JPH108178A - アルミ製トルクロッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 トラックのサスペンションに装備されるトル
クロッド等として使用され、両端にリング状のエンド部
材が設けられたアルミ製トルクロッド。 【解決手段】 環状部４に連結部５が一体化された断面
をもつアルミ押出し形材を輪切りにして作製したエンド
１，２にアルミ押出しパイプ製の連結棒３を溶接又は圧
接したトルクレッドにおいて、アルミ押出し形材及びア
ルミ押出しパイプが、重量％で、Ｚｎ：４．０〜６．
５，Ｍｇ：０．５〜２．０，Ｃｕ：０．０１〜０．２，
Ｍｎ：０．２〜０．７，Ｃｒ：０．０５〜０．３，Ｚ
ｒ：０．０５〜０．２５，Ｆｅ：０．０１〜０．４を含
む組成をもつアルミ合金で、押し出し後、４３０〜４８
０℃に加熱し、空冷又は炉冷したトルクロッド。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、トラックのサスペンシ
ョンに装備されるトルクロッド等として使用され、両端
にリング状のエンド部材が設けられたアルミ製トルクロ
ッド及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】トラック等の後部サスペンションの構成
部品の一つであるトルクロッドは、棒状又はパイプ状の
両端部にリング状のエンドが設けられた構造を持ってい
る。トルクロッドとしては、鍛造によって一体に作られ
た鉄系材料が従来から使用されてきた。しかし、近年の
過積載規制の問題からトラック及びトラック部品の軽量
化が求められており、トルクロッドもその例外ではな
い。そこで、図１及び図２に示すように、トルクロッド
を二つのエンド１，２及び連結棒３に三分割した軽量化
構造が検討されている。この構造では、軽量化を図るた
めに連結棒３を鉄製の薄肉パイプで作製し、この連結棒
３に鉄鍛造製エンド１，２を溶接又は圧接している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】図１，２に示したトル
クロッドは、連結棒３に薄肉の鉄製パイプを使用してい
るので、従来の鋳鍛造でできた中実のトルクロッドに比
較すると軽くなっている。しかし、素材として鉄を使用
していることから、軽量化には限界がある。更なる軽量
化を図るためには、鉄に匹敵する強度をもち、しかも鉄
よりも軽い素材を使用する必要がある。また、サスペン
ションは車体に対して車軸を保持する機能を受け持つ部
品であることから、その構成部品の一つであるトルクロ
ッドとしても、ただ単に軽い材料だけでは要求特性が満
足されない。すなわち、所定の寸法及び形状をもつ製品
として、強度，伸び，耐応力腐食割れ性等の要求特性を
満足する必要がある。具体的には、現在使用されている
鉄製トルクロッドとしては、エンド１，２の中心間距離
が５２２ｍｍのもので、３２，０００ｋｇｆ以上の引張
り強さ及び圧縮強度、±６，０００ｋｇｆの繰返し負荷
に２×１０⁶ 回以上耐える引張り・圧縮疲労強度及び１
０％以上の伸びをもつことが要求される。本発明は、こ
のような要求特性を満足するＡｌ材料を使用してトルク
ロッドを作製することにより、トルクロッドを軽量化す
ることを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明のトルクロッド
は、その目的を達成するため、環状部に連結部が一体化
された断面をもつアルミ押出し形材の輪切りにより作製
されてエンドを、アルミ合金の押出しパイプから作製さ
れた連結棒の両端部に溶接又は圧接している。アルミ押
出し形材及びアルミ押出しパイプとしては、Ｚｎ：４．
０〜６．５重量％，Ｍｇ：０．５〜２．０重量％，Ｃ
ｕ：０．０１〜０．２重量％，Ｍｎ：０．２〜０．７重
量％，Ｃｒ：０．０５〜０．３重量％，Ｚｒ：０．０５
〜０．２５重量％，Ｆｅ：０．０１〜０．４重量％を含
む組成をもつアルミ合金で、押出し後、４３０〜４８０
℃に加熱し、空冷又は炉冷したものが使用される。或い
は、アルミ合金を４３０〜４８０℃で押し出した後、空
冷又は炉冷したものを使用することもできる。合金組成
には、更にＴｉ：０．００５〜０．２重量％，Ｂ：０．
０００１〜０．０５重量％及びＶ：０．０１〜０．１重
量％の１種又は２種以上を含ませることができる。空冷
又は炉冷後に、１１０〜１３０℃に２３〜２５時間保持
する時効処理、又は１１５〜１２５℃に３〜６時間保持
した後で１７０〜１８０℃に６〜８時間保持する時効処
理を施すことが好ましい。アルミ押出し形材の輪切り
は、熱処理前，熱処理中又は熱処理後の何れの段階で行
っても良い。

