JPH1095869A - 車体補強用架橋発泡体およびこの発泡体を用いた車体の補強方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 車両の乗り心地を改善し、騒音や振動を低減
させることができる車体補強用架橋発泡体およびこの発
泡体を用いた車体の補強方法を提供すること。 【解決手段】 ジエン系合成ゴム成分１００重量部に対
し、無機系充填材５０〜２００重量部、熱分解型発泡剤
１〜５０重量部、および有機過酸化物２〜１０重量部を
配合したことを特徴とする車体補強用架橋発泡体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、新規な車体補強用架橋
発泡体およびこの発泡体を用いた車体の補強方法に関
し、特に車両の乗り心地を改善し、騒音や振動を低減さ
せることができる車体補強用架橋発泡体およびこの発泡
体を用いた車体の補強方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、自動車の車体構造は、乗り心地
の改善や騒音・振動の低減の観点から車体各部の骨格が
強固につくりあげられている。従来の車体骨格は、箱型
の閉断面構造で、種々の断面形状に作製されているが、
化石燃料の枯渇や大気環境の観点から燃費向上という社
会的要請により、車体重量を軽減させるため、いずれも
板厚が薄い構造となり、その分の剛性低下を補うため金
属製の補強材を用いるのが一般的である。

【０００３】一方、閉断面の内部に硬質ウレタン発泡体
を充填することにより車体骨格を補強する自動車の車体
構造が提案されている（特開昭４８−２６３１号公
報）。この発泡体を充填することにより、壁面座屈の抑
制効果を高くすることができると共に、箱型部材の強度
が著しく向上するため、金属製補強材による車体の補強
方法と比較して、車体重量を大幅に増大させることな
く、剛性を向上させることができる。

【０００４】また、樹脂発泡タイプの充填材としては、
ウレタン系発泡体の他に、オレフィン系樹脂発泡充填材
（シーカラストマー２４０：日本シーカ株式会社製の商
品名）、エポキシ系発泡充填材（ＯＲＯＴＥＸ８１５：
イイダ産業製の商品名）、合成ゴム系発泡充填材（ＳＳ
−４０：イイダ産業製の商品名）等が挙げられる。これ
らの樹脂発泡タイプの充填材は、いずれも車体塗装工程
において、発泡し充填するタイプである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ウレタ
ン樹脂による強化方法では、施工における箱型閉断面部
材へのウレタン原液注入時や車体塗装工程での発泡時に
箱型部材の小穴および閉断面箱型部材の合わせ目からの
ウレタン材の漏洩がすくなからず発生するため、これを
防止する手段を講じなければならず、自動車の生産ライ
ンにおける適用は難しいと考えられる。

【０００６】また、作業環境改善の観点から、近年で
は、フロンを用いた発泡方法から、水を用いた発泡方法
へと置き換わっているが、水発泡法では、フロン発泡法
に比べて発泡の均一性が達成しにくいという問題があ
る。

【０００７】さらに、オレフィン系樹脂発泡材では、ベ
ースとなるオレフィン樹脂に、低分子量のポリエチレン
ワックス等が用いられるため、材料の剛性が充分でな
く、箱型部材に充填した場合でも箱形部材の剛性を十分
に向上させることができない。

【０００８】一方、エポキシ樹脂系発泡材では、まず、
エポキシ樹脂の耐衝撃性が不十分であるという欠点を補
わなければならない。車体への荷重の入力は、必ずしも
静的とは限らず、走行中に路面の凹凸により衝撃荷重が
車体に作用する場合もあり、車体補強材においても、こ
ういった衝撃荷重に耐えうるだけの耐衝撃性や靭性が要
求される。

【０００９】この耐衝撃性を改良する方法としては、エ
ポキシ樹脂の化学構造自体を改良する方法と、別途調整
した耐衝撃性改良剤をエポキシ樹脂に添加する方法とに
大別されるが、前者の方法だけでは耐衝撃性を十分に満
足させうるエポキシ樹脂は得られない。一方、後者の方
法としては、未硬化エポキシ樹脂に（１）可溶性エラス
トマー単量体を添加し、両者を同時に重合する方法、
（２）相溶性のあるエラストマー重合体を添加する方
法、（３）微粒子状の耐衝撃性改良用重合体を分散させ
る方法などが知られている。

