JPH108276A - ストリップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置 - Google Patents
ストリップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置Info
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- JPH108276A JPH108276A JP2501897A JP2501897A JPH108276A JP H108276 A JPH108276 A JP H108276A JP 2501897 A JP2501897 A JP 2501897A JP 2501897 A JP2501897 A JP 2501897A JP H108276 A JPH108276 A JP H108276A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋼板などの連続生産工程で用いられる各種液
体の工程間の液切り装置において、液切り装置部品の寿
命を半永久にするとともに、生産ラインの高速化を可能
にする。 【解決手段】 対象のストリップ表面と該表面に平行に
弾性体からなる膜を配置し、これらの隙間に平行流とし
て気体を流すとともに、該気体の静圧で前記弾性体から
なる膜を浮上させて、前記対象のストリップ表面に強い
平行流を流しつつ、非接触で液切りを行う。
体の工程間の液切り装置において、液切り装置部品の寿
命を半永久にするとともに、生産ラインの高速化を可能
にする。 【解決手段】 対象のストリップ表面と該表面に平行に
弾性体からなる膜を配置し、これらの隙間に平行流とし
て気体を流すとともに、該気体の静圧で前記弾性体から
なる膜を浮上させて、前記対象のストリップ表面に強い
平行流を流しつつ、非接触で液切りを行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼帯の連続酸洗ラ
イン等におけるストリップ表面の液切り装置に関するも
のである。
イン等におけるストリップ表面の液切り装置に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】熱間圧延後の鋼帯は、表面に酸化膜（以
下スケール）を形成しているため、必要に応じて、塩酸
や硫酸による酸洗が行われる。図９に、従来の連続式酸
洗ラインを示す。コイル状に巻かれている鋼帯は、アン
コイラー１により巻き戻され、レベラー２により形状矯
正し、クロップシャー３により鋼帯の前後端を切断さ
れ、ウェルダー４により先行コイル後端と後行コイルの
先端が溶接されて、連続した鋼帯Ａとなる。この鋼帯Ａ
は、入り側ルーパー５を通って酸洗槽６に至り、鋼帯Ａ
の表面スケールが溶解除去され、続いて水洗槽７、ドラ
イヤー８、出側ルーパー９、サイドトリマー１０、オイ
ラー１１を経て、デバイディングシャー１２により所望
の幅、長さに裁断され、テンションリール１３に巻き取
られる。
下スケール）を形成しているため、必要に応じて、塩酸
や硫酸による酸洗が行われる。図９に、従来の連続式酸
洗ラインを示す。コイル状に巻かれている鋼帯は、アン
コイラー１により巻き戻され、レベラー２により形状矯
正し、クロップシャー３により鋼帯の前後端を切断さ
れ、ウェルダー４により先行コイル後端と後行コイルの
先端が溶接されて、連続した鋼帯Ａとなる。この鋼帯Ａ
は、入り側ルーパー５を通って酸洗槽６に至り、鋼帯Ａ
の表面スケールが溶解除去され、続いて水洗槽７、ドラ
イヤー８、出側ルーパー９、サイドトリマー１０、オイ
ラー１１を経て、デバイディングシャー１２により所望
の幅、長さに裁断され、テンションリール１３に巻き取
られる。
【０００３】水洗槽７には、鋼帯Ａの表面に付着した酸
や水等を除去するリンガーロール１４ａ、１４ｂが配設
され、リンガーロール１４ａ、１４ｂによって移送され
る鋼帯Ａの表面および裏面にそれぞれ対向して、リンス
液を噴射するスプレーヘッダー１５ａ、１５ｂが設けら
れている。そして、鋼帯Ａは、酸洗槽６の酸洗液内に順
次浸漬されながら酸洗液による表面の脱スケールが行わ
れる。ついでスプレーヘッダー１５ａ、１５ｂから噴射
されるリンス液により表面に付着した酸洗液等が洗浄さ
れると共に、リンガーロール１４ａ、１４ｂによって、
酸洗液やリンス液などの付着物が絞り取られるようにし
て除去される。
や水等を除去するリンガーロール１４ａ、１４ｂが配設
