JPH1082471A - ガス栓の摺動面の形成方法 - Google Patents
ガス栓の摺動面の形成方法Info
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- JPH1082471A JPH1082471A JP25320896A JP25320896A JPH1082471A JP H1082471 A JPH1082471 A JP H1082471A JP 25320896 A JP25320896 A JP 25320896A JP 25320896 A JP25320896 A JP 25320896A JP H1082471 A JPH1082471 A JP H1082471A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属製ガス栓の摺動面となる摺動面相当部の
少なくとも一方に合成樹脂被膜を形成する方法におい
て、作業性を向上させると共に、合成樹脂被膜形成後の
部材の防錆を確実ならしめること。 【解決手段】 前記摺動面相当部の表面を所定の精度に
仕上げる第１の工程と、前記仕上げが施された前記摺動
面相当部を具備する部材の全体表面に所定の膜厚の合成
樹脂被膜を被覆形成する第２の工程とからなり、前記前
記第１の工程における摺動面相当部の仕上げ精度は、前
記第２の工程によって形成される前記合成樹脂被膜表面
が摺動性能に適する精度となるように前記合成樹脂被膜
を形成することによる精度低下を吸収できる程度の高い
精度に仕上げられていること。または、栓を鋳鉄製とし
て、第１の工程は、栓摺動表面を切削によって所定の精
度に仕上げる工程としたこと。
少なくとも一方に合成樹脂被膜を形成する方法におい
て、作業性を向上させると共に、合成樹脂被膜形成後の
部材の防錆を確実ならしめること。 【解決手段】 前記摺動面相当部の表面を所定の精度に
仕上げる第１の工程と、前記仕上げが施された前記摺動
面相当部を具備する部材の全体表面に所定の膜厚の合成
樹脂被膜を被覆形成する第２の工程とからなり、前記前
記第１の工程における摺動面相当部の仕上げ精度は、前
記第２の工程によって形成される前記合成樹脂被膜表面
が摺動性能に適する精度となるように前記合成樹脂被膜
を形成することによる精度低下を吸収できる程度の高い
精度に仕上げられていること。または、栓を鋳鉄製とし
て、第１の工程は、栓摺動表面を切削によって所定の精
度に仕上げる工程としたこと。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はガス栓の摺動面の
形成方法、特に、前記摺動面となる母材表面に合成樹脂
製被膜を被覆形成した摺動面の形成方法に関するもので
ある。
形成方法、特に、前記摺動面となる母材表面に合成樹脂
製被膜を被覆形成した摺動面の形成方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】ガス栓の摺動面における気密性能、潤滑
性能を向上させるために、前記摺動面の母材表面（通常
は、栓の摺動面）にコート被膜を形成する方法が、特公
昭５９−７５２号、実公昭６０−５２９号等として提案
されている。これら従来の方法は、栓の摺動面にのみ前
記コート被膜を形成するもので、主として、上記した摺
動面相互の気密性能や潤滑性能に重点が置かれている。
従って、前記コート被膜の形成部と非形成部との境界か
らの前記コート被膜の剥離や、前記非形成部に生じたさ
びが前記コート被膜と母材表面との間に成長侵入したり
する不都合がある。
性能を向上させるために、前記摺動面の母材表面（通常
は、栓の摺動面）にコート被膜を形成する方法が、特公
昭５９−７５２号、実公昭６０−５２９号等として提案
されている。これら従来の方法は、栓の摺動面にのみ前
記コート被膜を形成するもので、主として、上記した摺
動面相互の気密性能や潤滑性能に重点が置かれている。
従って、前記コート被膜の形成部と非形成部との境界か
らの前記コート被膜の剥離や、前記非形成部に生じたさ
びが前記コート被膜と母材表面との間に成長侵入したり
する不都合がある。
【０００３】かかる不都合を解決する為に、特開平４−
１６５１７１号が提案されており、このものでは、栓全
体にメッキ被膜を形成し、摺動面と一致する摺動面相当
部の前記メッキ被膜を切削により削り落とした後、さら