【００１０】（１）の方法で得られるものは、相互貫通
網目構造〔ＩＰＮ(Inter-Penetrating Network) 〕を有
するものとして知られているが、このものは、一般に軟
化点が低下すると共に、機械的強度がばらつく等の欠点
を有している。また、（２）の方法としては、カルボキ
シル基やアミノ基を末端に有するブタジエン−アクリロ
ニトリル共重合ゴム（ＣＴＢＮまたはＡＴＢＮ）などの
エラストマー成分を添加してゴム変性する例が種々提案
され、その一部は実用化されているが、この方法で得ら
れるものは、車体剛性の補強に用いるためには、耐衝撃
性や靭性の点で十分に満足しうるとはいえない。さら
に、（３）の方法で得られるものとしては、ポリアミド
系樹脂をはじめとして多くの耐衝撃性改良剤が提案され
ているが、いずれも高価である。

【００１１】また、従来のゴム系発泡材としては、特開
平３−２６９０８０号公報にスチレン−ポリブタジエン
（ＳＢＲ）またはスチレン−ポリブタジエン−スチレン
ブロック共重合体（ＳＢＳ）などが遮音材や吸音材とし
て開示され、さらに、特開昭６１−２０７４４７号公
報、特開昭６２−１５２３７号公報、特開昭６２−３２
１２９号公報、特開昭６２−１８１３４２号公報、特開
昭６２−２０３８４８号公報、特開昭６２−２７５７４
３号公報、特開昭６３−１９３９４１号公報、特開平１
−９２４５号公報、特開平６−２２８３５７号公報、特
開平７−６８６９５号公報等に靴底などが開示されてい
る。

【００１２】これらのゴム系発泡材は、前述したように
遮音材や靴底などに応用されるため、柔軟性、耐摩耗性
およびクッション性が要求されているため、高剛性物を
得るには、架橋密度をかなり高くする必要がある。しか
しながら、ゴムの場合には、架橋密度を上げると粘着性
が失われ、鋼板への十分な接着強度が得られず、部材の
補強効果が小さくなる。また、発泡材一般に言えること
であるが、発泡温度域で樹脂の粘度が急激に低下する
と、発泡剤から発生したガスを樹脂中に保持することが
困難であり、破泡して発泡体を形成することが困難とな
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意検討を行った結果、特定のジエン系合
成ゴム成分に、無機系充填剤、熱分解型発泡剤および有
機過酸化物を配合することにより、高剛性で、かつ発泡
が容易であり、しかも発泡時に鋼板に密着して十分な接
着力を発揮できる車体補強用架橋発泡が得られることと
を見い出し、本発明に到達した。

【００１４】本発明の上記の課題は、ジエン系合成ゴム
成分１００重量部に対し、無機系充填材５０〜２００重
量部、熱分解型発泡剤１〜５０重量部、および有機過酸
化物２〜１０重量部を配合したことを特徴とする車体補
強用架橋発泡体により達成された。

【００１５】また、本発明の上記の課題は、この車体補
強用架橋発泡体をシート状に押し出し、車体形状にトリ
ミングした後、予め成形された鋼板に貼り付け、該鋼板
を用いて箱型部材を組み上げ、車体電着塗装時の焼き付
け工程で架橋し、発泡して車体の箱型構造部材を充填し
て車体剛性を向上することを特徴とする車体の補強方法
により達成された。

【００１６】以下、本発明について更に詳細に説明す
る。本発明の架橋発泡体におけるジエン系ゴム成分とし
ては、特にシンジオタクチック−１，２−ポリブタジエ
ン５０〜９８重量％、１，４−ブタジエンゴム１〜１０
重量％、液状ポリブタジエン１〜４０重量％の割合で配
合されたものが好ましい。

