JPH108366A - ガラス繊維マットの製造方法 - Google Patents
ガラス繊維マットの製造方法Info
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- JPH108366A JPH108366A JP8185626A JP18562696A JPH108366A JP H108366 A JPH108366 A JP H108366A JP 8185626 A JP8185626 A JP 8185626A JP 18562696 A JP18562696 A JP 18562696A JP H108366 A JPH108366 A JP H108366A
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Landscapes
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 側部にテーパー部を備えたガラス繊維マット
を容易にして、しかも効率良く製造できるガラス繊維マ
ットの製造方法を提供する。 【解決手段】 ガラス繊維ストランドＳを所定長に切断
してチョップドストランドＣとして集積し、該チョップ
ドストランドＣの集積体Ｃ′に対して、ガラス繊維マッ
トＭの側部となる位置に、その厚みが端に向けて漸次減
少するテーパー部を形成した後、バインダーを散布して
加熱固化し、所定の厚みに押圧する。
を容易にして、しかも効率良く製造できるガラス繊維マ
ットの製造方法を提供する。 【解決手段】 ガラス繊維ストランドＳを所定長に切断
してチョップドストランドＣとして集積し、該チョップ
ドストランドＣの集積体Ｃ′に対して、ガラス繊維マッ
トＭの側部となる位置に、その厚みが端に向けて漸次減
少するテーパー部を形成した後、バインダーを散布して
加熱固化し、所定の厚みに押圧する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス繊維マットの製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱硬化性樹脂の強化用補強材として使用
されるガラス繊維マットは、ガラス繊維ストランドを所
定長に切断したチョップドストランドを均一に集積し、
この集積体に不飽和ポリエステル樹脂等の粉末状のバイ
ンダーを散布して加熱固化した後、所定の厚みに押圧す
ることにより製造している。
されるガラス繊維マットは、ガラス繊維ストランドを所
定長に切断したチョップドストランドを均一に集積し、
この集積体に不飽和ポリエステル樹脂等の粉末状のバイ
ンダーを散布して加熱固化した後、所定の厚みに押圧す
ることにより製造している。
【０００３】ところで、ガラス繊維マットによる補強面
積が大きい場合には、複数のガラス繊維マットを継ぎ合
わして使用されることがある。この場合には、ガラス繊
維マットの継ぎ合わせ部における強度を低下させないた
めに、一方のガラス繊維マットの側部と、隣接する他方
のガラス繊維マットの側部とを重ね合わせた状態で使用
するが、重ね合わせ部だけが他の部分に比べて厚くな
り、均一な肉厚製品が得られないという問題がある。そ
こで、図５に示すように、厚みが端に向けて漸次減少す
るテーパー部Ｔを側部に備えたガラス繊維マットＭが提
案されており、図６に示すように、かかるテーパー部Ｔ
を備えた側部同士を重ね合わせて、ガラス繊維マットを
継ぎ合わせることにより、重ね合わせ部と他の部分との
肉厚の均一性を図っている。従来、かかるテーパー部を
備えたガラス繊維マットは、全体に均一な厚さを有する
ガラス繊維マットを一旦成形した後、該ガラス繊維マッ
トの側部のチョップドストランドを取り除いてテーパー
部を形成することにより製造している。
積が大きい場合には、複数のガラス繊維マットを継ぎ合
わして使用されることがある。この場合には、ガラス繊
維マットの継ぎ合わせ部における強度を低下させないた
めに、一方のガラス繊維マットの側部と、隣接する他方
のガラス繊維マットの側部とを重ね合わせた状態で使用
するが、重ね合わせ部だけが他の部分に比べて厚くな
り、均一な肉厚製品が得られないという問題がある。そ
こで、図５に示すように、厚みが端に向けて漸次減少す
るテーパー部Ｔを側部に備えたガラス繊維マットＭが提
案されており、図６に示すように、かかるテーパー部Ｔ