され、リンガーロール１４ａ、１４ｂによって移送され
る鋼帯Ａの表面および裏面にそれぞれ対向して、リンス
液を噴射するスプレーヘッダー１５ａ、１５ｂが設けら
れている。そして、鋼帯Ａは、酸洗槽６の酸洗液内に順
次浸漬されながら酸洗液による表面の脱スケールが行わ
れる。ついでスプレーヘッダー１５ａ、１５ｂから噴射
されるリンス液により表面に付着した酸洗液等が洗浄さ
れると共に、リンガーロール１４ａ、１４ｂによって、
酸洗液やリンス液などの付着物が絞り取られるようにし
て除去される。
【０００４】しかし、リンガーロール１４ａ、１４ｂ
は、柔らかい弾性を持つゴム等を鋼製ロール表面にライ
ニングしたもので、これを鋼帯に押し付け潰すことで液
の絞りを行っているため、リンガーロール１４ａ、１４
ｂと鋼帯Ａの両端部に隙間が生じ、この隙間に溜まった
液体が、リンガーロール１４ａ、１４ｂを通過後の鋼帯
Ａの両端部表面に帯状に残留することになる。更に、リ
ンガーロール１４ａ、１４ｂを長期に使用すると、鋼帯
Ａの両端部に相当する部分１９が図１０に示すごとく摩
耗し、鋼帯に接触しない空間部１８が形成され、液切り
されないで鋼帯Ａの表面に液が残留する範囲が大きくな
る。
は、柔らかい弾性を持つゴム等を鋼製ロール表面にライ
ニングしたもので、これを鋼帯に押し付け潰すことで液
の絞りを行っているため、リンガーロール１４ａ、１４
ｂと鋼帯Ａの両端部に隙間が生じ、この隙間に溜まった
液体が、リンガーロール１４ａ、１４ｂを通過後の鋼帯
Ａの両端部表面に帯状に残留することになる。更に、リ
ンガーロール１４ａ、１４ｂを長期に使用すると、鋼帯
Ａの両端部に相当する部分１９が図１０に示すごとく摩
耗し、鋼帯に接触しない空間部１８が形成され、液切り
されないで鋼帯Ａの表面に液が残留する範囲が大きくな
る。
【０００５】この対策として、特公平７−６５２０３号
公報で圧縮空気を吹き付け水膜を除去する装置が提案さ
れている。この装置は、原理的にはエヤーナイフを利用
するものであり、これに回転移動を加え、ロール状に形
成した複数のエヤーナイフで次々に液切りを行う機構と
して液切り性能の向上を図ったものである。
公報で圧縮空気を吹き付け水膜を除去する装置が提案さ
れている。この装置は、原理的にはエヤーナイフを利用
するものであり、これに回転移動を加え、ロール状に形
成した複数のエヤーナイフで次々に液切りを行う機構と
して液切り性能の向上を図ったものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、エヤー
ナイフでの液切りは、気体の運動エネルギーで鋼帯の表
面に付着している液体を吹き飛ばすものであり、気体元
圧として０．４MPa 程度以上が必要で、ジェット音によ
る騒音が高く、所要動力も大きい欠点を有している。ま
た、鋼帯の処理速度（搬送速度）が上がると必要元圧が
どんどん高くなるので、処理能力という観点からも、適
用できるラインの速度は数百ｍ／分が限界である。
ナイフでの液切りは、気体の運動エネルギーで鋼帯の表
面に付着している液体を吹き飛ばすものであり、気体元
圧として０．４MPa 程度以上が必要で、ジェット音によ
る騒音が高く、所要動力も大きい欠点を有している。ま
た、鋼帯の処理速度（搬送速度）が上がると必要元圧が
どんどん高くなるので、処理能力という観点からも、適
用できるラインの速度は数百ｍ／分が限界である。
【０００７】そこで、本発明は、これらの問題を有利に
解決して、液切り装置の寿命を大幅に向上させるととも
に、液切り性能も向上させ、高速通板での液切りも可能
にして、生産性の向上も図ることのできる、ストリップ
連続処理ラインのストリップ表面液切り装置を提供する
ことを目的とするものである。
解決して、液切り装置の寿命を大幅に向上させるととも
に、液切り性能も向上させ、高速通板での液切りも可能
にして、生産性の向上も図ることのできる、ストリップ
連続処理ラインのストリップ表面液切り装置を提供する
ことを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前述の問題の根本原因は
エヤーナイフを原理とした液切りであることにある。つ
まり、カーテン状の流体膜を以てストリップ表面の液を
遮断する機構では、遮断に寄与する流体エネルギーは、
流体膜がストリップに衝突してその運動方向を変える部
分（線としての部分）でありエネルギー効率が悪い。ま
た、走行中に波打つストリップとの接触を避けるために
は、ストリップ表面からある程度離れた部分に流体噴出