に仕上げ加工し、このように仕上げられた前記摺動面相
当部に樹脂コート被膜を形成し、このようにして形成さ
れた前記樹脂コート被膜の表面を、最終の摺動面とする
ために所定の精度に仕上げ切削している。
１６５１７１号が提案されており、このものでは、栓全
体にメッキ被膜を形成し、摺動面と一致する摺動面相当
部の前記メッキ被膜を切削により削り落とした後、さら
に仕上げ加工し、このように仕上げられた前記摺動面相
当部に樹脂コート被膜を形成し、このようにして形成さ
れた前記樹脂コート被膜の表面を、最終の摺動面とする
ために所定の精度に仕上げ切削している。
【０００４】この先行技術のものでは、前記栓の表面全
体が、メッキ被膜によって被覆された表面と樹脂コート
被膜によって被覆された摺動面とからなることから、上
記した防錆上の問題が解消される。ところが、この先行
技術では、最終の摺動面に仕上げるまでに多くの工程が
必要である。また、栓表面に部分的に樹脂コート被膜を
形成するものであるから、部分的な吹きつけ、ハケ塗り
等で前記樹脂コート被膜を形成することとなり、作業性
が悪い。
体が、メッキ被膜によって被覆された表面と樹脂コート
被膜によって被覆された摺動面とからなることから、上
記した防錆上の問題が解消される。ところが、この先行
技術では、最終の摺動面に仕上げるまでに多くの工程が
必要である。また、栓表面に部分的に樹脂コート被膜を
形成するものであるから、部分的な吹きつけ、ハケ塗り
等で前記樹脂コート被膜を形成することとなり、作業性
が悪い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる点に
鑑みてなされたものであり、『金属製ガス栓の摺動面と
なる摺動面相当部の少なくとも一方に合成樹脂被膜を形
成する方法』において、作業性を向上させると共に、合
成樹脂被膜形成後の部材の防錆を確実ならしめることを
その課題とする。
鑑みてなされたものであり、『金属製ガス栓の摺動面と
なる摺動面相当部の少なくとも一方に合成樹脂被膜を形
成する方法』において、作業性を向上させると共に、合
成樹脂被膜形成後の部材の防錆を確実ならしめることを
その課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前述した課題を解決する
ために講じた請求項１によって特定される発明の解決手
段は『前記摺動面相当部の表面を所定の精度に仕上げる
第１の工程と、前記仕上げが施された前記摺動面相当部
を具備する部材の全体表面に所定の膜厚の合成樹脂被膜
を被覆形成する第２の工程とからなり、前記前記第１の
工程における摺動面相当部の仕上げ精度は、前記第２の
工程によって形成される前記合成樹脂被膜表面が摺動性
能に適する精度となるように前記合成樹脂被膜を形成す
ることによる精度低下を吸収できる程度の高い精度に仕
上げられている』ことを特徴とする。
ために講じた請求項１によって特定される発明の解決手
段は『前記摺動面相当部の表面を所定の精度に仕上げる
第１の工程と、前記仕上げが施された前記摺動面相当部
を具備する部材の全体表面に所定の膜厚の合成樹脂被膜
を被覆形成する第２の工程とからなり、前記前記第１の
工程における摺動面相当部の仕上げ精度は、前記第２の
工程によって形成される前記合成樹脂被膜表面が摺動性
能に適する精度となるように前記合成樹脂被膜を形成す
ることによる精度低下を吸収できる程度の高い精度に仕
上げられている』ことを特徴とする。
【０００７】上記解決手段はつぎのように作用する。こ
の方法は、前記摺動面相当部を設定精度に仕上げる第１
の工程と、前記精度に仕上げられた前記摺動面相当部を
具備する部材の表面全体に設定厚さの膜厚の合成樹脂被
膜を被覆形成する第２の工程とからなる。しかも、前記
摺動面相当部の仕上げ精度は、前記第２の工程によって
形成される前記合成樹脂被膜表面が摺動性能に適する精
度となるように、「前記合成樹脂被膜を形成することに
よる精度低下を吸収できる程度の高い精度」に仕上げら
れているから、この第２の工程後の前記摺動面相当部に
被覆された合成樹脂被膜表面がそのまま摺動面となる。
の方法は、前記摺動面相当部を設定精度に仕上げる第１
の工程と、前記精度に仕上げられた前記摺動面相当部を
具備する部材の表面全体に設定厚さの膜厚の合成樹脂被
膜を被覆形成する第２の工程とからなる。しかも、前記