【０００５】

【作用】本発明では、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のアルミ合金
押出し形材をエンドに、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のアルミ合
金押出しパイプ材を及び連結棒の材料として使用する。
エンドは、図３に示すように、連結部５が環状部４に一
体化された断面形状をもつアルミ押出し形材の輪切りに
より作製される。このエンド１，２を図４に示すように
連結棒３に接続すると、押出し形材の押出し方向は、ト
ルクロッドのエンド部に加わる引張り力・圧縮力に方向
に対して直角に交差する方向になる。そのため、環状部
４に連結部５が一体化された断面をもつ押出し形材の機
械的性質は、押出し方向に直交する方向に関する機械的
性質が重要になる。この点、環状部４に連結部５が一体
化された断面をもつ押出し形材を間接押出しで作ること
が好ましい。間接押出しされた押出し形材は、押出し方
向に走る均質な繊維組織のみでできている。押出し方向
に直交する方向の機械的性質は、押出し方向に機械的性
質に比較して、伸びが若干劣るだけで、その他の性質は
ほぼ同じである。他方、直接押出しで作られた図３のよ
うなホロー材は、融着組織のため、押出し方向に直交す
る方向の機械的性質が押出し方向の機械的性質に比較し
て劣っている。しかし、直接押出し材であっても、設計
値を満足する場合にはエンド材として使用可能である。

【０００６】本発明で使用されるアルミ合金は、微細な
Ｍｇ₂ Ｓｉの析出によって必要な強度が確保される。ま
た、溶接又は圧接したとき熱影響部が自然時効によって
母材に近い強度に回復するため、優れた継手強度が得ら
れる。このようなＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系の特徴を活用し、
この系統の合金でよりトルクロッドに適したアルミ合
金、換言すればより高い強度をもつアルミ合金を得るた
めには、ＺｎやＭｇを増量し、Ｚｎ−Ｍｇ系析出物を増
量させることが考えられる。しかし、それに伴って耐応
力腐食割れ性や溶接性が劣化する。本発明者等は、Ｚｎ
−Ｍｇ系析出物の強度向上に与える影響と優れた溶接性
及び耐応力腐食割れ性を両立させるためには、合金成
分，その含有量及び熱処理条件等を相互の関連を考慮し
ながら定める必要があるとの結論に至った。以下、本発
明で使用されるアルミ押出し形材，アルミ押出しパイプ
材（以下、アルミ押出し材で総称する）の合金成分，含
有量等について説明する。

【０００７】Ｚｎ：４．０〜６．５重量％ Ｍｇと共にＺｎ−Ｍｇ系の微細な析出物を形成し、アル
ミ合金の強度を向上させる合金元素である。このような
強度向上の効果は、Ｚｎ含有量４．０重量％以上で顕著
になる。しかし、６．５重量％を超える多量のＺｎが含
まれると、耐応力腐食割れ性や加工性が劣化する。 Ｍｇ：０．５〜２．０重量％ Ｚｎと同様に強度向上に不可欠の合金元素であり、０．
５重量％以上の含有量で十分な強度が得られる。しか
し、２．０重量％を超える多量のＭｇが含まれると、耐
応力腐食割れ性や加工性が劣化する。 Ｃｕ：０．０１〜０．２重量％ 耐応力腐食割れ性を改善する合金元素であり、０．０１
重量％以上でＣｕの添加効果が顕著になる。しかし、Ｃ
ｕ含有量が０．２重量％を超えると、却って耐応力腐食
割れ性が劣化し、また溶接性も劣化する。