を備えた側部同士を重ね合わせて、ガラス繊維マットを
継ぎ合わせることにより、重ね合わせ部と他の部分との
肉厚の均一性を図っている。従来、かかるテーパー部を
備えたガラス繊維マットは、全体に均一な厚さを有する
ガラス繊維マットを一旦成形した後、該ガラス繊維マッ
トの側部のチョップドストランドを取り除いてテーパー
部を形成することにより製造している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、一旦ガ
ラス繊維マットに成形された後のチョップドストランド
は、先記したようにバインダーにより接着固化され、し
かも押圧されているため、簡単に除去することはできな
い。従って、回転ニードル等の切削装置を用いて、押圧
固化されたチョップドストランドを解しながら削り取っ
ていくという作業が必要であり、非常に手間を要する。
また、削り取られたチョップドストランドについては、
廃棄処理されるか、或いはリサイクルされるが、廃棄処
理の場合には経済効率が悪く、またリサイクルの場合に
はチョップドストランドに付着している固化用バインダ
ーを除去しなければならず、そのための特別な工程を要
するという問題がある。
ラス繊維マットに成形された後のチョップドストランド
は、先記したようにバインダーにより接着固化され、し
かも押圧されているため、簡単に除去することはできな
い。従って、回転ニードル等の切削装置を用いて、押圧
固化されたチョップドストランドを解しながら削り取っ
ていくという作業が必要であり、非常に手間を要する。
また、削り取られたチョップドストランドについては、
廃棄処理されるか、或いはリサイクルされるが、廃棄処
理の場合には経済効率が悪く、またリサイクルの場合に
はチョップドストランドに付着している固化用バインダ
ーを除去しなければならず、そのための特別な工程を要
するという問題がある。
【０００５】そこで本発明の目的は、側部にテーパー部
を備えたガラス繊維マットを容易にして、しかも効率良
く製造できるガラス繊維マットの製造方法を提供するこ
とである。
を備えたガラス繊維マットを容易にして、しかも効率良
く製造できるガラス繊維マットの製造方法を提供するこ
とである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題及び
目的に鑑みてなされたもので、ガラス繊維ストランドを
所定長に切断してチョップドストランドとして集積し、
該チョップドストランドの集積体に対して、ガラス繊維
マットの側部となる位置に、その厚みが端に向けて漸次
減少するテーパー部を形成した後、バインダーを散布し
て加熱固化し、所定の厚みに押圧することを特徴とする
ガラス繊維マットの製造方法である。
目的に鑑みてなされたもので、ガラス繊維ストランドを
所定長に切断してチョップドストランドとして集積し、
該チョップドストランドの集積体に対して、ガラス繊維
マットの側部となる位置に、その厚みが端に向けて漸次
減少するテーパー部を形成した後、バインダーを散布し
て加熱固化し、所定の厚みに押圧することを特徴とする
ガラス繊維マットの製造方法である。
【０００７】
【作用】本発明においては、チョップドストランドを集
積した後、バインダーを散布する前に、ガラス繊維マッ
トの側部となる位置にテーパー部を形成するため、テー
パー部を形成するために取り除かれるチョップドストラ
ンドは固化も押圧もされておらず、容易にして除去でき
る。また、テーパー部を形成した後で集積体を押圧する
ことにより、テーパー部の形成時に取り除いたチョップ
ドストランドをテーパー部以外の集積部分に散在させて
おくことができるので、チョップドストランドを廃棄す
ることなく、またリサイクルのための特別な処理工程も
必要としない。
積した後、バインダーを散布する前に、ガラス繊維マッ
トの側部となる位置にテーパー部を形成するため、テー
パー部を形成するために取り除かれるチョップドストラ
ンドは固化も押圧もされておらず、容易にして除去でき
る。また、テーパー部を形成した後で集積体を押圧する
ことにより、テーパー部の形成時に取り除いたチョップ
ドストランドをテーパー部以外の集積部分に散在させて
おくことができるので、チョップドストランドを廃棄す
ることなく、またリサイクルのための特別な処理工程も
必要としない。
【０００８】
【実施例】以下実施例に基づいて本発明の製造方法につ
き説明する。
き説明する。
【０００９】図１は本発明の製造方法を実施するための