【００１７】シンジオタクチック−１，２−ポリブタジ
エンは高硬度であり、かつジエン系であるため骨格中に
二重結合を多量に含んでおり、高架橋密度化することが
可能である。また、粘着性を付与する１，４−ブタジエ
ンゴムの配合量が１重量％未満になると、ゴム成分の粘
着性が発揮されず、発泡体と鋼板との接着が不十分であ
る。逆に、配合量が１０重量％を超えるとゴム自体の剛
性が低下してしまい、本来の目的を達成することができ
ない。粘度調整剤となる液状ポリブタジエンの配合量が
１重量％未満になると、ゴム成分の粘度を変化させるこ
とがてきない。逆に、配合量が４０重量％を超えると、
電着塗料焼き付け工程での加熱時に発泡に必要な適正粘
度を下回るため、破泡して発泡体を形成することができ
ない。

【００１８】本発明の架橋発泡体に用いられる無機系充
填剤としては、例えば炭酸カルシウム、タルク、クレ
ー、マイカ、水酸化アルミニウム、ガラスビーズ、シラ
スバルーンなどが挙げられる。これらの無機系充填剤
は、１種を用いても良いし、２種以上を組み合わせて用
いても良いが、特に炭酸カルシウムが好ましい。この無
機系充填剤の配合量は、ジエン系ゴム成分１００重量部
に対して５０〜２００重量部の範囲である。配合量が５
０重量部未満になると、十分な補強効果が得られず、逆
に２００重量部を超えると、粘度が著しく増加して発泡
することが困難となると共に、接着強度の低下や組成物
の脆性化により機械的性質を著しく損なう原因となる。

【００１９】本発明の架橋発泡体に用いる熱分解型発泡
剤は、電着塗装焼き付け工程での発泡を前提としている
ため、１４０〜２１０℃の範囲にガス発生温度域をもつ
有機系発泡剤であることが好ましい。この熱分解型発泡
剤としては、例えはアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）
やアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）のようなア
ゾ化合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰ
Ｔ）のようなニトロソ化合物、ｐ−トルエンスルホニル
ヒドラジドや４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒド
ラジドのようなスルホヒドラジド化合物等の有機系熱分
解型発泡剤や、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重
炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸マグネシウ
ム、亜硝酸アンモニウム、シュウ酸第一鉄、ホウ水素化
ナトリウム等の無機系熱分解型発泡剤が挙げられる。こ
れら熱分解型発泡剤は、１種を用いても良いし、２種以
上を組み合わせて用いても良いが、特にアゾジカルボン
アミドが好適である。

【００２０】有機系熱分解発泡剤には、通常、発泡適正
温度を制御するために発泡助剤として、亜鉛華、硝酸亜
鉛、フタル酸鉛、炭酸鉛、三塩基性りん酸鉛、三塩基性
硫酸鉛等の無機塩、亜鉛脂肪酸石けん、鉛脂肪酸石ケ
ン、カドミウム脂肪酸石けん等の金属石けん、ホウ酸、
シュウ酸、コハク酸、アジピン酸等の酸類、尿素、ビウ
レア、エタノールアミン、グリコール、グリセリン等の
中から選ばれる少なくとも１種のものを混合して使用す
ることができる。

【００２１】この熱分解型発泡剤の配合量は、ジエン系
ゴム成分１００重量部に対して１〜５０重量部の範囲で
ある。この配合量が１重量部未満になると、発泡が不十
分となり、逆に５０重量部を超えると、発泡セルが大き
くなり過ぎ、安定した機械特性が得られないばかりか、
発泡時に発生する大量の熱によりヤケが発生する可能性
がある。

【００２２】本発明の車体補強用架橋発泡体に用いる有
機過酸化物は、電着塗装焼き付け工程での発泡を前提と
しているため、半減期を１分以下にしうる温度が電着塗
装の焼き付け温度範囲である１４０〜２１０℃の範囲に
あることが好ましい。半減期が１分を超えると発泡剤の
ガス発生速度が速く、発泡セルが維持されずに破泡す
る。