【０００８】Ｍｎ：０．２〜０．７重量％ 組織の安定化を図り、強度を向上させる作用を呈する。
Ｍｎの添加効果は、０．２重量％以上の含有量で顕著に
なる。しかし、０．７重量％を超える多量のＭｎが含ま
れると、巨大化合物が生成し、靭性や加工性を劣化させ
る虞れがある。 Ｃｒ：０．０５〜０．３重量％ Ｍｎと同様に組織安定化のために有効な合金元素であ
り、０．０５重量％以上の含有量でＣｕの添加効果が顕
著になる。しかし、０．３重量％を超える多量のＣｒ含
有は、組織安定化効果が飽和するばかりでなく、靭性や
加工性に有害な巨大化合物を生成させる原因となる。 Ｚｒ：０．０５〜０．２５重量％ Ｍｎと同様に組織の安定化に有効な合金元素であり、
０．０５重量％以上の含有量でＺｒの添加効果が顕著に
なる。しかし、０．２５重量％をこえる多量のＺｒを含
有させると、組織安定化効果が飽和するばかりでなく、
靭性や加工性に有害な巨大化合物を生成させる原因とな
る。

【０００９】Ｆｅ：０．０１〜０．４重量％ 組織を安定化させ、耐応力腐食割れ性を改善する合金元
素である。このような効果は、０．０１重量％以上の含
有量で顕著になる。しかし、０．４重量％を超える多量
のＦｅ含有量は、却って靭性や加工性を劣化させる。 Ｔｉ：０．００５〜０．２重量％ 必要に応じて添加される合金元素であり、組織の安定化
を図り、溶接部又は圧接部の機械的性質を向上させる作
用を呈する。このような効果は、０．００５重量％以上
の含有量で顕著になる。しかし、０．２重量％を超える
多量のＴｉ含有量は、靭性や加工性に有害な巨大化合物
を生成させる原因となる。 Ｂ：０．０００１〜０．０５重量％ 必要に応じて添加される合金元素であり、０．０００１
重量％以上のＢ添加で組織安定化の効果が顕著になる。
しかし、０．０５重量％を超えて過剰に添加しても、Ｂ
の添加効果が飽和するばかりでなく、靭性や加工性に有
害な巨大化合物を生成させる原因となる。 Ｖ：０．０１〜０．１重量％ 必要に応じて添加される合金元素であり、耐応力腐食割
れ性を改善する作用を呈する。このような添加効果は、
０．０１重量％以上で顕著になる。しかし、０．１重量
％を超える過剰添加は、却って加工性及び靭性を劣化さ
せる。

【００１０】本発明で使用するアルミ合金押出し材は、
以上の合金元素の他に、不純物として０．３重量％未満
のＳｉ、単独で０．０５重量％未満の他の元素を含むこ
とが許容される。これら不純物元素を許容範囲に規制し
ておくとき、トルクロッドとしての要求特性が満足され
る。 熱処理及び押出しの条件：前述した組成をもつアルミ合
金押出し材の強度を向上させるためには、先ず強度改善
元素を完全に固溶させる必要がある。そのためには、押
出し後に少なくとも４３０℃以上の温度にアルミ合金押
出し材を加熱することが必要となる。しかし、４８０℃
を超える温度では、部分的な溶融が生じ、欠陥が発生す
る。或いは、４３０℃以上の温度で押し出すことが必要
になる。しかし、４８０℃を超える押出し温度では、部
分的な溶融が生じ、欠陥が発生する。溶体化処理後又は
高温押出し後のアルミ合金押出し材は、水冷のような急
冷を施すと、内部歪みが大きくなりすぎて応力腐食割れ
の原因となることから、空冷又は炉冷により冷却され
る。

