塗料
の混練処方はバッチ式混練装置について設定されたもの
であり、連続式混練装置での混練にそのまま採用するこ
とはできない。このため、連続式混練装置を使用して、
従来のバッチ式混練装置で混練され製造されている磁気
テープと比較して同等以上の特性の磁気テープを製造し
得る磁性塗料の混練方法を確立することが急務となって
いる。
混練装置を使用することが望ましいが、現在の磁性塗料
の混練処方はバッチ式混練装置について設定されたもの
であり、連続式混練装置での混練にそのまま採用するこ
とはできない。このため、連続式混練装置を使用して、
従来のバッチ式混練装置で混練され製造されている磁気
テープと比較して同等以上の特性の磁気テープを製造し
得る磁性塗料の混練方法を確立することが急務となって
いる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は磁性塗料用の原
材料としての磁性粉、結合剤、添加剤、潤滑剤、その他
の固形分を有機溶剤と共にペースト状に混練するに際し
て、バレル内をスクリューが回転する連続式混練装置を
使用し、混練条件、すなわち混練時の固形分濃度、混練
温度、混練の剪断速度、混練処理量を特定の範囲内に設
定して混練することにしている。
材料としての磁性粉、結合剤、添加剤、潤滑剤、その他
の固形分を有機溶剤と共にペースト状に混練するに際し
て、バレル内をスクリューが回転する連続式混練装置を
使用し、混練条件、すなわち混練時の固形分濃度、混練
温度、混練の剪断速度、混練処理量を特定の範囲内に設
定して混練することにしている。
【０００６】
【発明の実施の形態】連続式混練装置を使用し、磁性
粉、結合剤、添加剤、潤滑剤、その他の固形分を有機溶
剤と共に混練する時、 ８０重量％ ≦ 固形分濃度 ≦ ８４重量％、 ６５℃ ≦ 混練温度 ≦ １０５℃、 ２００ｓｅｃ-1 ≦ 剪断速度 ≦ ５３０ｓｅｃ-1 とし、剪断速度が所定の値にある時のスクリューの回転
数で混練し得る最大処理量を基準として、 0.7 × 最大処理量kg/min ≦ 混練処理量 ≦1.0 ×
最大処理量kg/min とする条件範囲内で混練するようにしている。
粉、結合剤、添加剤、潤滑剤、その他の固形分を有機溶
剤と共に混練する時、 ８０重量％ ≦ 固形分濃度 ≦ ８４重量％、 ６５℃ ≦ 混練温度 ≦ １０５℃、 ２００ｓｅｃ-1 ≦ 剪断速度 ≦ ５３０ｓｅｃ-1 とし、剪断速度が所定の値にある時のスクリューの回転
数で混練し得る最大処理量を基準として、 0.7 × 最大処理量kg/min ≦ 混練処理量 ≦1.0 ×
最大処理量kg/min とする条件範囲内で混練するようにしている。
【０００７】
【実施例】以下、実施例によって本発明の磁性塗料の混
練方法を説明する。混練時における原材料の組成、すな
わち混練処方は表１によった。
練方法を説明する。混練時における原材料の組成、すな
わち混練処方は表１によった。
【０００８】
【表１】
【０００９】表１において、変量とした有機溶剤の量は
固形分濃度を８０％台となるようにし、メチルエチルケ
トン：トルエン：シクロヘキサノン＝５：３：２として
いる。また有機溶剤を追加する場合にもこの比率を保つ
ようにしている。
固形分濃度を８０％台となるようにし、メチルエチルケ
トン：トルエン：シクロヘキサノン＝５：３：２として
いる。また有機溶剤を追加する場合にもこの比率を保つ
ようにしている。
【００１０】連続式混練装置としては、図１の斜視図に
示す２軸スククリューの連続式混練装置を使用した。本
体１のバレル２内に２本のスクリュー３が挿着されて同
一方向に回転され、混練組成物は図１において右上方か
ら左下方へ流されて混練される。なお、図１においてバ
レル２はオープンとし、スクリュー３は分断して描いて
