JPH1086098A - 同一方向二工程せん断穴あけ加工方法 - Google Patents
同一方向二工程せん断穴あけ加工方法Info
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- JPH1086098A JPH1086098A JP26660396A JP26660396A JPH1086098A JP H1086098 A JPH1086098 A JP H1086098A JP 26660396 A JP26660396 A JP 26660396A JP 26660396 A JP26660396 A JP 26660396A JP H1086098 A JPH1086098 A JP H1086098A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】従来の慣用抜きでは得られない平滑な加工面を
得ることができ、しかも強加工材や高強度材を打ち抜く
場合でも割れが発生しないと共に、容易にセンタリング
ができ、ワ−クがパンチ・ダイスの芯とズレるのを防止
した同一方向二工程せん断穴あけ加工方法を提供する。 【解決手段】被加工材であるワ−クを、パンチとダイス
とを使用して半抜きする第１工程と、該半抜きしたワ−
クを前記と同一方向から、パンチと前記ダイスより径の
大きい抜き穴のダイスとを使用して打ち抜く第２工程と
を具備した金属製ワ−クの二工程せん断穴あけ加工方法
に於いて、前記打ち抜くワ−クに位置決め用のガイド穴
を形成し、前記第２工程で該ガイド穴に、前記パンチに
設けた位置決めピンを嵌合することによって、前記パン
チが正確に前記半抜き部に嵌合するようにして、打ち抜
くようにした。
得ることができ、しかも強加工材や高強度材を打ち抜く
場合でも割れが発生しないと共に、容易にセンタリング
ができ、ワ−クがパンチ・ダイスの芯とズレるのを防止
した同一方向二工程せん断穴あけ加工方法を提供する。 【解決手段】被加工材であるワ−クを、パンチとダイス
とを使用して半抜きする第１工程と、該半抜きしたワ−
クを前記と同一方向から、パンチと前記ダイスより径の
大きい抜き穴のダイスとを使用して打ち抜く第２工程と
を具備した金属製ワ−クの二工程せん断穴あけ加工方法
に於いて、前記打ち抜くワ−クに位置決め用のガイド穴
を形成し、前記第２工程で該ガイド穴に、前記パンチに
設けた位置決めピンを嵌合することによって、前記パン
チが正確に前記半抜き部に嵌合するようにして、打ち抜
くようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えば自動車の
ホイ−ルのデイスクの穴あけ加工のような金属製ワ−ク
のせん断穴あけ加工方法に係り、詳記すれば、ワ−クに
割れの生じるのを防止し、しかも平滑で美麗な加工面が
得られる金属製ワ−クの同一方向二工程せん断穴あけ加
工方法に関するものである。
ホイ−ルのデイスクの穴あけ加工のような金属製ワ−ク
のせん断穴あけ加工方法に係り、詳記すれば、ワ−クに
割れの生じるのを防止し、しかも平滑で美麗な加工面が
得られる金属製ワ−クの同一方向二工程せん断穴あけ加
工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】平面若しくは曲面を持ったワ−クを、ダ
イスとパンチとを使用して種々の形状に打ち抜くせん断
加工法は、従来から汎用されている。このせん断加工法
としては、ダイスとの間に正のクリアランスを持ったパ
ンチによる１工程での打ち抜き（以下、これを慣用抜き
と呼ぶ）、シエ−ビング、仕上げ抜き及びフアインブラン
キング等が、一般に広く使用されている。また、それほ
ど多く使用されてはいないが、対向ダイス法及び上下抜
き（平押し法）等も知られている。
イスとパンチとを使用して種々の形状に打ち抜くせん断
加工法は、従来から汎用されている。このせん断加工法
としては、ダイスとの間に正のクリアランスを持ったパ