【００１１】冷却されたアルミ合金押出し材は、合金元
素が過飽和で固溶した状態にある。このアルミ合金は、
室温に保持しておくとＺｎ−Ｍｇ系の微細な析出物が形
成され、品質が安定して目標とする強度が得られる。し
かし、このような自然時効は１か月以上の長期間が必要
とされる。そこで、Ｚｎ−Ｍｇ系微細析出物の生成を促
進させるため、１１０〜１３０℃に２３〜２５時間保持
する人工時効、又は１１５〜１２５℃に３〜６時間保持
した後で１７０〜１８０℃に６〜８時間保持する人工時
効によって、早期に品質を安定化させることが好まし
い。また、高温押出しし、溶体化処理を省略した押出し
材では、Ｚｎ−Ｍｇ系の微細化合物を均一に析出させる
と共に、応力腐食割れの原因になることもある押出し加
工時の内部歪みを除去する上でも時効処理が有効であ
る。時効温度及び保持時間が前述した範囲を外れると、
時効効果が十分でなく、或いは過時効による問題が発生
する。このようにして成分・組成が調整され、押出し後
に熱処理されたアルミ合金押出し材は、３２ｋｇｆ／ｍ
ｍ² 以上の引張り強さ及び１１％以上の伸びを示し、ト
ルクロッドのエンドや連結棒としての要求特性を十分に
満足する。エンドの製法としては、押出し材を鍛造する
ことも可能であるが、本発明に従った押出し法のみでも
十分に設計条件を満足するため、鍛造品に比較して安価
なトルクロッドが得られる。

【００１２】

【実施例】表１に示した組成をもつ各種アルミ合金を押
出しし、環状部に連結部を一体化した断面をもつ押出し
形材（図３）を作製した後、熱処理を施し、図４の
（ａ）及び（ｂ）に示すように外径φ₁ ＝１３０ｍｍ，
内径φ₂ ＝１０５ｍｍ及び幅Ｗ＝５１ｍｍのエンド１，
２を作製した。エンド１，２の環状部４の一側に、曲率
半径５０ｍｍで立ち上がった先端径６０ｍｍの連結部５
を形成した。他方、連結棒３としては、熱処理した同様
なアルミ合金押出し材から作製された外径６０ｍｍ，内
径４０ｍｍのパイプを使用した。連結部５の端面に連結
棒３を押し当て、ＭＩＧ溶接又は摩擦圧接によって接合
部６を形成し、エンド１，２を連結棒３に一体化した。
ＭＩＧ溶接条件は、溶接棒Ａ５３５６を使用し、電圧２
８Ｖ，電流２８０Ａ，溶接速度１ｍ／分に設定した。摩
擦圧接には、加熱圧力５５０ｋｇｆ／ｃｍ² ，加熱時間
６秒，アプセット圧力１０００ｋｇｆ／ｃｍ² 及びアプ
セット量１０ｍｍを採用した。

【００１３】

【００１４】実施例１：合金番号１のアルミ合金を間接
押出しし、４５０℃に加熱し、空冷し、次いで１２０℃
に２４時間保持した材料でエンドを作製した。連結棒
は、合金番号１のアルミ合金を所定寸法に押し出し、エ
ンドと同じ熱処理を施すことにより作製した。これらエ
ンド及び連結棒をＭＩＧ溶接して得られたトルクロッド
は、引張り強さ３８，０００ｋｇｆ，圧縮強度３７，０
００ｋｇｆ，エンド部の伸び１１．０％，連結棒部の伸
び１４．１％，接合部の伸び１３．０％で、±６，００
０ｋｇｆの繰返し負荷を２×０⁶ 回与えた後でも疲労に
より破損することがなかった。また、接合されたトルク
ロッドから試験片を切り出し、ＪＩＳ Ｈ８７１１に準
拠した応力腐食割れ試験に供した。すなわち、耐力の７
５％を加えた状態で３．５％ＮａＣｌ溶液に浸漬し、１
０分浸漬→５０分乾燥の繰返しを３０日間継続させた。
そして、試験後のトルクロッドを観察したところ、エン
ド部，連結棒部，接合部共に応力腐食割れが検出されな
かった。他方、摩擦圧接によって連結棒にエンドを接合
したトルクロッドは、引張り強さ３８，５００ｋｇｆ，
圧縮強度３７，０００ｋｇｆ，エンド部の伸び１０．８
％，連結棒部の伸び１４．０％，接合部の伸び１２．５
％で、±６，０００ｋｇｆの繰返し負荷を２×０⁶ 回与
えた後でも疲労により破損することがなかった。また、
同様な応力腐食割れ試験の結果では、エンド部，連結棒
部，接合部共に応力腐食割れが検出されなかった。