いるが、実際はバレルは閉じられておりスクリューは連
続体である。
示す２軸スククリューの連続式混練装置を使用した。本
体１のバレル２内に２本のスクリュー３が挿着されて同
一方向に回転され、混練組成物は図１において右上方か
ら左下方へ流されて混練される。なお、図１においてバ
レル２はオープンとし、スクリュー３は分断して描いて
いるが、実際はバレルは閉じられておりスクリューは連
続体である。
【００１１】表１の混練組成の原材料をスクリュー外径
５０ｍｍの２軸スクリューの連続式混練装置によって混
練した後、有機溶剤を加えディスパー（撹拌装置）で撹
拌して固形分濃度を４３重量％に希釈し、更にサンドミ
ル（混合装置）で１時間分散混合させた。次いで、イソ
シアネート等の硬化剤１０重量部、ミリスチン酸等の滑
剤１重量部を添加してから、塗布機で厚さ１２μｍのベ
ースフィルムに塗布して厚さ６μｍの磁性コート層を形
成させ、更にロールで加圧するカレンダー処理を行なっ
た後、１／８インチ幅にスリットして磁気テープを作成
した。
５０ｍｍの２軸スクリューの連続式混練装置によって混
練した後、有機溶剤を加えディスパー（撹拌装置）で撹
拌して固形分濃度を４３重量％に希釈し、更にサンドミ
ル（混合装置）で１時間分散混合させた。次いで、イソ
シアネート等の硬化剤１０重量部、ミリスチン酸等の滑
剤１重量部を添加してから、塗布機で厚さ１２μｍのベ
ースフィルムに塗布して厚さ６μｍの磁性コート層を形
成させ、更にロールで加圧するカレンダー処理を行なっ
た後、１／８インチ幅にスリットして磁気テープを作成
した。
【００１２】そして、得られた磁気テープの磁気特性、
すなわち保磁力Ｈｃ、残留磁束密度／飽和磁束密度の比
Ｒｓ、磁気テープ表面の平滑さの指標としての表面光沢
度を評価した。表面光沢度は標準板の反射率を８４％と
した時の値で示した。そして、Ｈｃは３１．０±１．２
ＫＡ／ｍの範囲内、Ｒｓは８８％以上、表面光沢度は１
４５％以上であるものを合格とした。
すなわち保磁力Ｈｃ、残留磁束密度／飽和磁束密度の比
Ｒｓ、磁気テープ表面の平滑さの指標としての表面光沢
度を評価した。表面光沢度は標準板の反射率を８４％と
した時の値で示した。そして、Ｈｃは３１．０±１．２
ＫＡ／ｍの範囲内、Ｒｓは８８％以上、表面光沢度は１
４５％以上であるものを合格とした。
【００１３】（実施例１）表１において有機溶剤の量を
変えて固形分濃度の異なる６種の組成物を作成した。ス
クリューの回転数８０ｒｐｍとし、その回転数で最大の
混練処理量である２．３ｋｇ／ｍｉｎで混練した。ま
た、混練温度は８０℃とした。得られた混練物を所定の
手順でベースフィルムに塗布して磁気テープを作成し、
その特性を測定した。測定された各特性値および判定結
果を表２に示した。
変えて固形分濃度の異なる６種の組成物を作成した。ス
クリューの回転数８０ｒｐｍとし、その回転数で最大の
混練処理量である２．３ｋｇ／ｍｉｎで混練した。ま
た、混練温度は８０℃とした。得られた混練物を所定の
手順でベースフィルムに塗布して磁気テープを作成し、
その特性を測定した。測定された各特性値および判定結
果を表２に示した。
【００１４】
【表２】
【００１５】表２の結果から、固形分濃度は８０重量％
〜８４重量％の範囲内として混練することの必要なこと
が判明した。
〜８４重量％の範囲内として混練することの必要なこと
が判明した。
【００１６】（実施例２）表１の示した混練組成によっ
て固形分濃度８３重量％の組成物を作成し、スクリュー
の回転数を８０ｒｐｍ、混練処理量を２．３ｋｇ／ｍｉ
ｎとして、ペースト状の組成物の温度を変えて混練し
た。混練温度の異なる５種の混練物を所定の手順でベー
スフィルムに塗布して得られる磁気テープについて、実
施例１におけると同様な特性を測定し同様な判定基準で