ノズルを配置せざるを得ず、衝突部で所要エネルギーを
出すためには、噴出ノズル部で大きなエネルギーを与え
て噴出させることが必要で、これもエネルギー利用効率
を低下させる理由となっている。このため、本発明は、
流体の持つ上記とは異なる作用力、すなわち粘性力も利
用してストリップ表面の液切りを行うものである。
エヤーナイフを原理とした液切りであることにある。つ
まり、カーテン状の流体膜を以てストリップ表面の液を
遮断する機構では、遮断に寄与する流体エネルギーは、
流体膜がストリップに衝突してその運動方向を変える部
分（線としての部分）でありエネルギー効率が悪い。ま
た、走行中に波打つストリップとの接触を避けるために
は、ストリップ表面からある程度離れた部分に流体噴出
ノズルを配置せざるを得ず、衝突部で所要エネルギーを
出すためには、噴出ノズル部で大きなエネルギーを与え
て噴出させることが必要で、これもエネルギー利用効率
を低下させる理由となっている。このため、本発明は、
流体の持つ上記とは異なる作用力、すなわち粘性力も利
用してストリップ表面の液切りを行うものである。
【０００９】つまり、本発明の要旨は、（１）液切り対
象となるストリップ表面に概略平行に、隙間を持たせて
弾性体からなる膜を配設することにより、平面状の隙間
を形成し、これらの隙間に平行流として気体を流すとと
もに、該気体の静圧で前記弾性体からなる膜を浮上させ
ることを特徴とするストリップ連続処理ラインのストリ
ップ表面液切り装置、（２）気体の平行流を流す平面状
の隙間を形成する補助手段として、隙間を形成させるた
めの弾性体からなる膜の一部に回転体を配設し、該回転
体を液切り対象となるストリップ表面に当接させること
を特徴とする前記（１）に記載のストリップ連続処理ラ
インのストリップ表面液切り装置、（３）弾性体膜で設
定する気体の平行流を形成するための隙間を、装置の中
心でストリップの上流側と下流側を比較して、ストリッ
プの上流側で広く、下流側で狭くすることを特徴とする
前記（１）に記載のストリップ連続処理ラインのストリ
ップ表面液切り装置、（４）少なくとも一対以上の前記
液切り装置をストリップを挟んで対向配置するととも
に、対向配置された該液切り装置同士を互いに連結する
連結機を配設し、平行流として流す気体の静圧により液
切り装置本体および／またはストリップに作用する反力
を、該連結機の内力として保持することを特徴とする前
記（１）ないし（３）のいずれか１項に記載のストリッ
プ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置、（５）
前記連結機に、対向配置された液切り装置同士の距離の
調整機構を設けることを特徴とする前記（４）記載のス
トリップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置、
（６）ストリップと弾性体膜の距離および／またはスト
リップと弾性体膜で作られる空間の内圧を検出する手段
と、該検出手段により検出された情報および／または外
部指令に応じてストリップと弾性体膜の距離を制御する
手段とを設けたことを特徴とする前記（４）記載のスト
リップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置であ
る。
象となるストリップ表面に概略平行に、隙間を持たせて
弾性体からなる膜を配設することにより、平面状の隙間
を形成し、これらの隙間に平行流として気体を流すとと
もに、該気体の静圧で前記弾性体からなる膜を浮上させ
ることを特徴とするストリップ連続処理ラインのストリ
ップ表面液切り装置、（２）気体の平行流を流す平面状
の隙間を形成する補助手段として、隙間を形成させるた
めの弾性体からなる膜の一部に回転体を配設し、該回転
体を液切り対象となるストリップ表面に当接させること
を特徴とする前記（１）に記載のストリップ連続処理ラ
インのストリップ表面液切り装置、（３）弾性体膜で設
定する気体の平行流を形成するための隙間を、装置の中
心でストリップの上流側と下流側を比較して、ストリッ
プの上流側で広く、下流側で狭くすることを特徴とする
前記（１）に記載のストリップ連続処理ラインのストリ
ップ表面液切り装置、（４）少なくとも一対以上の前記
液切り装置をストリップを挟んで対向配置するととも
に、対向配置された該液切り装置同士を互いに連結する
連結機を配設し、平行流として流す気体の静圧により液
切り装置本体および／またはストリップに作用する反力
を、該連結機の内力として保持することを特徴とする前