【００１５】実施例２：合金番号１のアルミ合金を４５
０℃で熱間押出しし、空冷し、１２０℃に４時間保持し
た後、次いで１７５℃に７時間保持した材料でエンドを
作製した。連結棒も、合金番号１のアルミ合金から同様
な工程によって製造した。これらエンド及び連結棒をＭ
ＩＧ溶接して得られたトルクロッドは、引張り強さ３
７，０００ｋｇｆ，圧縮強度３７，０００ｋｇｆ，エン
ド部の伸び１１．０％，連結棒部の伸び１４．５％，接
合部の伸び１３．０％で、±６，０００ｋｇｆの繰返し
負荷を２×０⁶ 回与えた後でも疲労により破損すること
がなかった。また、実施例１と同じ応力腐食割れ試験に
供したところ、エンド部，連結棒部，接合部共に応力腐
食割れが検出されなかった。他方、摩擦圧接によって連
結棒にエンドを接合したトルクロッドは、引張り強さ３
７，５００ｋｇｆ，圧縮強度３７，０００ｋｇｆ，エン
ド部の伸び１０．７％，連結棒部の伸び１４．５％，接
合部の伸び１２．５％で、±６，０００ｋｇｆの繰返し
負荷を２×０⁶ 回与えた後でも疲労により破損すること
がなかった。また、同様な応力腐食割れ試験の結果で
は、エンド部，連結棒部，接合部共に応力腐食割れが検
出されなかった。

【００１６】実施例３：合金番号２のアルミ合金を間接
押出しし、４５０℃に加熱し、炉冷した材料でエンドを
作製した。連結棒も、合金番号２のアルミ合金から同様
な工程によって製造した。これらエンド及び連結棒をＭ
ＩＧ溶接して得られたトルクロッドは、引張り強さ３
８，０００ｋｇｆ，圧縮強度３６，０００ｋｇｆ，エン
ド部の伸び１１．１％，連結棒部の伸び１３．５％，接
合部の伸び１２．５％で、±６，０００ｋｇｆの繰返し
負荷を２×０⁶ 回与えた後でも疲労により破損すること
がなかった。また、実施例１と同じ応力腐食割れ試験に
供したところ、エンド部，連結棒部，接合部共に応力腐
食割れが検出されなかった。他方、摩擦圧接によって連
結棒にエンドを接合したトルクロッドは、引張り強さ３
８，０００ｋｇｆ，圧縮強度３６，０００ｋｇｆ，エン
ド部の伸び１１．０％，連結棒部の伸び１３．５％，接
合部の伸び１２．０％で、±６，０００ｋｇｆの繰返し
負荷を２×０⁶ 回与えた後でも疲労により破損すること
がなかった。また、同様な応力腐食割れ試験の結果で
は、エンド部，連結棒部，接合部共に応力腐食割れが検
出されなかった。

【００１７】実施例４：合金番号１のアルミ合金を熱間
押出しし、４６０℃に加熱，空冷，次いで１２０℃に２
４時間保持した材料でエンドを作製した。連結棒は、合
金番号２のアルミ合金から同様な工程によって製造し
た。これらエンド及び連結棒をＭＩＧ溶接して得られた
トルクロッドは、引張り強さ３８，０００ｋｇｆ，圧縮
強度３６，５００ｋｇｆ，エンド部の伸び１１．１％，
連結棒部の伸び１４．２％，接合部の伸び１３．０％
で、±６，０００ｋｇｆの繰返し負荷を２×０⁶ 回与え
た後でも疲労により破損することがなかった。また、実
施例１と同じ応力腐食割れ試験に供したところ、エンド
部，連結棒部，接合部共に応力腐食割れが検出されなか
った。他方、摩擦圧接によって連結棒にエンドを接合し
たトルクロッドは、引張り強さ３８，０００ｋｇｆ，圧
縮強度３６，５００ｋｇｆ，エンド部の伸び１１．０
％，連結棒部の伸び１４．０％，接合部の伸び１２．５
％で、±６，０００ｋｇｆの繰返し負荷を２×０⁶ 回与
えた後でも疲労により破損することがなかった。また、
同様な応力腐食割れ試験の結果では、エンド部，連結棒
部，接合部共に応力腐食割れが検出されなかった。