装置の概略側面図、図２は図１のＡ−Ａにおける正面図
である。
装置の概略側面図、図２は図１のＡ−Ａにおける正面図
である。
【００１０】１０は集積チャンバー、１１は搬送用ネッ
ト、１２はチョップドストランド除去装置、１３はバイ
ンダー供給器、１４はオーブンチャンバー、１５は押圧
ローラである。
ト、１２はチョップドストランド除去装置、１３はバイ
ンダー供給器、１４はオーブンチャンバー、１５は押圧
ローラである。
【００１１】集積チャンバー１０の上方にはガラス繊維
ストランドＳを所定長に切断するためのカッター１６を
備えた供給口１７がある。搬送用ネット１１は集積チャ
ンバー１０の底部を通過しながら、供給口１７から落下
供給されるチョップドストランドＣを集積するためのも
のである。チョップドストランド除去装置１２は、搬送
用ネット１１上に集積されたチョップドストランドＣの
集積体Ｃ′に対し、後でガラス繊維マットＭの側部とな
る位置に、その厚みが端に向けて漸次減少するテーパー
部Ｔを形成するためのものであり、集積チャンバー１０
に隣接して搬送用ネット１１上に架設したサポートガイ
ド１８と、サポートガイド１８に取り付けられた支持腕
１９と、支持腕１９の先端に取り付けられた回転ブラシ
２０とを備えている。支持腕１９はガイドローラを介し
てサポートガイド１８上を移動可能にしてあり、回転ブ
ラシ２０は支持腕１９にウォームギアを介して傾動可能
にしてあることにより、ガラス繊維マットＭの幅やテー
パー部Ｔの傾斜度合いを調節できようにしてある。本実
施例では集積チャンバー１０内で集積したチョップドス
トランドＣの集積体Ｃ′に対し、その両側と中央に回転
ブラシを配置しており、集積体Ｃ′から２枚のガラス繊
維マットＭを製造する場合を示しているが、集積体Ｃ′
の幅をそのままガラス繊維マットＭの幅寸法とする場合
には、両側にのみ回転ブラシ２０を配置すればよく、ま
た、集積体Ｃ′から３枚のガラス繊維マットＭを製造す
る場合には集積体Ｃ′の両側と、その間の２箇所に回転
ブラシ２０を配置すればよい。バインダー供給器１３は
テーパー部Ｔが形成された集積体Ｃ′の全幅に亙って不
飽和ポリエステル等の粉末状のバインダーを散布するた
めのものであり、オーブンチャンバー１４は前記集積体
Ｃ′に散布されたバインダーを加熱軟化するためのもの
である。押圧ローラ１５は内部に水冷機構を備えてお
り、集積体Ｃ′を急冷しながら所定厚みに押圧するもの
である。
ストランドＳを所定長に切断するためのカッター１６を
備えた供給口１７がある。搬送用ネット１１は集積チャ
ンバー１０の底部を通過しながら、供給口１７から落下
供給されるチョップドストランドＣを集積するためのも
のである。チョップドストランド除去装置１２は、搬送
用ネット１１上に集積されたチョップドストランドＣの
集積体Ｃ′に対し、後でガラス繊維マットＭの側部とな
る位置に、その厚みが端に向けて漸次減少するテーパー
部Ｔを形成するためのものであり、集積チャンバー１０
に隣接して搬送用ネット１１上に架設したサポートガイ
ド１８と、サポートガイド１８に取り付けられた支持腕
１９と、支持腕１９の先端に取り付けられた回転ブラシ
２０とを備えている。支持腕１９はガイドローラを介し
てサポートガイド１８上を移動可能にしてあり、回転ブ
ラシ２０は支持腕１９にウォームギアを介して傾動可能
にしてあることにより、ガラス繊維マットＭの幅やテー
パー部Ｔの傾斜度合いを調節できようにしてある。本実
施例では集積チャンバー１０内で集積したチョップドス
トランドＣの集積体Ｃ′に対し、その両側と中央に回転
ブラシを配置しており、集積体Ｃ′から２枚のガラス繊
維マットＭを製造する場合を示しているが、集積体Ｃ′
の幅をそのままガラス繊維マットＭの幅寸法とする場合
には、両側にのみ回転ブラシ２０を配置すればよく、ま
た、集積体Ｃ′から３枚のガラス繊維マットＭを製造す
る場合には集積体Ｃ′の両側と、その間の２箇所に回転
ブラシ２０を配置すればよい。バインダー供給器１３は
テーパー部Ｔが形成された集積体Ｃ′の全幅に亙って不
飽和ポリエステル等の粉末状のバインダーを散布するた
めのものであり、オーブンチャンバー１４は前記集積体
Ｃ′に散布されたバインダーを加熱軟化するためのもの
である。押圧ローラ１５は内部に水冷機構を備えてお
り、集積体Ｃ′を急冷しながら所定厚みに押圧するもの
である。
【００１２】以上の構成からなる装置を用いて、本発明