記（１）ないし（３）のいずれか１項に記載のストリッ
プ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置、（５）
前記連結機に、対向配置された液切り装置同士の距離の
調整機構を設けることを特徴とする前記（４）記載のス
トリップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置、
（６）ストリップと弾性体膜の距離および／またはスト
リップと弾性体膜で作られる空間の内圧を検出する手段
と、該検出手段により検出された情報および／または外
部指令に応じてストリップと弾性体膜の距離を制御する
手段とを設けたことを特徴とする前記（４）記載のスト
リップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置であ
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を図
面に基づいて説明する。図１は、本発明を鋼帯の酸洗ラ
インの水洗槽７の水切り装置に適用した例である。各槽
の水切り装置は表裏（上下）で１組となり、１段目の水
切り装置としては従来型のリンガーロール１４を用い、
２段目（最終段水切り）として、本発明の装置２０を用
いている。すなわち、図２に示すように、鋼帯Ａに接す
ることなく水切り装置２０を配置し、水切り装置２０の
内側に図示しない圧縮空気生成装置で作られた高圧空気
を送り、弾性体からなる膜２１と鋼帯Ａで形成する隙間
に、空気の平行噴出流を外側に向けて流出させる。この
空気流れにより、鋼帯表面に付着している水分は、非常
に薄い水膜が残る程度（概略２〜３ml／平方cm）に吹き
飛ばされ、水切りがなされる。すなわち、本発明は流体
の持つ粘性力と運動量を利用して鋼帯表面の液切りを行
うものである。
面に基づいて説明する。図１は、本発明を鋼帯の酸洗ラ
インの水洗槽７の水切り装置に適用した例である。各槽
の水切り装置は表裏（上下）で１組となり、１段目の水
切り装置としては従来型のリンガーロール１４を用い、
２段目（最終段水切り）として、本発明の装置２０を用
いている。すなわち、図２に示すように、鋼帯Ａに接す
ることなく水切り装置２０を配置し、水切り装置２０の
内側に図示しない圧縮空気生成装置で作られた高圧空気
を送り、弾性体からなる膜２１と鋼帯Ａで形成する隙間
に、空気の平行噴出流を外側に向けて流出させる。この
空気流れにより、鋼帯表面に付着している水分は、非常
に薄い水膜が残る程度（概略２〜３ml／平方cm）に吹き
飛ばされ、水切りがなされる。すなわち、本発明は流体
の持つ粘性力と運動量を利用して鋼帯表面の液切りを行
うものである。
【００１１】このように、本発明の液切り装置は、液切
り装置がストリップと接触しないので、液切り装置の表
面のカット傷や剥離が発生せず、液切り効果の低下がな
いため、液切り装置の寿命を大幅に向上させることがで
きるとともに、水切り性能も向上し、ストリップの高速
通板での液切りも可能である。また、浮上型の膜で接触
を避けながらストリップ表層に小隙間の平行流の流路を
形成しているので、その小隙間は数mmとなる。この小隙
間での流速および流量と圧力の関係を図７および図８に
示す。
り装置がストリップと接触しないので、液切り装置の表
面のカット傷や剥離が発生せず、液切り効果の低下がな
いため、液切り装置の寿命を大幅に向上させることがで
きるとともに、水切り性能も向上し、ストリップの高速
通板での液切りも可能である。また、浮上型の膜で接触
を避けながらストリップ表層に小隙間の平行流の流路を
形成しているので、その小隙間は数mmとなる。この小隙
間での流速および流量と圧力の関係を図７および図８に
示す。
【００１２】圧縮性を持つ気体の開口部からの噴出流速
は音速が限界速度となるが、図７に示すように、隙間が
１mm以上あれば、圧力比２程度（一般に出側圧は大気圧
なので元圧０．２MPa ）で隙間流速は音速とすることが
できる。つまり、エヤーナイフ型液切りで用いられてい
る圧力０．４〜０．７MPa の半分以下の圧力で良い。ま
た、このときの流量を図８に示す。隙間により必要流量
が大きく減少し、隙間を１〜２mmにすれば、１ｍ幅当た
りの必要流量は１kg／秒程度に抑えられる。
は音速が限界速度となるが、図７に示すように、隙間が
１mm以上あれば、圧力比２程度（一般に出側圧は大気圧
なので元圧０．２MPa ）で隙間流速は音速とすることが
できる。つまり、エヤーナイフ型液切りで用いられてい