【００１８】比較例１：合金番号３のアルミ合金を直接
押出しし、４５０℃に加熱し、空冷し、次いで１２０℃
に２４時間保持した材料でエンドを作製した。連結棒
も、合金番号３から同様な工程により製造した。これら
エンド及び連結棒をＭＩＧ溶接して得られたトルクロッ
ドは、引張り強さ３９，０００ｋｇｆ，圧縮強度３５，
０００ｋｇｆの値を示したものの、エンド部の伸びが
５．０％と不足していた。また、±６，０００ｋｇｆの
繰返し負荷を２×０⁶ 回与えたところ、疲労により破損
した。そのため、トルクロッドとして不適当であった。

【００１９】比較例２：合金番号４のアルミ合金を間接
押出しし、４５０℃に加熱し、炉冷した材料でエンドを
作製した。連結棒も、合金番号４から同様な工程により
製造した。これらエンド及び連結棒をＭＩＧ溶接して得
られたトルクロッドは、伸びがエンド部で１３．５％，
連結棒部で１６．０％，接合部で１４．０％の値を示し
たものの、引張り強さが２９，０００ｋｇｆ，圧縮強度
が２８，０００ｋｇｆと不足していた。また、±６，０
００ｋｇｆの繰返し負荷を２×０⁶ 回与えた後では、疲
労により破損が発生した。そのため、トルクロッドとし
て不適当であった。他方、摩擦圧接によって連結棒にエ
ンドを接合したトルクロッドは、伸びがエンド部で１
３．５％，連結棒部で１６．１％，接合部で１３．０％
の値を示したものの、引張り強さが２９，０００ｋｇ
ｆ，圧縮強度が２８，０００ｋｇｆと不足していた。ま
た、±６，０００ｋｇｆの繰返し負荷を２×０⁶ 回与え
た後では、疲労により破損が発生した。そのため、トル
クロッドとして不適当であった。

【００２０】比較例３：合金番号５のアルミ合金を４５
０℃で熱間押出しし、冷却し、１２０℃に４時間保持し
た後、次いで１７０℃に７時間保持した材料でエンドを
作製した。連結棒も、合金番号５のアルミ合金から同様
な工程により製造した。これらエンド及び連結棒をＭＩ
Ｇ溶接して得られたトルクロッドは、引張り強さが４
０，０００ｋｇｆ，圧縮加重３６，０００ｋｇｆで、±
６，０００ｋｇｆの繰返し負荷を２×０⁶ 回与えた後で
も疲労による破損が生じなかった。しかし、伸びがエン
ド部で１０．１％，連結棒部で１１．２％，接合部で１
３．０％と低い値を示し、応力腐食割れ試験の結果では
エンド部，連結棒部及び接合部の何れにも応力腐食割れ
が検出された。そのため、トルクロッドとして不適当で
あった。摩擦圧接によって連結棒にエンドを接合したト
ルクロッドも、引張り強さが４１，０００ｋｇｆ，圧縮
強度３７，０００ｋｇｆで、±６，０００ｋｇｆの繰返
し負荷を２×０⁶ 回与えた後でも疲労による破損が生じ
なかった。しかし、伸びがエンド部で１０．２％，連結
棒部で１１．２％，接合部で１２．５％と低い値を示
し、応力腐食割れ試験の結果ではエンド部，連結棒部及
び接合部の何れにも応力腐食割れが検出された。そのた
め、トルクロッドとして不適当であった。

【００２１】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、成分が規制され、特定条件下で熱処理が施されたア
ルミ合金押出し材でエンド部材及び連結棒部材を作製
し、これらエンド部材及び連結棒部材を溶接又は圧接す
ることにより、従来から使用されている鉄製のトルクロ
ッドとほぼ同じ寸法・形状で鉄製に匹敵する特性をもつ
アルミ合金押出し材製のトルクロッドを得ている。特に
間接押出しによって製造されたアルミ合金押出し形材か
ら得られたエンドは、優れた性質を呈する。このアルミ
合金押出し材製トルクロッドは、鉄製に比較して５５〜
６０％程度に軽量化されており、しかもエンド部に圧入
するブッシュやトルクロッドを固定する部品に対する設
計変更の必要性がなく、従来の鉄製トルクロッドと同様
に使用され、トラックの軽量化に寄与する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 エンド及び連結棒に三分割した従来の鉄製ト
ルクロッドの側面図