ンチによる１工程での打ち抜き（以下、これを慣用抜き
と呼ぶ）、シエ−ビング、仕上げ抜き及びフアインブラン
キング等が、一般に広く使用されている。また、それほ
ど多く使用されてはいないが、対向ダイス法及び上下抜
き（平押し法）等も知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記慣用抜きは、せん
断面の性状が、むしれたような形状で荒れるので、平滑
な加工面を得る目的には不適であるほか、強加工材や高
強度材（いわゆるハンテン材）を打ち抜くと、ワ−ク打
ち抜き面の板厚の中心部に、ワ−ク表面と平行な割れが
発生する問題があった。
断面の性状が、むしれたような形状で荒れるので、平滑
な加工面を得る目的には不適であるほか、強加工材や高
強度材（いわゆるハンテン材）を打ち抜くと、ワ−ク打
ち抜き面の板厚の中心部に、ワ−ク表面と平行な割れが
発生する問題があった。
【０００４】また、シエビング法は、比較的薄板に限ら
れる問題があった。仕上げ抜きは、慣用抜きの場合より
も加工面精度は良くなるが、強加工材や高強度材を打ち
抜く場合は、同様に割れが発生するほか、ワ−クのだ
れ、湾曲は大きくなる問題があった。
れる問題があった。仕上げ抜きは、慣用抜きの場合より
も加工面精度は良くなるが、強加工材や高強度材を打ち
抜く場合は、同様に割れが発生するほか、ワ−クのだ
れ、湾曲は大きくなる問題があった。
【０００５】フアインブランキング法は、慣用抜きに比
べ加工面精度はかなり良好であるが、強加工材や高強度
材を打ち抜く場合は、同様に割れが発生する問題があっ
た。そればかりか、ワ−クを突起物で板押えするため、
状況によっては製品側に傷が付く場合が生じる問題があ
った。対向ダイス法は、フアインブランキング法と同じ
ような欠点があった。
べ加工面精度はかなり良好であるが、強加工材や高強度
材を打ち抜く場合は、同様に割れが発生する問題があっ
た。そればかりか、ワ−クを突起物で板押えするため、
状況によっては製品側に傷が付く場合が生じる問題があ
った。対向ダイス法は、フアインブランキング法と同じ
ような欠点があった。
【０００６】上下抜きは、ワ−クが薄板の場合は加工面
がかなり良好となるが、板厚が厚くなると、加工面は慣
用抜きの場合よりも悪化する問題があった。従って、従
来のせん断加工方法は、いずれも未だ十分満足すべきも
のではなかった。
がかなり良好となるが、板厚が厚くなると、加工面は慣
用抜きの場合よりも悪化する問題があった。従って、従
来のせん断加工方法は、いずれも未だ十分満足すべきも
のではなかった。
【０００７】このような欠点を解決するため、本出願人
は、第１工程でワ−ク１′′をダイスとパンチとを使用
して半抜きした後、第２工程で、図５に示すように、第
１工程のダイスより径の大きなダイス２′′を使用し
て、パンチ３′′で打ち抜く同一方向二工程せん段穴あ
け加工方法を開発し、先に特許出願した。
は、第１工程でワ−ク１′′をダイスとパンチとを使用
して半抜きした後、第２工程で、図５に示すように、第
１工程のダイスより径の大きなダイス２′′を使用し
て、パンチ３′′で打ち抜く同一方向二工程せん段穴あ
け加工方法を開発し、先に特許出願した。
【０００８】しかしながら、上記方法は、従来の慣用抜
きでは得られない平滑な加工面を得ることができると共
に、強加工材や高強度材を打ち抜く場合でも割れが発生
しない利点はあったが、ワ−ク１′′の種類によってセ
ンタリングが困難な場合は、ワ−ク１′′がパンチ・ダ
イスの芯とズレる場合が生じる問題があった。このよう
にズレが生じた場合は、パンチ切れ刃が、第１工程で形
成された金属光沢を有する切断面を擦るため、外観が悪
化し、品質が損なわれる欠点があった。例えば図５に示
すように、センタリングが理想的になっている場合に
は、半抜きの側面とダイス２′′内面との隙間が全ての
位置でａであるが、上記ワ−クがパンチ・ダイスの芯と
ズレる場合というのは、ある位置ではａよりも小さくな