によるガラス繊維マットの製造方法を説明する。
によるガラス繊維マットの製造方法を説明する。
【００１３】ガラス繊維ストランドＳは集積チャンバー
１０の供給口１７に連続的に供給され、カッター１６に
より所定の長さに切断されてチョップドストランドＣと
して、搬送用ネット１１上に集積され、集積体Ｃ′とな
る。搬送用ネット１１により集積チャンバー１０から搬
出された集積体Ｃ′には、後のガラス繊維マットＭの側
部となる位置に、チョップドストランド除去装置１２に
よりテーパー部Ｔが形成される。チョップドストランド
除去装置１２の回転ブラシ２０はガラス繊維マットＭの
所定幅に適合する位置に設置されており、搬送用ネット
１１上の集積体Ｃ′が高速回転する回転ブラシ２０と接
触することにより、チョップドストランドＣが除去され
る。図３は集積体Ｃ′の側部における回転ブラシ２０と
の接触状態を示しており、図４は集積体Ｃ′の中央にお
ける回転ブラシ２０との接触状態を示すものである。集
積体Ｃ′の両側における回転ブラシ２０は、図３に示す
ように傾斜させた回転ブラシ２０の底部２０ａを集積体
Ｃ′に接触させてチョップドストランドＣを除去する。
また、特に集積体Ｃ′の中央ではテーパー部Ｔ、Ｔが隣
接して、略Ｖ字状の溝を形成しなければならないが、こ
の場合には回転ブラシ２０の傾斜角度を調節することに
より、回転ブラシ２０の底部２０ａと側周部２０ｂとを
利用することで両テーパー部Ｔ、Ｔを一度に形成するこ
とができ、また、中央のテーパー部Ｔ、Ｔを境にして集
積体Ｃ′は２つに分離される。集積体Ｃ′のチョップド
ストランドＣは単に集積されているだけで、固化も押圧
もされていないため、回転ブラシ２０によって容易に除
去され得る。また、回転ブラシ２０の高速回転により除
去したチョップドストランドＣについては集積体Ｃ′の
テーパー部Ｔ以外の集積部分に飛散させておくことによ
り、チョップドストランドＣを無駄に廃棄することな
く、またリサイクルのための特別な工程も必要ない。斯
様にしてテーパー部Ｔが形成された集積体Ｃ′には、バ
インダー供給器１３の下方にてバインダーが散布され、
続くオーブンチャンバー１４において加熱処理され、バ
インダーが軟化する。次いで、集積体Ｃ′は押圧ローラ
１５により急冷押圧されることにより、前記バインダー
が固化し、チョップドストランドＣ同士が接着して、所
定厚みのガラス繊維マットＭとなる。斯様にして側部に
テーパー部Ｔが形成されたガラス繊維マットＭは巻き取
りローラに巻き取られる。
１０の供給口１７に連続的に供給され、カッター１６に
より所定の長さに切断されてチョップドストランドＣと
して、搬送用ネット１１上に集積され、集積体Ｃ′とな
る。搬送用ネット１１により集積チャンバー１０から搬
出された集積体Ｃ′には、後のガラス繊維マットＭの側
部となる位置に、チョップドストランド除去装置１２に
よりテーパー部Ｔが形成される。チョップドストランド
除去装置１２の回転ブラシ２０はガラス繊維マットＭの
所定幅に適合する位置に設置されており、搬送用ネット
１１上の集積体Ｃ′が高速回転する回転ブラシ２０と接
触することにより、チョップドストランドＣが除去され
る。図３は集積体Ｃ′の側部における回転ブラシ２０と
の接触状態を示しており、図４は集積体Ｃ′の中央にお
ける回転ブラシ２０との接触状態を示すものである。集
積体Ｃ′の両側における回転ブラシ２０は、図３に示す
ように傾斜させた回転ブラシ２０の底部２０ａを集積体
Ｃ′に接触させてチョップドストランドＣを除去する。
また、特に集積体Ｃ′の中央ではテーパー部Ｔ、Ｔが隣
接して、略Ｖ字状の溝を形成しなければならないが、こ
の場合には回転ブラシ２０の傾斜角度を調節することに
より、回転ブラシ２０の底部２０ａと側周部２０ｂとを
利用することで両テーパー部Ｔ、Ｔを一度に形成するこ
とができ、また、中央のテーパー部Ｔ、Ｔを境にして集
積体Ｃ′は２つに分離される。集積体Ｃ′のチョップド
ストランドＣは単に集積されているだけで、固化も押圧
もされていないため、回転ブラシ２０によって容易に除
去され得る。また、回転ブラシ２０の高速回転により除
去したチョップドストランドＣについては集積体Ｃ′の
テーパー部Ｔ以外の集積部分に飛散させておくことによ
り、チョップドストランドＣを無駄に廃棄することな
く、またリサイクルのための特別な工程も必要ない。斯
様にしてテーパー部Ｔが形成された集積体Ｃ′には、バ