【００２３】このような特性を有する有機過酸化物とし
ては、例えばジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチル
パーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、
２，５−ジメチル−２，５−（ｔ−ブチルパーオキシ）
ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチル
パーオキシ）ヘキサン、１，３−ビス−（ｔ−ブチルパ
ーオキシ−イソプロピル）ベンゼン等が挙げられる。こ
れら有機過酸化物は、１種を用いても良いし、２種以上
を組み合わせて用いても良いが、特にジクミルパーオキ
サイドが１分半減期１７１℃であり好適である。

【００２４】この有機過酸化物の配合量は、ジエン系ゴ
ム成分１００重量部に対して２〜１０重量部である。配
合量が２重量部未満になると、目的の剛性に必要十分な
架橋密度が得られない。逆に、１０重量部を超えると、
硬化時に過剰な発熱反応を伴い部分的な分解や熱劣化を
引き起こし、組成物の機械的性質を著しく損なう原因と
なる。

【００２５】本発明の架橋発泡体は、ジエン系合成ゴム
に対し、無機系充填剤、熱分解型発泡剤、有機過酸化
物、および必要に応じて用いられる添加成分を配合し、
均一に混合することにより調整することができる。この
架橋発泡体に配合される添加成分としては、例えば可塑
剤、希釈剤、安定剤、乳化剤、強化剤、着色剤、酸化防
止剤、紫外線吸収剤、滑剤、粘着性付与剤、帯電防止
剤、難燃剤、老化防止剤、スコーチ防止剤、素練促進
剤、加工助剤などが挙げられる。

【００２６】このようにして得られる発泡材は、発泡倍
率が２〜４倍の範囲であることが好ましい。発泡倍率が
２倍未満になると、箱形鋼板部材を十分に充填するため
に、多量の材料を必要とするため重量が嵩み軽量化効果
が得られない。逆に、発泡倍率が４倍を超えると、発泡
材中にヤケが発生しやすく、かつ発泡材中のセルの均一
性を維持することが難しくなる。

【００２７】また、得られた発泡材の圧縮強度は、１〜
２０ＭＰａの範囲であることが好ましい。圧縮強度が１
ＭＰａ未満になると、鋼板部材の曲げ剛性の向上代は不
十分となる。逆に、圧縮強度が２０ＭＰａ超えると、部
材に荷重が入力した場合に、発泡材による充填部分の補
強効果が強すぎ、充填していない部分で変形してしまう
恐れがある。

【００２８】さらに、部材の曲げ変形時に発泡材と鋼板
との界面にはせん断力が作用するため、せん断接着強度
は０．２〜１０ＭＰａの範囲であることが好ましい。せ
ん断接着強度が０．２ＭＰａ未満になると、鋼板部材の
曲げ変形時に充填された発泡材がはがれ、発泡材への軸
方向圧縮力が作用しなくなり大変形時に補強効果が低下
する。逆に、せん断接着強度が１０ＭＰａを超えても、
これ以上のせん断接着力を得ることはできない。

【００２９】

【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳細に説
明するが、本発明はこれによって限定されるものではな
い。尚、発泡体の物性については、次に示す方法により
評価した。

【００３０】（１）発泡倍率 １００ｍｍ×１００ｍｍのシートを用い、１７０℃で２
０分間の加熱条件下で発泡させ、発泡倍率を以下の式に
より算出した。 発泡倍率＝発泡後の体積／発泡前の体積（倍）

【００３１】（２）圧縮試験 １７０℃で２０分間の焼き付け条件において、発泡させ
て得た５０ｍｍ×５０ｍｍ×５０ｍｍの試験片に対し、
速度１０ｍｍ／分の速度で前面圧縮し、最大荷重から圧
縮強度を求めた。