り、他の位置ではａよりも大きくなるということであ
る。
きでは得られない平滑な加工面を得ることができると共
に、強加工材や高強度材を打ち抜く場合でも割れが発生
しない利点はあったが、ワ−ク１′′の種類によってセ
ンタリングが困難な場合は、ワ−ク１′′がパンチ・ダ
イスの芯とズレる場合が生じる問題があった。このよう
にズレが生じた場合は、パンチ切れ刃が、第１工程で形
成された金属光沢を有する切断面を擦るため、外観が悪
化し、品質が損なわれる欠点があった。例えば図５に示
すように、センタリングが理想的になっている場合に
は、半抜きの側面とダイス２′′内面との隙間が全ての
位置でａであるが、上記ワ−クがパンチ・ダイスの芯と
ズレる場合というのは、ある位置ではａよりも小さくな
り、他の位置ではａよりも大きくなるということであ
る。
【０００９】この発明は、従来の慣用抜きでは得られな
い平滑な加工面を得ることができ、しかも強加工材や高
強度材を打ち抜く場合でも割れが発生しないと共に、容
易にセンタリングができ、ワ−クがパンチ・ダイスの芯
とズレるのを防止した同一方向二工程せん断穴あけ加工
方法を提供することを目的とする。
い平滑な加工面を得ることができ、しかも強加工材や高
強度材を打ち抜く場合でも割れが発生しないと共に、容
易にセンタリングができ、ワ−クがパンチ・ダイスの芯
とズレるのを防止した同一方向二工程せん断穴あけ加工
方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的に沿う本発明の
構成は、被加工材であるワ−クを、パンチとダイスとを
使用して半抜きする第１工程と、該半抜きしたワ−クを
前記と同一方向から、パンチと前記ダイスより径の大き
い抜き穴のダイスとを使用して打ち抜く第２工程とを具
備した金属製ワ−クの二工程せん断穴あけ加工方法に於
いて、前記打ち抜くワ−クに位置決め用のガイド穴を形
成し、前記第２工程で該ガイド穴に、前記パンチに設け
た位置決めピンを嵌合することによって、前記パンチが
正確に前記半抜き部に嵌合するようにして、打ち抜くこ
とを特徴とする。
構成は、被加工材であるワ−クを、パンチとダイスとを
使用して半抜きする第１工程と、該半抜きしたワ−クを
前記と同一方向から、パンチと前記ダイスより径の大き
い抜き穴のダイスとを使用して打ち抜く第２工程とを具
備した金属製ワ−クの二工程せん断穴あけ加工方法に於
いて、前記打ち抜くワ−クに位置決め用のガイド穴を形
成し、前記第２工程で該ガイド穴に、前記パンチに設け
た位置決めピンを嵌合することによって、前記パンチが
正確に前記半抜き部に嵌合するようにして、打ち抜くこ
とを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を説明
する。本発明では、第１工程と第２工程の二工程で打ち
抜くことを特徴としている。径の差が小さいダイスとパ
ンチとを使用して、一工程で打ち抜いた場合は、ダイス
とパンチとの負荷が大きくなり、これらの寿命を短くす
ると共に、製品に変形が生じる恐れがある。
する。本発明では、第１工程と第２工程の二工程で打ち
抜くことを特徴としている。径の差が小さいダイスとパ
ンチとを使用して、一工程で打ち抜いた場合は、ダイス
とパンチとの負荷が大きくなり、これらの寿命を短くす
ると共に、製品に変形が生じる恐れがある。
【００１２】第１工程では、半抜きと同時に位置決め用
ガイド穴を形成すると良い。この半抜きにおいて、パン
チ３は先端部分には、剪断条件に応じて０゜から１５゜
のテ−パ−が付いた形状になっている。このように半抜
きすると、抜きカス側と製品側とは、互いに圧縮の力を
受けながら変形するから、半抜き状態での分離された部
分の加工面は、鏡面状態となり、極めて良好となる。
ガイド穴を形成すると良い。この半抜きにおいて、パン
チ３は先端部分には、剪断条件に応じて０゜から１５゜
のテ−パ−が付いた形状になっている。このように半抜
きすると、抜きカス側と製品側とは、互いに圧縮の力を