判定した。その結果を表３に示した。
て固形分濃度８３重量％の組成物を作成し、スクリュー
の回転数を８０ｒｐｍ、混練処理量を２．３ｋｇ／ｍｉ
ｎとして、ペースト状の組成物の温度を変えて混練し
た。混練温度の異なる５種の混練物を所定の手順でベー
スフィルムに塗布して得られる磁気テープについて、実
施例１におけると同様な特性を測定し同様な判定基準で
判定した。その結果を表３に示した。
【００１７】
【表３】
【００１８】表３の結果から、混練時のペースト温度、
すなわち混練温度は６５℃〜１０５℃の範囲内とするこ
とが必要であると言える。
すなわち混練温度は６５℃〜１０５℃の範囲内とするこ
とが必要であると言える。
【００１９】（実施例３）表１に示した混練処方によっ
て固形分濃度８３重量％の組成物を作成し、スクリュー
の回転数、すなわち、混練の剪断速度を変えて混練し
た。混練の剪断速度は図１に示すスクリュー３とバレル
２との断面を示す図２において、回転するスクリュー３
の周速（＝スクリュー外周πｄ×スクリューの１秒間の
回転数）をバレル２の内周とスクリュー３の外周との間
のクリアランスｒで除した値である。なお、組成物の混
練処理量はスクリューの各回転数で混練し得る最大処理
量とし、混練温度は８０℃とした。
て固形分濃度８３重量％の組成物を作成し、スクリュー
の回転数、すなわち、混練の剪断速度を変えて混練し
た。混練の剪断速度は図１に示すスクリュー３とバレル
２との断面を示す図２において、回転するスクリュー３
の周速（＝スクリュー外周πｄ×スクリューの１秒間の
回転数）をバレル２の内周とスクリュー３の外周との間
のクリアランスｒで除した値である。なお、組成物の混
練処理量はスクリューの各回転数で混練し得る最大処理
量とし、混練温度は８０℃とした。
【００２０】剪断速度の異なる混練物を所定の手順でベ
ースフィルムに塗布して得られる磁気テープについて、
実施例１におけると同様な特性を測定し同様な判定基準
で判定した。その結果を表４に示した。
ースフィルムに塗布して得られる磁気テープについて、
実施例１におけると同様な特性を測定し同様な判定基準
で判定した。その結果を表４に示した。
【００２１】
【表４】
【００２２】なお、使用した連続式混練装置はバレルの
内径Ｄ（＝５１ｍｍ）、スクリュー外径ｄ（＝５０ｍ
ｍ）であることから、スクリュー回転数４０ｒｐｍ、１
００ｒｐｍの時の剪断速度はほぼ２００ｓｅｃ-1、５３
０ｓｅｃ-1に相当する。
内径Ｄ（＝５１ｍｍ）、スクリュー外径ｄ（＝５０ｍ
ｍ）であることから、スクリュー回転数４０ｒｐｍ、１
００ｒｐｍの時の剪断速度はほぼ２００ｓｅｃ-1、５３
０ｓｅｃ-1に相当する。
【００２３】表４の結果から、好ましいスクリュー回転
数は４０ｒｐｍ〜１００ｒｐｍ、これを一般化して剪断
速度は２００ｓｅｃ-1〜５３０ｓｅｃ-1の範囲での混練
が必要であると判明した。
数は４０ｒｐｍ〜１００ｒｐｍ、これを一般化して剪断
速度は２００ｓｅｃ-1〜５３０ｓｅｃ-1の範囲での混練
が必要であると判明した。
【００２４】（実施例４）表１の示した混練処方によっ
て固形分濃度８３重量％の組成物を作成し、スクリュー
の回転数を８０ｒｐｍとし、混練処理量を変えて混練し
た。混練温度は８０℃とした。混練処理量の異なる４種
の混練物を所定の手順でベースフィルムに塗布して得ら
れる磁気テープについて、実施例１におけると同様な特
性を測定し同様な判定基準で判定した。その結果を表５
に示した。
て固形分濃度８３重量％の組成物を作成し、スクリュー
の回転数を８０ｒｐｍとし、混練処理量を変えて混練し
た。混練温度は８０℃とした。混練処理量の異なる４種
の混練物を所定の手順でベースフィルムに塗布して得ら
れる磁気テープについて、実施例１におけると同様な特