【００３２】（３）せん断接着強度 接着強度については、冷延鋼板の未処理品に上記条件と
同様に焼き付け、ＪＩＳ Ｋ ６８５０に準じて評価し
た。

【００３３】（４）部材補強効果 断面寸法が７０ｍｍ×５０ｍｍ、長さ４００ｍｍの冷延
鋼板ハット部材の中央部に、７０ｍｍ×１００ｍｍで所
定の厚さに成形したシートを貼り付け１７０℃の熱風型
乾燥炉に３０分間放置して、架橋発泡体を発泡し、充填
した。このようにして組み上げた箱型断面部材を用い
て、図２に示すようなオルゼン型万能試験機により、ス
パン距離３００ｍｍの３点曲げ試験をおこなった。その
結果については以下のように判定した。 ○・・・部材剛性の補強効果が十分なもの △・・・部材剛性の補強効果が不十分なもの ×・・・部材剛性の補強されないもの、もしくは未充填
部分で圧壊

【００３４】実施例１ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン（日本合
成ゴム株式会社製の商品名：ＪＳＲ ＲＢ８２０）５０
重量％、１，４−ブタジエンゴム（日本合成ゴム株式会
社製の商品名：ＪＳＲ ＲＢ０１）１０重量％、および
液状ポリブタジエン（日本ゼオン株式会社製の商品名：
Polyoil)４０重量％のゴム成分１００重量部に対し、炭
酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミド（大
塚化学株式会社製の商品名：ユニホームＺ）２０重量
部、およびジクミルパーオキサイド（日本油脂株式会社
製の商品名：パークミルＤ）５重量部をゴムロールを用
いて混合し、押し出し成形により所定の厚みのシートを
得た。得られたシートを１７０℃で２０分間の条件で発
泡させたものに対し上記（１）〜（３）の試験を行っ
た。また、（４）の部材評価についても上記の条件に従
って評価を行った。

【００３５】実施例２ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン９８重量
％、１，４−ブタジエンゴム１重量％、および液状ポリ
ブタジエン１重量％のゴム成分１００重量部に対し、炭
酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミド２０
重量部、およびジクミルパーオキサイド５重量部をゴム
ロールを用いて混合し、押し出し成形により所定の厚み
のシートを得た。得られたシートを１７０℃で２０分間
の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜（３）の試
験を行った。また、（４）の部材評価についても上記の
条件に従って評価を行った。

【００３６】比較例１ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン４０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１２重量％、および液状ポ
リブタジエン４８重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミ
ド２０重量部、およびジクミルパーオキサイド５重量部
をゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所定
の厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で２
０分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜
（３）の試験を行った。また、（４）の部材評価につい
ても上記の条件に従って評価を行った。

【００３７】比較例２ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン１００重
量部に対し、炭酸カルシウム１００重量部、アゾジカル
ボンアミド２０重量部、およびジクミルパーオキサイド
５重量部をゴムロールを用いて混合し、押し出し成形に
より所定の厚みのシートを得た。得られたシートを１７
０℃で２０分間の条件で発泡させたものに対し上記
（１）〜（３）の試験を行った。また、（４）の部材評
価についても上記の条件に従って評価を行った。

【００３８】実施例３ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム５０重量部、アゾジカルボンアミド
２０重量部、およびジクミルパーオキサイド５重量部を
ゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所定の
厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で２０
分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜（３）
の試験を行った。また、（４）の部材評価についても上
記の条件に従って評価を行った。

【００３９】実施例４ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム２００重量部、アゾジカルボンアミ
ド２０重量部、およびジクミルパーオキサイド５重量部
をゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所定
の厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で２
０分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜
（３）の試験を行った。また、（４）の部材評価につい
ても上記の条件に従って評価を行った。

【００４０】比較例３ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム１０重量部、アゾジカルボンアミド
２０重量部、およびジクミルパーオキサイド５重量部を
ゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所定の
厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で２０
分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜（３）
の試験を行った。また、（４）の部材評価についても上
記の条件に従って評価を行った。

【００４１】比較例４ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム２５０重量部、アゾジカルボンアミ
ド２０重量部、およびジクミルパーオキサイド５重量部
をゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所定
の厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で２
０分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜
（３）の試験を行った。また、（４）の部材評価につい
ても上記の条件に従って評価を行った。

【００４２】実施例５ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミ
ド１重量部、およびジクミルパーオキサイド５重量部を
ゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所定の
厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で２０
分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜（３）
の試験を行った。また、（４）の部材評価についても上
記の条件に従って評価を行った。