受けながら変形するから、半抜き状態での分離された部
分の加工面は、鏡面状態となり、極めて良好となる。
【００１３】第２工程では、通常の慣用抜きと同じよう
に、ダイス径を大きくしているので、ワ−クがズレる可
能性があるが、本発明では、パンチに取着した位置決め
ピンをガイド穴に嵌合させることによって、センタリン
グして打ち抜くので、ワ−クのズレが生じない。
に、ダイス径を大きくしているので、ワ−クがズレる可
能性があるが、本発明では、パンチに取着した位置決め
ピンをガイド穴に嵌合させることによって、センタリン
グして打ち抜くので、ワ−クのズレが生じない。
【００１４】第２工程でダイスの径を大きくすることに
より、パンチとダイスとの間には、過度の負荷が発生す
ることなく、また加工面に断差を生ずることなく、抜き
カスと製品とは互いに圧縮の力を受けながら変形して打
ち抜かれる。この第２工程での加工面精度は、第１工程
におけるような鏡面ではないが、いわゆる従来の慣用抜
きと比べて、遥かに平滑度の優れた加工面が得られる。
より、パンチとダイスとの間には、過度の負荷が発生す
ることなく、また加工面に断差を生ずることなく、抜き
カスと製品とは互いに圧縮の力を受けながら変形して打
ち抜かれる。この第２工程での加工面精度は、第１工程
におけるような鏡面ではないが、いわゆる従来の慣用抜
きと比べて、遥かに平滑度の優れた加工面が得られる。
【００１５】次に、本発明の実施例を図面に基づいて説
明する。図１は、本発明方法の第１工程を示すものであ
り、ダイス２上に載置した被加工材のワ−ク１（大型デ
イスク）に、上方から通常の方法により、パンチ３をプ
レスで下降させてワ−ク１を強圧し、位置決め用ガイド
穴１２の形成と同時に、半抜きとした状態を示す。
明する。図１は、本発明方法の第１工程を示すものであ
り、ダイス２上に載置した被加工材のワ−ク１（大型デ
イスク）に、上方から通常の方法により、パンチ３をプ
レスで下降させてワ−ク１を強圧し、位置決め用ガイド
穴１２の形成と同時に、半抜きとした状態を示す。
【００１６】パンチ３は、パンチホルダー５に密嵌固定
され、パンチ３中央部には、位置決めピンパンチ４が密
嵌固定されている。位置決めピンパンチ４のワ−ク１に
当接する端面突起６は、ワ−ク１に形成しようとする位
置決め用ガイド穴の形状に形成されている。ダイス２の
上端には、打ち抜く形状の凹部１５と、該凹部１５の中
央に、ガイド穴形成用貫通孔８が形成されている。
され、パンチ３中央部には、位置決めピンパンチ４が密
嵌固定されている。位置決めピンパンチ４のワ−ク１に
当接する端面突起６は、ワ−ク１に形成しようとする位
置決め用ガイド穴の形状に形成されている。ダイス２の
上端には、打ち抜く形状の凹部１５と、該凹部１５の中
央に、ガイド穴形成用貫通孔８が形成されている。
【００１７】半抜きの程度（加工量）は、ワ−ク１の材
質や板厚によって変化するが、板厚の２５％〜８０％と
するのが良い。加工量が、２５％より少ないと、第２工
程での加工面性状が悪化し、逆に８０％より多いと、パ
ンチに対する負荷が大きくなり、パンチ寿命の低下をも
たらす。半抜きを、上記加工量とすることによって、ワ
−クの板厚中心部に不純物が偏析している場合や強化工
を受けている場合でも、中心部での割れを効果的に防止
することができると共に、良好な加工面を得ることがで
きる。
質や板厚によって変化するが、板厚の２５％〜８０％と
するのが良い。加工量が、２５％より少ないと、第２工
程での加工面性状が悪化し、逆に８０％より多いと、パ
ンチに対する負荷が大きくなり、パンチ寿命の低下をも
たらす。半抜きを、上記加工量とすることによって、ワ
−クの板厚中心部に不純物が偏析している場合や強化工
を受けている場合でも、中心部での割れを効果的に防止
することができると共に、良好な加工面を得ることがで
きる。
【００１８】第２工程では、図２に示すように、パンチ
３′の形状は第１工程のパンチの形状と異なり、ストレ