摺動面相当部の仕上げ精度は、前記第２の工程によって
形成される前記合成樹脂被膜表面が摺動性能に適する精
度となるように、「前記合成樹脂被膜を形成することに
よる精度低下を吸収できる程度の高い精度」に仕上げら
れているから、この第２の工程後の前記摺動面相当部に
被覆された合成樹脂被膜表面がそのまま摺動面となる。
【０００８】従って、前記被膜形成のための被覆工程の
後に切削加工等の最終仕上げ加工が不要となる。なお、
前記第１の工程には、請求項２によって特定される発明
のように、『切削加工により前記摺動面相当部が所定の
精度に仕上げられる工程と、その後に脱亜鉛処理または
化学エッチング処理等により凹凸化処理を施す工程とを
含む』ものであってもよい。この場合には、第２の工程
に於いて形成される合成樹脂被膜と摺動面相当部との機
械的結合が十分なものとなる。前記凹凸化処理は、前記
摺動面相当部にのみ施される場合と、第２の工程にて合
成樹脂被膜を被覆形成する部材の表面全体に施される場
合を含む。
後に切削加工等の最終仕上げ加工が不要となる。なお、
前記第１の工程には、請求項２によって特定される発明
のように、『切削加工により前記摺動面相当部が所定の
精度に仕上げられる工程と、その後に脱亜鉛処理または
化学エッチング処理等により凹凸化処理を施す工程とを
含む』ものであってもよい。この場合には、第２の工程
に於いて形成される合成樹脂被膜と摺動面相当部との機
械的結合が十分なものとなる。前記凹凸化処理は、前記
摺動面相当部にのみ施される場合と、第２の工程にて合
成樹脂被膜を被覆形成する部材の表面全体に施される場
合を含む。
【０００９】請求項３によって特定される発明は、前項
によって特定される発明において、『前記摺動面相当部
を具備する部材を、ガス栓の栓とした』ものであり、こ
のものでは、合成樹脂被膜を形成するための部材が前記
栓の相手方となるガス栓本体等に比べて大幅に小型にな
るから、合成樹脂被膜を形成する為の前記被覆工程の作
業性が良い。
によって特定される発明において、『前記摺動面相当部
を具備する部材を、ガス栓の栓とした』ものであり、こ
のものでは、合成樹脂被膜を形成するための部材が前記
栓の相手方となるガス栓本体等に比べて大幅に小型にな
るから、合成樹脂被膜を形成する為の前記被覆工程の作
業性が良い。
【００１０】請求項４によって特定される発明は、栓の
摺動面の形成方法であって、『前記栓は鋳鉄製とし、前
記摺動面相当部の表面を切削により所定の精度に仕上げ
る第１の工程と、前記仕上げが施された前記摺動面相当
部を具備する部材の全体表面に所定の膜厚の合成樹脂被
膜を被覆形成する第２の工程とからなり、前記前記第１
の工程における摺動面相当部の仕上げ精度は、前記第２
の工程によって形成される前記合成樹脂被膜表面が摺動
性能に適する精度となるように前記合成樹脂被膜を形成
することによる精度低下を吸収できる程度の高い精度に
仕上げられている』ことである。
摺動面の形成方法であって、『前記栓は鋳鉄製とし、前
記摺動面相当部の表面を切削により所定の精度に仕上げ
る第１の工程と、前記仕上げが施された前記摺動面相当
部を具備する部材の全体表面に所定の膜厚の合成樹脂被
膜を被覆形成する第２の工程とからなり、前記前記第１
の工程における摺動面相当部の仕上げ精度は、前記第２
の工程によって形成される前記合成樹脂被膜表面が摺動
性能に適する精度となるように前記合成樹脂被膜を形成
することによる精度低下を吸収できる程度の高い精度に
仕上げられている』ことである。
【００１１】このものによれば、栓が鋳鉄製であるか
ら、その摺動面相当部が第１の工程によって所定の精度
に仕上げ切削されたとき、その表面には微細な巣穴が随
所にあいている。この表面に第２の工程によって合成樹
脂被膜が形成されると、請求項２によって特定される発
明と同様にして、栓の摺動面と前記合成樹脂被膜との密
着度が向上する。なお、栓の軸線方向の表面全体（内外
の表面）が切削によって仕上げられている場合には、栓
の前記表面の全域において合成樹脂被膜との結合強度が
向上する。
ら、その摺動面相当部が第１の工程によって所定の精度
に仕上げ切削されたとき、その表面には微細な巣穴が随
所にあいている。この表面に第２の工程によって合成樹
脂被膜が形成されると、請求項２によって特定される発
明と同様にして、栓の摺動面と前記合成樹脂被膜との密