インダー供給器１３の下方にてバインダーが散布され、
続くオーブンチャンバー１４において加熱処理され、バ
インダーが軟化する。次いで、集積体Ｃ′は押圧ローラ
１５により急冷押圧されることにより、前記バインダー
が固化し、チョップドストランドＣ同士が接着して、所
定厚みのガラス繊維マットＭとなる。斯様にして側部に
テーパー部Ｔが形成されたガラス繊維マットＭは巻き取
りローラに巻き取られる。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように本発明は、側部にテ
ーパー部を備えたガラス繊維マットを容易にして、しか
も効率良く製造できるという優れた効果を奏するもので
ある。
ーパー部を備えたガラス繊維マットを容易にして、しか
も効率良く製造できるという優れた効果を奏するもので
ある。
【図１】本発明の製造方法を実施するための装置の概略
側面図である。
側面図である。
【図２】図１のＡ−Ａにおける正面図である。
【図３】集積体の側部における回転ブラシとの接触状態
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図４】集積体の中央における回転ブラシとの接触状態
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図５】テーパー部を備えたガラス繊維マットの説明図
である。
である。
【図６】テーパー部を備えたガラス繊維マットを重ね合
わせた状態を示す説明図である。
わせた状態を示す説明図である。
１０ 集積チャンバー １１ 搬送用ネット １２ チョップドストランド除去装置 １３ バインダー供給器 １４ オーブンチャンバー １５ 押圧ローラ １６ カッター １７ 供給口 １８ サポートガイド １９ 支持腕 ２０ 回転ブラシ ２０ａ 底部 ２０ｂ 側周部 Ｃ チョップドストランド Ｃ′ 集積体 Ｍ ガラス繊維マット Ｓ ガラス繊維ストランド Ｔ テーパー部
Claims (1)
- 【請求項１】 ガラス繊維ストランドを所定長に切断し
てチョップドストランドとして集積し、該チョップドス
トランドの集積体に対して、ガラス繊維マットの側部と
なる位置に、その厚みが端に向けて漸次減少するテーパ
ー部を形成した後、バインダーを散布して加熱固化し、
所定の厚みに押圧することを特徴とするガラス繊維マッ
トの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8185626A JPH108366A (ja) | 1996-06-25 | 1996-06-25 | ガラス繊維マットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8185626A JPH108366A (ja) | 1996-06-25 | 1996-06-25 | ガラス繊維マットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH108366A true JPH108366A (ja) | 1998-01-13 |
Family
ID=16174085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8185626A Pending JPH108366A (ja) | 1996-06-25 | 1996-06-25 | ガラス繊維マットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH108366A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100898550B1 (ko) * | 2001-09-28 | 2009-05-20 | 타키론 가부시기가이샤 | 배향 유리섬유 매트와 그 제조방법 |
-
1996
- 1996-06-25 JP JP8185626A patent/JPH108366A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100898550B1 (ko) * | 2001-09-28 | 2009-05-20 | 타키론 가부시기가이샤 | 배향 유리섬유 매트와 그 제조방법 |
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