る圧力０．４〜０．７MPa の半分以下の圧力で良い。ま
た、このときの流量を図８に示す。隙間により必要流量
が大きく減少し、隙間を１〜２mmにすれば、１ｍ幅当た
りの必要流量は１kg／秒程度に抑えられる。
【００１３】以上のように、本発明の液切り装置は、液
切りに必要な流量と圧力が非常に少なくて済み、流体噴
出により生じるジェット音もなくて、エネルギー効率の
高い静かな液切りが行える。
切りに必要な流量と圧力が非常に少なくて済み、流体噴
出により生じるジェット音もなくて、エネルギー効率の
高い静かな液切りが行える。
【００１４】また、流路を形成する弾性膜２１の本質
は、ストリップとすべり接触をしないで所要隙間を形成
することであり、所要隙間を作るためにコンタクトロー
ル２２を用い、コンタクトロール２２がストリップと接
触することで、弾性膜２１とストリップ表面とが機械的
に所定の間隔を持つ構成としてもなんら差し支えない。
このように、コンタクトロール２２を用いて、流路を形
成する弾性膜２１とストリップが確実にすべり接触しな
い構成とした本発明の実施例を図３に示す。
は、ストリップとすべり接触をしないで所要隙間を形成
することであり、所要隙間を作るためにコンタクトロー
ル２２を用い、コンタクトロール２２がストリップと接
触することで、弾性膜２１とストリップ表面とが機械的
に所定の間隔を持つ構成としてもなんら差し支えない。
このように、コンタクトロール２２を用いて、流路を形
成する弾性膜２１とストリップが確実にすべり接触しな
い構成とした本発明の実施例を図３に示す。
【００１５】さらに、液切りに作用するのは、液切り装
置２０のライン上流側に流出する空気であり、下流側に
流出する空気は、液切り装置２０の浮上に寄与するのみ
なので、エネルギー効率から上流側の流出量を多くする
方が有利である。このため、図４に示すように、意図的
に上流側の隙間を下流側より大きくして、上流側流出量
を下流側流出量より多くすることが好ましい。
置２０のライン上流側に流出する空気であり、下流側に
流出する空気は、液切り装置２０の浮上に寄与するのみ
なので、エネルギー効率から上流側の流出量を多くする
方が有利である。このため、図４に示すように、意図的
に上流側の隙間を下流側より大きくして、上流側流出量
を下流側流出量より多くすることが好ましい。
【００１６】図１は、本発明を鋼帯の酸洗ラインの水洗
槽７に適用した例である。酸洗槽６で脱スケールされた
鋼帯Ａは、リンガーロールで鋼帯表面に付着した酸やス
ケール等の付着物が除去され、水洗槽７に入る。水洗槽
７は２槽に分かれ、それぞれ鋼帯Ａの表裏面にリンスを
噴射するためのスプレーヘッダー１５を設け、その下流
側に水切り装置を配設するが、各槽の水切り装置は表裏
（上下）で１組となり、１段目の水切り装置としては従
来型のリンガーロール１４ｂを用い、２段目（最終段水
切り）として、本発明の液切り装置２０を用いている。
槽７に適用した例である。酸洗槽６で脱スケールされた
鋼帯Ａは、リンガーロールで鋼帯表面に付着した酸やス
ケール等の付着物が除去され、水洗槽７に入る。水洗槽
７は２槽に分かれ、それぞれ鋼帯Ａの表裏面にリンスを
噴射するためのスプレーヘッダー１５を設け、その下流
側に水切り装置を配設するが、各槽の水切り装置は表裏
（上下）で１組となり、１段目の水切り装置としては従
来型のリンガーロール１４ｂを用い、２段目（最終段水
切り）として、本発明の液切り装置２０を用いている。
【００１７】本発明の装置２０の平面的な配置として、
ストリップの幅変化に対応するために、図５に示すよう
に、ラインで生産するストリップの最小板幅に対応した
中央部固定配置の水切り装置２０−１と、端部に位置す
る水切り装置２０−２、２０−３で水切り装置２０を構
成し、端部に位置する水切り装置２０−２、２０−３を
鋼帯の幅変化に応じて、図示していないこれらの支持機
構で幅方向位置を変化追従させる構成としたものであ
る。
ストリップの幅変化に対応するために、図５に示すよう
に、ラインで生産するストリップの最小板幅に対応した
中央部固定配置の水切り装置２０−１と、端部に位置す
る水切り装置２０−２、２０−３で水切り装置２０を構
成し、端部に位置する水切り装置２０−２、２０−３を
鋼帯の幅変化に応じて、図示していないこれらの支持機
構で幅方向位置を変化追従させる構成としたものであ
る。
【００１８】図６は、ストリップの幅変化対応を達成す
るための他の本発明の配置例を示したもので、液切り装
置２０−４、２０−５を斜め配置し、これらのストリッ