着度が向上する。なお、栓の軸線方向の表面全体（内外
の表面）が切削によって仕上げられている場合には、栓
の前記表面の全域において合成樹脂被膜との結合強度が
向上する。
【００１２】前記請求項１〜４によって特定される発明
に於いて、合成樹脂被膜を被覆形成するための前記第２
の工程としては、請求項５にて特定するように、真空槽
内における蒸着または重合による被覆工程である場合を
含む。なお、合成樹脂被膜を被覆形成するための前記第
２の工程は、好ましくは、３００℃以下の真空槽内で行
われる真空蒸着による合成樹脂被膜形成のための前記第
２の工程とする。これによれば、第２の工程後の摺動面
の精度低下が殆ど生じない。
に於いて、合成樹脂被膜を被覆形成するための前記第２
の工程としては、請求項５にて特定するように、真空槽
内における蒸着または重合による被覆工程である場合を
含む。なお、合成樹脂被膜を被覆形成するための前記第
２の工程は、好ましくは、３００℃以下の真空槽内で行
われる真空蒸着による合成樹脂被膜形成のための前記第
２の工程とする。これによれば、第２の工程後の摺動面
の精度低下が殆ど生じない。
【００１３】また、請求項６に特定するように、請求項
３〜請求項５によって特定される発明に於いて『前記第
２の工程前の栓の精度は、真円度を０．０５μｍ〜５μ
ｍ、真直度を０．０５μｍ〜５μｍ、表面粗さを０．０
５μｍ〜５μｍとした』ものでは、良好な摺動面が形成
される。さらに、請求項７によって特定されるように、
請求項３〜請求項５によって特定される発明に於いて
『前記第２の工程後の栓の精度は、真円度を０．０５μ
ｍ〜５μｍ、真直度を０．０５μｍ〜５μｍ、表面粗さ
を０．０５μｍ〜５μｍとした』ものでは、前記効果が
一層向上する。
３〜請求項５によって特定される発明に於いて『前記第
２の工程前の栓の精度は、真円度を０．０５μｍ〜５μ
ｍ、真直度を０．０５μｍ〜５μｍ、表面粗さを０．０
５μｍ〜５μｍとした』ものでは、良好な摺動面が形成
される。さらに、請求項７によって特定されるように、
請求項３〜請求項５によって特定される発明に於いて
『前記第２の工程後の栓の精度は、真円度を０．０５μ
ｍ〜５μｍ、真直度を０．０５μｍ〜５μｍ、表面粗さ
を０．０５μｍ〜５μｍとした』ものでは、前記効果が
一層向上する。
【００１４】
【発明の効果】請求項１によって特定される発明によれ
ば、合成樹脂被膜形成のための被覆工程の後に切削加工
等の最終仕上げ加工が不要となるから、生産性が向上す
る。請求項３によって特定される発明によれば、部材が
小さな栓についてのみ前記被覆工程が実行されるから、
栓本体側に前記被覆工程を実行する場合に比べて、一層
作業性が良い。
ば、合成樹脂被膜形成のための被覆工程の後に切削加工
等の最終仕上げ加工が不要となるから、生産性が向上す
る。請求項３によって特定される発明によれば、部材が
小さな栓についてのみ前記被覆工程が実行されるから、
栓本体側に前記被覆工程を実行する場合に比べて、一層
作業性が良い。
【００１５】請求項２〜４によって特定される発明によ
れば、栓表面と合成樹脂被膜との結合強度が大きくな
り、前記合成樹脂被膜がはがれにくい。請求項４によっ
て特定される発明は、凹凸化処理を施さないでも前記請
求項３によって特定される発明と同様の効果を有するも
のとなる。請求項５によって特定される発明によれば、
合成樹脂被膜の形成工程において摺動面の精度低下が殆
ど生じない。
れば、栓表面と合成樹脂被膜との結合強度が大きくな
り、前記合成樹脂被膜がはがれにくい。請求項４によっ
て特定される発明は、凹凸化処理を施さないでも前記請
求項３によって特定される発明と同様の効果を有するも
のとなる。請求項５によって特定される発明によれば、
合成樹脂被膜の形成工程において摺動面の精度低下が殆
ど生じない。
【００１６】請求項６によって特定される発明によれ
ば、前記被覆工程終了後の摺動面の精度低下が生じにく
いから、作業性が良くしかも摺動性能の良好な栓が得ら
れる。請求項７によって特定される発明によれば、一層
良好な摺動面が形成される。
ば、前記被覆工程終了後の摺動面の精度低下が生じにく
いから、作業性が良くしかも摺動性能の良好な栓が得ら
れる。請求項７によって特定される発明によれば、一層