性を測定し同様な判定基準で判定した。その結果を表５
に示した。
【００２５】
【表５】
【００２６】表５の結果から、磁気テープ特性が合格す
る混練処理量はスクリュー回転数８０ｒｐｍの時に混練
の可能な最大処理量Ｍ＝２．３ｋｇ／ｍｉｎに対して、
０．７Ｍ〜１．０Ｍの範囲内にあることが明らかになっ
た。
る混練処理量はスクリュー回転数８０ｒｐｍの時に混練
の可能な最大処理量Ｍ＝２．３ｋｇ／ｍｉｎに対して、
０．７Ｍ〜１．０Ｍの範囲内にあることが明らかになっ
た。
【００２７】ちなみに、スクリューの回転数とその時の
混練の可能な最大処理量Ｍ、およびその７０％、すなわ
ち最大処理量Ｍ×０．７は表６に示すようになる。
混練の可能な最大処理量Ｍ、およびその７０％、すなわ
ち最大処理量Ｍ×０．７は表６に示すようになる。
【００２８】
【表６】
【００２９】以上の各実施例から、磁性塗料用の混練組
成物を２軸スクリューの連続式混練装置で混練する場合
には、固形分濃度を８０重量％〜８４重量％、混練温度
は６５℃〜１０５℃、混練の剪断速度を２００〜５３０
ｓｅｃ-1、混練処理量は剪断速度を所定の値とした時の
スクリューの回転数における最大処理量の０．７〜１．
０倍の範囲内とすることで、従来のバッチ式混練装置に
よるものと同等以上の品質特性の磁気テープを製造し得
ることが明らかとなった。
成物を２軸スクリューの連続式混練装置で混練する場合
には、固形分濃度を８０重量％〜８４重量％、混練温度
は６５℃〜１０５℃、混練の剪断速度を２００〜５３０
ｓｅｃ-1、混練処理量は剪断速度を所定の値とした時の
スクリューの回転数における最大処理量の０．７〜１．
０倍の範囲内とすることで、従来のバッチ式混練装置に
よるものと同等以上の品質特性の磁気テープを製造し得
ることが明らかとなった。
【００３０】以上、本発明の実施の形態について説明し
たが、勿論、本発明はこれらに限られることなく、本発
明の技術的精神に基づいて種々の変形が可能である。
たが、勿論、本発明はこれらに限られることなく、本発
明の技術的精神に基づいて種々の変形が可能である。
【００３１】例えば各実施例においては、表１に示した
混練組成の磁性塗料について説明したが、本発明の磁性
塗料の混練方法は表１に示した以外の混練組成の磁性塗
料に適用しても同様に十分な混練が可能である。
混練組成の磁性塗料について説明したが、本発明の磁性
塗料の混練方法は表１に示した以外の混練組成の磁性塗
料に適用しても同様に十分な混練が可能である。
【００３２】また各実施例においては、スクリュー外径
５０ｍｍの２軸スクリューによる連続式混練装置を使用
したが、スクリュー外径はこれより大であっても、また
小であっても差し支えない。また各実施例においては、
２軸スクリューの連続式混練装置を使用したが、１軸ス
クリューの連続式混練装置を使用する場合においても本
発明の磁性塗料の混練方法は有効である。
５０ｍｍの２軸スクリューによる連続式混練装置を使用
したが、スクリュー外径はこれより大であっても、また
小であっても差し支えない。また各実施例においては、
２軸スクリューの連続式混練装置を使用したが、１軸ス
クリューの連続式混練装置を使用する場合においても本
発明の磁性塗料の混練方法は有効である。
【００３３】上述のペースト状の混練物より磁性塗料を
作製し、ベースフィルムに塗布する工程において、従来
テープの塗布厚が５〜６μｍの場合、塗膜中に残留する
溶剤がなかなか抜けず、そのため塗布装置の塗布速度を
上げにくいと言う課題がある。現在、塗布厚が熱い物で
は塗布速度は２５０ｍ／分またはそれ以下にして生産し
ている。塗布速度を高めるためには溶剤組成を変更する
（たとえば、メチルエチルケトンを増加し、シクロヘキ
サノンを減らす）、ドライヤー温度を高くする等の検討