プに対する幅位置、および／または、設定角度を変化さ
せる構成としたものである。この構成の場合、角度付与
により除去される表面の液の排出がストリップの幅方向
に流れやすくなり、液切り装置前に溜まった液が円滑に
排出される効果もある。斜め配置する液切り装置は図６
に示す片面２台配置に限定されるものではなく、最小で
は１台（表１台と裏１台）、さらには多数台として斜め
配置してもその効果は同じである。
るための他の本発明の配置例を示したもので、液切り装
置２０−４、２０−５を斜め配置し、これらのストリッ
プに対する幅位置、および／または、設定角度を変化さ
せる構成としたものである。この構成の場合、角度付与
により除去される表面の液の排出がストリップの幅方向
に流れやすくなり、液切り装置前に溜まった液が円滑に
排出される効果もある。斜め配置する液切り装置は図６
に示す片面２台配置に限定されるものではなく、最小で
は１台（表１台と裏１台）、さらには多数台として斜め
配置してもその効果は同じである。
【００１９】なお、本実施例のように、水洗槽を２段と
し、前段に従来のリンガーロールを用いて液の粗切りを
行い、液切りの最終段として本発明を用いたが、この構
成や槽段に限定されるものではないし、また、ライン速
度や必要最終液切り性能に応じて、本発明の液切り装置
のみで単段または多段構成としても良い。また、適用先
として、上記実施例に示した酸洗ライン以外に、クロメ
ート液塗布ラインなど各種液体を扱うラインにおいて
も、同様な構成で本発明の適用が可能である。
し、前段に従来のリンガーロールを用いて液の粗切りを
行い、液切りの最終段として本発明を用いたが、この構
成や槽段に限定されるものではないし、また、ライン速
度や必要最終液切り性能に応じて、本発明の液切り装置
のみで単段または多段構成としても良い。また、適用先
として、上記実施例に示した酸洗ライン以外に、クロメ
ート液塗布ラインなど各種液体を扱うラインにおいて
も、同様な構成で本発明の適用が可能である。
【００２０】図１１は、液切り装置同士を互いに連結す
る連結機を含む本発明の実施の形態を説明する図であ
る。すなわち、少なくとも一対以上の前記液切り装置を
ストリップを挟んで対向配置するとともに、対向配置さ
れた該液切り装置同士を互いに連結する連結機２３を配
設し、平行流として流す気体の静圧により液切り装置本
体２０および／またはストリップに作用する反力を、該
連結機の内力として保持することで、液切り装置に作用
する反力を保持するための大規模なステーを必要とせ
ず、液切り装置の設備構造を大幅に小型化、簡略化でき
る。
る連結機を含む本発明の実施の形態を説明する図であ
る。すなわち、少なくとも一対以上の前記液切り装置を
ストリップを挟んで対向配置するとともに、対向配置さ
れた該液切り装置同士を互いに連結する連結機２３を配
設し、平行流として流す気体の静圧により液切り装置本
体２０および／またはストリップに作用する反力を、該
連結機の内力として保持することで、液切り装置に作用
する反力を保持するための大規模なステーを必要とせ
ず、液切り装置の設備構造を大幅に小型化、簡略化でき
る。
【００２１】また、液切り装置同士を互いに連結する連
結部を固定とせずに、液切り装置同士の距離を調整可能
な構造とし、通板するストリップの厚さの変化に対応し
て液切り装置同士の距離を調整することで、弾性体膜と
ストリップの隙間に生じる平行噴出流の持つエネルギー
を効率よく利用することが可能となる。例えば、ストリ
ップの初期通板時や板破断時において、対向配置された
液切り装置同士を大きく開くことで、ストリップの通過
が容易になり、通板準備作業負荷が軽減できる。
結部を固定とせずに、液切り装置同士の距離を調整可能
な構造とし、通板するストリップの厚さの変化に対応し
て液切り装置同士の距離を調整することで、弾性体膜と
ストリップの隙間に生じる平行噴出流の持つエネルギー
を効率よく利用することが可能となる。例えば、ストリ
ップの初期通板時や板破断時において、対向配置された
液切り装置同士を大きく開くことで、ストリップの通過
が容易になり、通板準備作業負荷が軽減できる。
【００２２】図１２は、更に、ストリップＡと弾性体膜
２１の距離および／またはストリップと弾性体膜で作ら
れる空間の内圧を検出し、この検出された情報に応じて
ストリップと弾性体膜の距離の自動制御によって、スト
リップと弾性体膜の距離および／または内圧を一定にす
ることで、通板するストリップの厚さ変化等によって生
じるストリップと弾性体膜の距離および／または内圧の