良好な摺動面が形成される。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の方法を実施する
実施の形態について説明する。この例では、ガス栓の本
体(1) に直線状のガス回路(2) を備えた形式であり、前
記ガス回路(2) に直交するように栓(3) が挿入された構
成であり、前記栓(3)は、円錐台形状の栓体(31)にこれ
と同軸の操作軸部(32)が連設された構成である。
実施の形態について説明する。この例では、ガス栓の本
体(1) に直線状のガス回路(2) を備えた形式であり、前
記ガス回路(2) に直交するように栓(3) が挿入された構
成であり、前記栓(3)は、円錐台形状の栓体(31)にこれ
と同軸の操作軸部(32)が連設された構成である。
【００１８】前記栓体(31)には前記操作軸部(32)に対し
て直交する姿勢で通過孔(33)が貫通形成され、前記操作
軸部(32)を９０度回動させることにより、前記ガス回路
(2)が開閉されるものである。前記(3) の表面全体に合
成樹脂被膜(H) が形成されており、前記本体(1) には、
入口(21)から出口(22)に達するガス回路(2) の中程に前
記栓体(31)を収容する為の逆円錐台形状の栓収容室(11)
が形成されて、その上端開放部に、前記栓(3)の操作軸
部(32)が挿入されている。
て直交する姿勢で通過孔(33)が貫通形成され、前記操作
軸部(32)を９０度回動させることにより、前記ガス回路
(2)が開閉されるものである。前記(3) の表面全体に合
成樹脂被膜(H) が形成されており、前記本体(1) には、
入口(21)から出口(22)に達するガス回路(2) の中程に前
記栓体(31)を収容する為の逆円錐台形状の栓収容室(11)
が形成されて、その上端開放部に、前記栓(3)の操作軸
部(32)が挿入されている。
【００１９】前記栓(3) は黄銅製で切削により所定の精
度に仕上げられた後、化学エッチング、加熱真空槽での
脱亜鉛処理、または、ショットブラスト等により、栓
(3) の表面全体に凹凸を付けるようにしている。この処
理が既述の凹凸化処理である。この凹凸化処理は前記栓
体(31)にのみ施してもよい。凹凸化処理が栓(3) の表面
全体に施される場合には、栓(3) の表面全体で合成樹脂
被膜との密着度が向上する利点がある。
度に仕上げられた後、化学エッチング、加熱真空槽での
脱亜鉛処理、または、ショットブラスト等により、栓
(3) の表面全体に凹凸を付けるようにしている。この処
理が既述の凹凸化処理である。この凹凸化処理は前記栓
体(31)にのみ施してもよい。凹凸化処理が栓(3) の表面
全体に施される場合には、栓(3) の表面全体で合成樹脂
被膜との密着度が向上する利点がある。
【００２０】この例では、栓体(31)の平均径を約19.00
ｍｍ，前記栓体(31)の軸線方向長さ20.00 ｍｍにしたも
のについて、前記栓体(31)の精度を次の表１のように設
定した栓に本発明の方法を実施した。
ｍｍ，前記栓体(31)の軸線方向長さ20.00 ｍｍにしたも
のについて、前記栓体(31)の精度を次の表１のように設
定した栓に本発明の方法を実施した。
【００２１】
【表１】
【００２２】この表において、表面粗さの単位（Ｒｚ）
は、ＪｉｓＢ０６０１に規定される表面粗さの表示単位
を示す。以下の表においても、この点は同じである。上
記精度の栓体(31)の摺動面を脱亜鉛処理によってを凹凸
表面（多孔質表面）に仕上げた後の精度は次の表２の通
りであった。この実施の形態では、前記切削加工の工程
と脱亜鉛処理の工程とが上記第１の工程になる。
は、ＪｉｓＢ０６０１に規定される表面粗さの表示単位
を示す。以下の表においても、この点は同じである。上
記精度の栓体(31)の摺動面を脱亜鉛処理によってを凹凸
表面（多孔質表面）に仕上げた後の精度は次の表２の通
りであった。この実施の形態では、前記切削加工の工程
と脱亜鉛処理の工程とが上記第１の工程になる。
【００２３】
【表２】
【００２４】前記脱亜鉛処理終了後の栓体(31)にコーテ
ィング処理を施して、この栓体(31)の全表面を合成樹脂
層（ポリパラキシリレンまたはポリイミド、膜厚４μｍ
の層）によって被覆した後の精度は、次の表３の通りで
あった。
ィング処理を施して、この栓体(31)の全表面を合成樹脂
層（ポリパラキシリレンまたはポリイミド、膜厚４μｍ
の層）によって被覆した後の精度は、次の表３の通りで