−ト形状のものを使用し、ダイス２′の抜き穴径を第１
工程のダイス２の凹部７より大きく、即ち通常の慣用抜
きと同じようにして打ち抜く。この第２工程のダイス
２′は、パンチ３′とダイス２′の抜き穴１４とのクリ
アランスが、第２工程でこれから更に打ち抜くべきワ−
ク１の板厚の＋４〜＋３５％となるように選択するのが
良い。
３′の形状は第１工程のパンチの形状と異なり、ストレ
−ト形状のものを使用し、ダイス２′の抜き穴径を第１
工程のダイス２の凹部７より大きく、即ち通常の慣用抜
きと同じようにして打ち抜く。この第２工程のダイス
２′は、パンチ３′とダイス２′の抜き穴１４とのクリ
アランスが、第２工程でこれから更に打ち抜くべきワ−
ク１の板厚の＋４〜＋３５％となるように選択するのが
良い。
【００１９】第２工程に於いて、第１工程で半抜きされ
たパンチ穴に、パンチを正確に打ち込むには、ワ−ク１
の位置決めを正確に行う必要がある。そのためパンチホ
ルダ−５′に嵌合固定されたパンチ３′の中心には、前
記位置決めピンパンチ４と同形状の位置決めピン６が嵌
合されている。
たパンチ穴に、パンチを正確に打ち込むには、ワ−ク１
の位置決めを正確に行う必要がある。そのためパンチホ
ルダ−５′に嵌合固定されたパンチ３′の中心には、前
記位置決めピンパンチ４と同形状の位置決めピン６が嵌
合されている。
【００２０】位置決めピン６は、上端頭部９が、パンチ
３′中央に形成された貫通孔１０の段部１１に、コイル
スプリング７によって、付勢係止されている。コイルス
プリング７は、位置決めピン６の頭部９上面に形成され
た凹部と、パンチホルダ−５′下端との間に介装されて
いる。位置決めピン６は、その端面形状及び取り付け位
置は、前記第１工程の位置決めピンパンチ４と同一とす
る必要がある。
３′中央に形成された貫通孔１０の段部１１に、コイル
スプリング７によって、付勢係止されている。コイルス
プリング７は、位置決めピン６の頭部９上面に形成され
た凹部と、パンチホルダ−５′下端との間に介装されて
いる。位置決めピン６は、その端面形状及び取り付け位
置は、前記第１工程の位置決めピンパンチ４と同一とす
る必要がある。
【００２１】第２工程では、位置決めピン６は、コイル
スプリング７によって付勢されているので、最初図２に
示すように、突き出した状態でパンチ３′と共に下降す
る。位置決めピン６がワ−ク１に接触すると、位置決め
ピン６は、第１工程で形成されたガイド穴１２に沿って
下降を続けようとするため、ワ−ク１の移動が起こり、
ワ−ク１の半抜き部１３とダイス抜き穴１４との芯を一
致させると同時に、位置決めピン６は、コイルスプリン
グ７の力に抗して上昇する。
スプリング７によって付勢されているので、最初図２に
示すように、突き出した状態でパンチ３′と共に下降す
る。位置決めピン６がワ−ク１に接触すると、位置決め
ピン６は、第１工程で形成されたガイド穴１２に沿って
下降を続けようとするため、ワ−ク１の移動が起こり、
ワ−ク１の半抜き部１３とダイス抜き穴１４との芯を一
致させると同時に、位置決めピン６は、コイルスプリン
グ７の力に抗して上昇する。
【００２２】上記したようにして、半抜き部１３側面と
ダイス２′内周面との隙間は、抜き穴１４の全周にわた
り均等となる。従って、パンチ３′は、図３に示すよう
に、半抜き部１３にズレずに嵌合するので、パンチ３′
の切れ刃が第１工程で形成された切断面を損なうことな
く、図４に示すように、抜き落とすことができる。
ダイス２′内周面との隙間は、抜き穴１４の全周にわた
り均等となる。従って、パンチ３′は、図３に示すよう
に、半抜き部１３にズレずに嵌合するので、パンチ３′
の切れ刃が第１工程で形成された切断面を損なうことな
く、図４に示すように、抜き落とすことができる。
【００２３】ガイド穴１２は、半抜きされたパンチ穴の
中央に形成するのが良いが、中央からズレても差し支え
ない。ガイド穴１２は、底部に向かって先細に形成する
のが良い。先細に形成することによって、ワ−ク１を移