がされてきたが、テープ表面性状の制御のため、制約な
しに条件を変更することはできずにいた。
作製し、ベースフィルムに塗布する工程において、従来
テープの塗布厚が５〜６μｍの場合、塗膜中に残留する
溶剤がなかなか抜けず、そのため塗布装置の塗布速度を
上げにくいと言う課題がある。現在、塗布厚が熱い物で
は塗布速度は２５０ｍ／分またはそれ以下にして生産し
ている。塗布速度を高めるためには溶剤組成を変更する
（たとえば、メチルエチルケトンを増加し、シクロヘキ
サノンを減らす）、ドライヤー温度を高くする等の検討
がされてきたが、テープ表面性状の制御のため、制約な
しに条件を変更することはできずにいた。
【００３４】今回、テープ表面性を保ちつつ生産性を向
上させるために塗布速度を高めるための手法を検討し
た。ドライヤーは従来４ゾーンに別れているが、従来の
塗布速度２５０ｍ／分から速度を増加し、３５０ｍ／分
とした。
上させるために塗布速度を高めるための手法を検討し
た。ドライヤーは従来４ゾーンに別れているが、従来の
塗布速度２５０ｍ／分から速度を増加し、３５０ｍ／分
とした。
【００３５】各ゾーンの温度を表７のように変化させ
て、残留溶剤と塗布後の表面光沢度を測定した。その結
果、残留溶剤が０．２５以下、表面光沢度が１５１．０
以上を合格とすると、ドライヤーのテープの面を保持す
るために第一ゾーンではほぼ９０℃〜１１０℃の従来と
同等の温度とし、残留溶剤を従来と同等以下にするため
に第二〜四ゾーンではテープが変形しない温度領域であ
るほぼ１２０〜１４０℃に高めた温度範囲で合格となっ
た。上述のように、塗布工程において、ドライヤーの温
度を第一ゾーンでは約９０〜１１０℃、第二、三、四ゾ
ーンでは約１２０〜１４０℃、の範囲とすることによっ
て、表面性、残留溶剤が満足出来る範囲に入り、また他
の特性も現行品と同等値に保ち、塗装速度が２５０ｍ／
分から３５０ｍ／分にスピードアップが可能となった。
て、残留溶剤と塗布後の表面光沢度を測定した。その結
果、残留溶剤が０．２５以下、表面光沢度が１５１．０
以上を合格とすると、ドライヤーのテープの面を保持す
るために第一ゾーンではほぼ９０℃〜１１０℃の従来と
同等の温度とし、残留溶剤を従来と同等以下にするため
に第二〜四ゾーンではテープが変形しない温度領域であ
るほぼ１２０〜１４０℃に高めた温度範囲で合格となっ
た。上述のように、塗布工程において、ドライヤーの温
度を第一ゾーンでは約９０〜１１０℃、第二、三、四ゾ
ーンでは約１２０〜１４０℃、の範囲とすることによっ
て、表面性、残留溶剤が満足出来る範囲に入り、また他
の特性も現行品と同等値に保ち、塗装速度が２５０ｍ／
分から３５０ｍ／分にスピードアップが可能となった。
【００３６】
【表７】
【００３７】
【発明の効果】本発明は以上に説明したような形態で実
施され、次ぎに記載するような効果を奏する。
施され、次ぎに記載するような効果を奏する。
【００３８】本発明の磁性塗料の混練方法は、連続式混
練装置を使用し、混練時における固形分濃度、混練温
度、混練の剪断速度、混練処理量を特定の範囲内に設定
して混練するので、得られるペースト状の混練物を所定
の手順に従って希釈しベースフィルムに塗布することに
より、従来はバッチ式混練装置によってのみ製造が可能
であった磁気テープと同等以上の特性を備えた磁気テー
プが得られる。かつ、その生産性は従来のバッチ式混練
装置によるよりも遥かに大きいので磁気テープを安定し
て供給することができ、需要の増大にも十分に対処する
ことができる。
練装置を使用し、混練時における固形分濃度、混練温
度、混練の剪断速度、混練処理量を特定の範囲内に設定
して混練するので、得られるペースト状の混練物を所定
の手順に従って希釈しベースフィルムに塗布することに