変動を抑制し、均一なストリップ表面の液切りが達成で
きる本発明の別の実施の形態を説明する図である。図１
２において、２５は液切り装置間距離調整機構、２６は
ギャップ計測部および／または圧力計測部、２７は自動
制御演算部であり、これらによって上記の操作を行う。
２１の距離および／またはストリップと弾性体膜で作ら
れる空間の内圧を検出し、この検出された情報に応じて
ストリップと弾性体膜の距離の自動制御によって、スト
リップと弾性体膜の距離および／または内圧を一定にす
ることで、通板するストリップの厚さ変化等によって生
じるストリップと弾性体膜の距離および／または内圧の
変動を抑制し、均一なストリップ表面の液切りが達成で
きる本発明の別の実施の形態を説明する図である。図１
２において、２５は液切り装置間距離調整機構、２６は
ギャップ計測部および／または圧力計測部、２７は自動
制御演算部であり、これらによって上記の操作を行う。
【００２３】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明の液切り装置
は、液切りロールがストリップと接触しないので、液切
りロールの表面のカット傷や剥離が発生せず、液切り効
果の低下がないため、液切り装置の寿命を大幅に向上さ
せることができるとともに、液切り性能も向上し、ま
た、液切り気流速度（３４０ｍ／秒）に比べ、鋼帯の高
速通板速度（１０〜１５ｍ／秒）はまだ低いので、液切
りの能力はまだ十分であり、高速通板での液切りも可能
にするもので、生産性の向上も図れるものである。
は、液切りロールがストリップと接触しないので、液切
りロールの表面のカット傷や剥離が発生せず、液切り効
果の低下がないため、液切り装置の寿命を大幅に向上さ
せることができるとともに、液切り性能も向上し、ま
た、液切り気流速度（３４０ｍ／秒）に比べ、鋼帯の高
速通板速度（１０〜１５ｍ／秒）はまだ低いので、液切
りの能力はまだ十分であり、高速通板での液切りも可能
にするもので、生産性の向上も図れるものである。
【図１】本発明の一実施例を示す図である。
【図２】本発明の一実施例の詳細を示す斜視図である。
【図３】本発明の他の実施例を示す斜視図である。
【図４】本発明の隙間設定の好ましい例を示す斜視図で
ある。
ある。
【図５】本発明装置の平面配置の一例を示す図である。
【図６】本発明装置の平面配置の他の例を示す図であ
る。
る。
【図７】隙間と液切り流速・圧力の関係を示す図であ
る。
る。
【図８】隙間と液切り流量・圧力の関係を示す図であ
る。
る。
【図９】従来の連続酸洗ラインの説明図である。
【図１０】従来のリンガーロールによる液切り状態の説
明図である。
明図である。
【図１１】対向配置された液切り装置同士を互いに連結
する連結機を含む本発明の実施例を説明する図である。
する連結機を含む本発明の実施例を説明する図である。
【図１２】対向配置された液切り装置同士の距離を自動
制御する本発明の実施例を説明する図である。
制御する本発明の実施例を説明する図である。
１ アンコイラー ２ レベラー ３ クロップシャー ４ ウェルダー ５ 入り側ルーパー ６ 酸洗槽 ７ 水洗槽 ８ ドライヤー ９ 出側ルーパー １０ サイドトリマー １１ オイラー １２ デバイディングシャー １３ テンションリール １４ リンガーロール １５ スプレーヘッダー ２０ 液切り装置本体 ２１ 弾性体膜 ２２ 隙間設定用接触回転体（コンタクトロール） ２３ 連結機（連結部） ２４ ギャップセンサーおよび／または圧力センサー ２５ 液切り装置間距離調整機構 ２６ ギャップ計測部および／または圧力計測部 ２７ 自動制御演算部
Claims (6)
- 【請求項１】 液切り対象となるストリップ表面に概略
平行に、隙間を持たせて弾性体からなる膜（弾性体膜）
を配設することにより、平面状の隙間を形成し、これら
の隙間に平行流として気体を流すとともに、該気体の静
圧で前記弾性体からなる膜を浮上させることを特徴とす
るストリップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装
置。 - 【請求項２】 気体の平行流を流す平面状の隙間を形成
する補助手段として、隙間を形成させるための弾性体か
らなる膜の一部に回転体を配設し、該回転体を液切り対
象となるストリップ表面に当接させることを特徴とする
請求項１記載のストリップ連続処理ラインのストリップ
表面液切り装置。 - 【請求項３】 弾性体膜で設定する気体の平行流を形成