あった。
【００２５】
【表３】
【００２６】次の実施の形態は、前記コーティング処理
を施す前に化学エッチング処理により栓体(31)の表面を
凹凸表面とするものの場合であり、この場合の切削加工
後の精度は次の表４の通りである。
を施す前に化学エッチング処理により栓体(31)の表面を
凹凸表面とするものの場合であり、この場合の切削加工
後の精度は次の表４の通りである。
【００２７】
【表４】
【００２８】この実施例の栓体(31)に化学エッチング処
理を施した後の各精度は次の表５の通りとなった。
理を施した後の各精度は次の表５の通りとなった。
【００２９】
【表５】
【００３０】この化学エッチング処理後の栓体(31)の全
表面にコーティング処理を施して膜厚４μｍ程度の合成
樹脂層（ポリパラキシリレンまたはポリイミドの層）を
形成すると、各精度は次の表の通りとなった。
表面にコーティング処理を施して膜厚４μｍ程度の合成
樹脂層（ポリパラキシリレンまたはポリイミドの層）を
形成すると、各精度は次の表の通りとなった。
【００３１】
【表６】
【００３２】以上の各実施例のものについて、３０，０
００回の耐久試験をした結果、何れも、ガス栓には耐久
試験後に漏れが生じなかった。なお、真円度及び真直度
は、好ましくは、０．０５μｍ〜５μｍ程度が望まし
く。真円度及び真直度が前記精度よりも低下すると、
５，０００回〜１０，０００回程度の耐久試験後に前記
漏れが生じた。
００回の耐久試験をした結果、何れも、ガス栓には耐久
試験後に漏れが生じなかった。なお、真円度及び真直度
は、好ましくは、０．０５μｍ〜５μｍ程度が望まし
く。真円度及び真直度が前記精度よりも低下すると、
５，０００回〜１０，０００回程度の耐久試験後に前記
漏れが生じた。
【００３３】上記何れの実施例も、栓(3) に本発明を実
施したが、本体(1) に本発明を実施してもよい。また、
前記栓(3) は、黄銅製の栓としてあるが、この栓(3) を
鋳鉄製とすることも可能であり、その場合には、上記実
施の形態の凹凸化処理が不要となる。鋳鉄の断面には微
細な巣穴が随所にあることから、鋳鉄製の栓を切削によ
って上記実施例と同様の精度に仕上げた後、上記した各
例と同様な方法によって合成樹脂被膜を形成する構成と
した場合、合成樹脂被膜と栓の表面との結合強度が、前
記凹凸化処理を施したものと同等となる。
施したが、本体(1) に本発明を実施してもよい。また、
前記栓(3) は、黄銅製の栓としてあるが、この栓(3) を
鋳鉄製とすることも可能であり、その場合には、上記実
施の形態の凹凸化処理が不要となる。鋳鉄の断面には微
細な巣穴が随所にあることから、鋳鉄製の栓を切削によ
って上記実施例と同様の精度に仕上げた後、上記した各
例と同様な方法によって合成樹脂被膜を形成する構成と
した場合、合成樹脂被膜と栓の表面との結合強度が、前
記凹凸化処理を施したものと同等となる。
【００３４】鋳鉄製の前記栓の場合にも、各部の精度に
ついては、上記実施例と同様に設定することが好まし
い。
ついては、上記実施例と同様に設定することが好まし
い。
【図１】本発明の方法が実施されるガス栓の断面図
【図２】栓栓(3) の断面図
(1) ・・・・本体 (2) ・・・・ガス回路 (3) ・・・・栓 (31)・・・・栓体
Claims (7)
- 【請求項１】 金属製ガス栓の摺動面となる摺動面相当
部の少なくとも一方に合成樹脂被膜を形成する方法にお
いて、前記摺動面相当部の表面を所定の精度に仕上げる
第１の工程と、前記仕上げが施された前記摺動面相当部
を具備する部材の全体表面に所定の膜厚の合成樹脂被膜
を被覆形成する第２の工程とからなり、前記前記第１の
工程における摺動面相当部の仕上げ精度は、前記第２の
工程によって形成される前記合成樹脂被膜表面が摺動性
能に適する精度となるように前記合成樹脂被膜を形成す
ることによる精度低下を吸収できる程度の高い精度に仕
上げられているガス栓の摺動面の形成方法。 - 【請求項２】 前記第１の工程には、切削加工により前
記摺動面相当部が所定の精度に仕上げられる工程と、そ
の後に脱亜鉛処理または化学エッチング処理等により凹
凸化処理を施す工程とを含む請求項１に記載のガス栓の
摺動面の形成方法。 - 【請求項３】 前記摺動面相当部を具備する部材を、ガ
ス栓の栓とした請求項１又は請求項２に記載のガス栓の