より、従来はバッチ式混練装置によってのみ製造が可能
であった磁気テープと同等以上の特性を備えた磁気テー
プが得られる。かつ、その生産性は従来のバッチ式混練
装置によるよりも遥かに大きいので磁気テープを安定し
て供給することができ、需要の増大にも十分に対処する
ことができる。
【００３９】また、従来はバッチ式攪拌装置のみで製造
が可能であった磁性塗料が連続式混練装置によって製造
可能になったので、バッチ式混練装置は保有せず、連続
式混練装置のみを保有する製造所においても当該磁性塗
料の製造が可能になった。
が可能であった磁性塗料が連続式混練装置によって製造
可能になったので、バッチ式混練装置は保有せず、連続
式混練装置のみを保有する製造所においても当該磁性塗
料の製造が可能になった。
【００４０】更には、バッチ式混練装置のみで実施され
ている他の混練処方の品種についても本発明の混練処方
を参考として連続式混練装置による混練が可能となる。
ている他の混練処方の品種についても本発明の混練処方
を参考として連続式混練装置による混練が可能となる。
【図１】２軸スクリューの連続式混練装置の本体と取り
外したスクリューの斜視図である。
外したスクリューの斜視図である。
【図２】バレルとスクリューとの断面を示す図である。
２……バレル、３……スクリュー。
Claims (3)
- 【請求項１】 磁性粉、結合剤、添加剤、潤滑剤、その
他の固形分、および有機溶剤からなる原材料をペースト
状に混練する磁性塗料の混練方法において、バレル内で
回転するスクリューを備えた連続式混練装置を使用し、
混練条件を ８０重量％ ≦ 固形分濃度 ≦ ８４重量％、 ６５℃ ≦ 混練温度 ≦ １０５℃、 ２００ｓｅｃ-1 ≦ 剪断速度 ≦ ５３０ｓｅｃ-1 とし、前記剪断速度を所定の値とした時の前記スクリュ
ーの回転数で混練し得る最大処理量を基準に、 0.7 × 最大処理量kg/min ≦ 混練処理量 ≦ 1.0
× 最大処理量kg/min として混練することを特徴とする磁性塗料の混練方法。 - 【請求項２】 前記磁性塗料は磁気記録媒体であること
を特徴とする請求項１に記載の磁性塗料の混練装置。 - 【請求項３】 前記連続式混練装置が２軸の前記スクリ
ューを備えていることを特徴とする請求項１に記載の磁
性塗料の混練方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8159670A JPH107952A (ja) | 1996-06-20 | 1996-06-20 | 磁性塗料の混練方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8159670A JPH107952A (ja) | 1996-06-20 | 1996-06-20 | 磁性塗料の混練方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH107952A true JPH107952A (ja) | 1998-01-13 |
Family
ID=15698775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8159670A Pending JPH107952A (ja) | 1996-06-20 | 1996-06-20 | 磁性塗料の混練方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH107952A (ja) |
-
1996
- 1996-06-20 JP JP8159670A patent/JPH107952A/ja active Pending
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