動させ、センタリングを容易とするからである。
中央に形成するのが良いが、中央からズレても差し支え
ない。ガイド穴１２は、底部に向かって先細に形成する
のが良い。先細に形成することによって、ワ−ク１を移
動させ、センタリングを容易とするからである。
【００２４】ガイド穴の形状は、半球形及び角錐形等、
抜き穴の形状に応じて選択すれば良い。例えば、丸穴抜
きの場合は、半球状で良いが、半球状以外の形状（例え
ばおむすび形状）の場合は、半球状では抜き穴の周方向
の位置決めができないので、半球状以外の形状（例えば
角錐形）とするか、半球状のガイド穴を２箇所形成す
る。
抜き穴の形状に応じて選択すれば良い。例えば、丸穴抜
きの場合は、半球状で良いが、半球状以外の形状（例え
ばおむすび形状）の場合は、半球状では抜き穴の周方向
の位置決めができないので、半球状以外の形状（例えば
角錐形）とするか、半球状のガイド穴を２箇所形成す
る。
【００２５】本発明方法は、１ｍｍ以下の薄板から２０
ｍｍ以上の厚板に対しても適用することができ、ワ−ク
の厚さは特に限定されない。また、ワ−クの材質は、鉄
鋼材だけでなく、各種金属や合金に対しても適用可能で
ある。ワ−クの形状についても、平板だけでなく曲面に
対しても適用することができる。
ｍｍ以上の厚板に対しても適用することができ、ワ−ク
の厚さは特に限定されない。また、ワ−クの材質は、鉄
鋼材だけでなく、各種金属や合金に対しても適用可能で
ある。ワ−クの形状についても、平板だけでなく曲面に
対しても適用することができる。
【００２６】更に、第１工程及び第２工程でのパンチと
ダイスとのクリアランス、パンチ及びダイスの形状並び
に第１工程での加工量（打ち抜き量）等は、ワ−クの材
質や板厚等に応じて適切な値を選択すれば良い。本発明
方法は、自動車のホイ−ルのデイスクのハブ穴，ボルト
穴及び飾り穴の穴あけ加工に適用できるだけでなく、あ
らゆる金属及び合金の穴加工部品に対して適用すること
ができる。また、打ち抜く穴の形状は、円形、楕円形
等、従来の慣用抜きで打ち抜く形状には、全て打ち抜く
ことができる。
ダイスとのクリアランス、パンチ及びダイスの形状並び
に第１工程での加工量（打ち抜き量）等は、ワ−クの材
質や板厚等に応じて適切な値を選択すれば良い。本発明
方法は、自動車のホイ−ルのデイスクのハブ穴，ボルト
穴及び飾り穴の穴あけ加工に適用できるだけでなく、あ
らゆる金属及び合金の穴加工部品に対して適用すること
ができる。また、打ち抜く穴の形状は、円形、楕円形
等、従来の慣用抜きで打ち抜く形状には、全て打ち抜く
ことができる。
【００２７】
【発明の効果】本発明によれば、ワ−クのズレを効果的
に防止することができるので、第２工程でパンチを正確
に半抜き部に嵌合させることができるから、第１工程で
形成された加工面を傷つけることなく、従来の慣用抜き
では全く得られない極めて加工面精度が高く、平滑度の
高い美麗な加工面が得られると共に、従来の慣用抜きの
場合に生じたワ−ク表面と平行な割れも回避することが
できる。
に防止することができるので、第２工程でパンチを正確
に半抜き部に嵌合させることができるから、第１工程で
形成された加工面を傷つけることなく、従来の慣用抜き
では全く得られない極めて加工面精度が高く、平滑度の
高い美麗な加工面が得られると共に、従来の慣用抜きの
場合に生じたワ−ク表面と平行な割れも回避することが
できる。
【００２８】
【図１】本発明の第１工程を示す断面図である。
【図２】本発明の第２工程でセンタリングする状態を示
す断面図である。
す断面図である。
【図３】本発明の第２工程のパンチを半抜き部に嵌合し
た状態を示す断面図である。
た状態を示す断面図である。
【図４】本発明の第２工程で打ち抜いた状態を示す断面
図である。
図である。
【図５】先に出願した同一方向二工程抜きを示す断面図
である。
である。
１，１′′ ワ−ク ２，２′，２′′ ダイス ３，３′，３′′ パンチ ４ 位置決めピンパンチ ５，５′ パンチホルダ− ６ 位置決めピン ７ コイルスプリング １２ ガイド穴