摺動面の形成方法。 - 【請求項４】 金属製ガス栓の摺動面となる栓の摺動面
相当部に合成樹脂被膜を形成する方法において、前記栓
は鋳鉄製とし、前記摺動面相当部の表面を切削により所
定の精度に仕上げる第１の工程と、前記仕上げが施され
た前記摺動面相当部を具備する部材の全体表面に所定の
膜厚の合成樹脂被膜を被覆形成する第２の工程とからな
り、前記前記第１の工程における摺動面相当部の仕上げ
精度は、前記第２の工程によって形成される前記合成樹
脂被膜表面が摺動性能に適する精度となるように前記合
成樹脂被膜を形成することによる精度低下を吸収できる
程度の高い精度に仕上げられているガス栓の摺動面の形
成方法。 - 【請求項５】 合成樹脂被膜を被覆形成するための前記
第２の工程は、真空槽内における蒸着または重合による
工程である請求項１から請求項４までの何れかに記載の
ガス栓の摺動面の形成方法。 - 【請求項６】 前記第１の工程終了後の栓の精度は、真
円度を０．０５μｍ〜５μｍ、真直度を０．０５μｍ〜
５μｍ、表面粗さを０．０５μｍ〜５μｍとした請求項
３から請求項５までの何れかに記載のガス栓の摺動面の
形成方法。 - 【請求項７】 前記第２の工程終了後の栓の精度は、真
円度を０．０５μｍ〜３μｍ、真直度を０．０５μｍ〜
５μｍ、表面粗さを０．０５μｍ〜５μｍとした請求項
３から請求項５までの何れかに記載のガス栓の摺動面の
形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25320896A JPH1082471A (ja) | 1996-07-15 | 1996-09-25 | ガス栓の摺動面の形成方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18476896 | 1996-07-15 | ||
| JP8-184768 | 1996-07-15 | ||
| JP25320896A JPH1082471A (ja) | 1996-07-15 | 1996-09-25 | ガス栓の摺動面の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1082471A true JPH1082471A (ja) | 1998-03-31 |
Family
ID=26502701
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25320896A Pending JPH1082471A (ja) | 1996-07-15 | 1996-09-25 | ガス栓の摺動面の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1082471A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100841402B1 (ko) | 2007-04-16 | 2008-06-25 | 이종태 | 휴대용 가스버너에 설치되는 가스 조절밸브의 스핀들 및 그제조방법 |
| JP2011163358A (ja) * | 2010-02-04 | 2011-08-25 | Fujii Gokin Seisakusho Co Ltd | 過流出防止弁 |
-
1996
- 1996-09-25 JP JP25320896A patent/JPH1082471A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100841402B1 (ko) | 2007-04-16 | 2008-06-25 | 이종태 | 휴대용 가스버너에 설치되는 가스 조절밸브의 스핀들 및 그제조방법 |
| JP2011163358A (ja) * | 2010-02-04 | 2011-08-25 | Fujii Gokin Seisakusho Co Ltd | 過流出防止弁 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051104 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051115 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060314 |