【図２】 同鉄製トルクロッドの平面図

【図３】 アルミ合金押出し形材の輪切りにより作製さ
れるエンド

【図４】 本発明実施例でアルミ合金押出し形材製エン
ド（ａ）をアルミ合金押出しパイプ製連結棒に溶接又は
圧接したトルクロッドの一部（ｂ）

【符号の説明】

１，２：エンド ３：連結棒 ４：環状部
５：連結部 ６：ＭＩＧ溶接又は摩擦圧接した接合部

フロントページの続き (72)発明者 山田 達 静岡県庵原郡蒲原町蒲原１丁目34番１号 日本軽金属株式会社グループ技術センター 内 (72)発明者 土屋 健二 静岡県庵原郡蒲原町蒲原１丁目34番１号 日本軽金属株式会社グループ技術センター 内 (72)発明者 樋野 治道 静岡県庵原郡蒲原町蒲原１丁目34番１号 日本軽金属株式会社グループ技術センター 内 (72)発明者 堀田 元司 静岡県庵原郡蒲原町蒲原１丁目34番１号 日本軽金属株式会社グループ技術センター 内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 環状部に連結部が一体化された断面をも
   つアルミ押出し形材を輪切りにして作製したエンドにア
   ルミ押出しパイプ製の連結棒を溶接又は圧接したトルク
   ロッドにおいて、アルミ押出し形材及びアルミ押出しパ
   イプがＺｎ：４．０〜６．５重量％，Ｍｇ：０．５〜
   ２．０重量％，Ｃｕ：０．０１〜０．２重量％，Ｍｎ：
   ０．２〜０．７重量％，Ｃｒ：０．０５〜０．３重量
   ％，Ｚｒ：０．０５〜０．２５重量％，Ｆｅ：０．０１
   〜０．４重量％を含む組成をもつアルミ合金で、押出し
   後、４３０〜４８０℃に加熱し、空冷又は炉冷したもの
   であるトルクロッド。
2. 【請求項２】 環状部に連結部が一体化された断面をも
   つアルミ押出し形材を輪切りにして作製したエンドにア
   ルミ押出しパイプ製の連結棒を溶接又は圧接したトルク
   ロッドにおいて、アルミ押出し形材及びアルミ押出しパ
   イプがＺｎ：４．０〜６．５重量％，Ｍｇ：０．５〜
   ２．０重量％，Ｃｕ：０．０１〜０．２重量％，Ｍｎ：
   ０．２〜０．７重量％，Ｃｒ：０．０５〜０．３重量
   ％，Ｚｒ：０．０５〜０．２５重量％，Ｆｅ：０．０１
   〜０．４重量％を含む組成をもつアルミ合金を４３０〜
   ４８０℃で押し出した後、空冷又は炉冷したものである
   トルクロッド。
3. 【請求項３】 請求項１又は２記載の合金組成におい
   て、更にＴｉ：０．００５〜０．２重量％，Ｂ：０．０
   ００１〜０．０５重量％及びＶ：０．０１〜０．１重量
   ％の１種又は２種以上を含むトルクロッド。
4. 【請求項４】 空冷又は炉冷後に、１１０〜１３０℃に
   ２３〜２５時間保持する時効処理、又は１１５〜１２５
   ℃に３〜６時間保持した後で１７０〜１８０℃に６〜８
   時間保持する時効処理を施したアルミ押出し形材製のエ
   ンドをアルミ押出しパイプ製の連結棒に溶接又は圧接し
   た請求項１〜３の何れかに記載のトルクロッド。
5. 【請求項５】 熱処理前，熱処理中又は熱処理後のアル
   ミ押出し形材を輪切りしてエンドを作製し、該エンドを
   アルミ押出しパイプ製の連結棒に溶接又は圧接すること
   を特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のトルクロッ
   ドの製造方法。