Claims (11)
- 【請求項１】被加工材であるワ−クを、パンチとダイス
とを使用して半抜きする第１工程と、該半抜きしたワ−
クを前記と同一方向から、パンチと前記ダイスより抜き
穴径の大きいダイスとを使用して打ち抜く第２工程とを
具備した金属製ワ−クの二工程せん断穴あけ加工方法に
於いて、前記打ち抜くワ−クに位置決め用のガイド穴を
形成し、前記第２工程で該ガイド穴に、前記パンチに設
けた位置決めピンを嵌合することによって、前記パンチ
が正確に前記半抜き部に嵌合するようにして、打ち抜く
ことを特徴とする同一方向二工程せん断穴あけ加工方
法。 - 【請求項２】前記位置決め用ガイド穴の形状を、底面に
向かって先細に形成してなる請求項１に記載の加工方
法。 - 【請求項３】前記位置決め用ガイド穴の形状を、半球形
若しくは角錐形に形成してなる請求項２に記載の加工方
法。 - 【請求項４】前記第１工程のダイス上面に、打ち抜く形
状の凹部と該凹部に前記ガイド穴形成用の穴を形成し、
前記第１工程のパンチ下端面に前記ガイド穴形成用の突
起を設け、前記半抜きと同時に前記位置決め用のガイド
穴を形成してなる請求項１または２に記載の加工方法。 - 【請求項５】前記ガイド穴を、前記半抜き部中央に形成
してなる請求項４に記載の加工方法。 - 【請求項６】前記第２工程のダイスの抜き穴の径は、前
記第１工程のダイスの凹部より大きな径のダイスを使用
してなる請求項４に記載の加工方法。 - 【請求項７】前記第２工程のダイスの径は、パンチとダ
イスの抜き穴とのクリアランスが、第２工程で更に打ち
抜くべきワ−ク板厚の＋４％〜＋３５％となる径である
請求項６に記載の加工方法。 - 【請求項８】前記第１工程のパンチに、位置決めピンパ
ンチを密嵌固定して、前記ガイド穴形成用突起を設けて
なる請求項４に記載の加工方法。 - 【請求項９】前記第２工程のパンチに、前記ワ−クに当
接する端面形状が前記第１工程のパンチの突起と同一形
状の位置決めピンを嵌合し、該位置決めピンを弾性部材
によって、上下動し得るように形成してなる請求項１ま
たは６に記載の加工方法。 - 【請求項１０】前記弾性部材が、コイルスプリングであ
る請求項９に記載の加工方法。 - 【請求項１１】前記半抜きは、前記ワ−クの厚さの２５
〜８０％の打ち抜きである請求項１または１０に記載の
加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26660396A JPH1086098A (ja) | 1996-09-18 | 1996-09-18 | 同一方向二工程せん断穴あけ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26660396A JPH1086098A (ja) | 1996-09-18 | 1996-09-18 | 同一方向二工程せん断穴あけ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1086098A true JPH1086098A (ja) | 1998-04-07 |
Family
ID=17433113
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26660396A Pending JPH1086098A (ja) | 1996-09-18 | 1996-09-18 | 同一方向二工程せん断穴あけ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1086098A (ja) |
-
1996
- 1996-09-18 JP JP26660396A patent/JPH1086098A/ja active Pending
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