するための隙間を、装置の中心でストリップの上流側と
下流側を比較して、ストリップの上流側で広く、下流側
で狭くすることを特徴とする請求項１記載のストリップ
連続処理ラインのストリップ表面液切り装置。 - 【請求項４】 少なくとも一対以上の前記液切り装置を
ストリップを挟んで対向配置するとともに、対向配置さ
れた該液切り装置同士を互いに連結する連結機を配設
し、平行流として流す気体の静圧により液切り装置本体
および／またはストリップに作用する反力を、該連結機
の内力として保持することを特徴とする請求項１ないし
請求項３のいずれか１項に記載のストリップ連続処理ラ
インのストリップ表面液切り装置。 - 【請求項５】 前記連結機に、対向配置された液切り装
置同士の距離の調整機構を設けることを特徴とする請求
項４記載のストリップ連続処理ラインのストリップ表面
液切り装置。 - 【請求項６】 ストリップと弾性体膜の距離および／ま
たはストリップと弾性体膜で作られる空間の内圧を検出
する手段と、該検出手段により検出された情報および／
または外部指令に応じてストリップと弾性体膜の距離を
制御する手段とを設けたことを特徴とする請求項４記載
のストリップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02501897A JP3752039B2 (ja) | 1996-04-22 | 1997-02-07 | ストリップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-100333 | 1996-04-22 | ||
| JP10033396 | 1996-04-22 | ||
| JP02501897A JP3752039B2 (ja) | 1996-04-22 | 1997-02-07 | ストリップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH108276A true JPH108276A (ja) | 1998-01-13 |
| JP3752039B2 JP3752039B2 (ja) | 2006-03-08 |
Family
ID=26362622
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02501897A Expired - Fee Related JP3752039B2 (ja) | 1996-04-22 | 1997-02-07 | ストリップ連続処理ラインのストリップ表面液切り装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3752039B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8499410B2 (en) | 2004-08-05 | 2013-08-06 | Kobe Steel, Ltd. | Deposit removing device |
| JP2021066909A (ja) * | 2019-10-21 | 2021-04-30 | Ｄｏｗａメタルテック株式会社 | 被処理体の処理方法及び処理装置 |
| CN115448065A (zh) * | 2022-08-24 | 2022-12-09 | 东阳市恒业钢带有限公司 | 一种钢带去油收卷设备及方法 |
-
1997
- 1997-02-07 JP JP02501897A patent/JP3752039B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8499410B2 (en) | 2004-08-05 | 2013-08-06 | Kobe Steel, Ltd. | Deposit removing device |
| JP2021066909A (ja) * | 2019-10-21 | 2021-04-30 | Ｄｏｗａメタルテック株式会社 | 被処理体の処理方法及び処理装置 |
| CN115448065A (zh) * | 2022-08-24 | 2022-12-09 | 东阳市恒业钢带有限公司 | 一种钢带去油收卷设备及方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3752039B2 (ja) | 2006-03-08 |
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