【００４３】実施例６ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン９８重量
％、１，４−ブタジエンゴム１重量％、および液状ポリ
ブタジエン１重量％のゴム成分１００重量部に対し、炭
酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミド５０
重量部、およびジクミルパーオキサイド５重量部をゴム
ロールを用いて混合し、押し出し成形により所定の厚み
のシートを得た。得られたシートを１７０℃で２０分間
の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜（３）の試
験を行った。また、（４）の部材評価についても上記の
条件に従って評価を行った。

【００４４】比較例５ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミ
ド０．５重量部、およびジクミルパーオキサイド５重量
部をゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所
定の厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で
２０分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜
（３）の試験を行った。また、（４）の部材評価につい
ても上記の条件に従って評価を行った。

【００４５】比較例６ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミ
ド７０重量部、ジクミルパーオキサイド５重量部をゴム
ロールを用いて混合し、押し出し成形により所定の厚み
のシートを得た。得られたシートを１７０℃で２０分間
の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜（３）の試
験を行った。また、（４）の部材評価についても上記の
条件に従って評価を行った。

【００４６】実施例７ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミ
ド２０重量部、およびジクミルパーオキサイド２重量部
をゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所定
の厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で２
０分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜
（３）の試験を行った。また、（４）の部材評価につい
ても上記の条件に従って評価を行った。

【００４７】実施例８ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミ
ド２０重量部、およびジクミルパーオキサイド８重量部
をゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所定
の厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で２
０分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜
（３）の試験を行った。また、（４）の部材評価につい
ても上記の条件に従って評価を行った。

【００４８】比較例７ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミ
ド２０重量部、およびジクミルパーオキサイド１重量部
をゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所定
の厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で２
０分の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜（３）
の試験を行った。また、（４）の部材評価についても上
記の条件に従って評価を行った。

【００４９】比較例８ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン５０重量
％、１，４−ブタジエンゴム１０重量％、および液状ポ
リブタジエン４０重量％のゴム成分１００重量部に対
し、炭酸カルシウム１００重量部、アゾジカルボンアミ
ド２０重量部、およびジクミルパーオキサイド１５重量
部をゴムロールを用いて混合し、押し出し成形により所
定の厚みのシートを得た。得られたシートを１７０℃で
２０分間の条件で発泡させたものに対し上記（１）〜
（３）の試験を行った。また、（４）の部材評価につい
ても上記の条件に従って評価を行った。

【００５０】

【表１】

【００５１】

【表２】

【００５２】実施例９ 図１に示すように、車体のセンタピラー・ウエスト部お
よびルーフレール／センタピラー結合部を予め成形され
た鋼板２に、本発明の架橋発泡体シート１を貼り付け
る。次いで、この鋼板を用いて車体４を組み上げた後、
車体の塗膜密着性を上げるために苛性処理液にて洗浄
し、さらに防錆処理のため電着液層５に車体を浸漬した
後、１７０℃で２０分間の条件の焼き付け炉６にて電着
塗膜を焼き付け、これと同時に架橋発泡体１を発泡・硬
化させることにより、車体の箱型構造部材を充填して剛
性を向上させた。

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の車体補強
用架橋発泡体は、ジエン系ゴム成分に、無機形充填剤、
熱分解型発泡剤および有機過酸化物を配合することによ
り、高剛性で、かつ発泡が容易であり、しかも発泡時に
鋼板に密着して十分な接着力することができる。また、
本発明の方法によれば、上記車体補強用発泡体を押し出
しシート化し、車体形状にトリミングした後、予め成形
された鋼板に接着して、これを箱型部材に組み上げた
後、車体電着塗装時の焼き付け工程で発泡し、充填する
ことにより、軽量に車体骨格を補強することが可能とな
るので、車両の乗り心地の改善や騒音・振動の低減が期
待されると共に、箱型閉断面部材中に高剛性の発泡体を
充填しているため、車両衝突時のエネルギー吸収効果も
期待することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の架橋発泡体を車体に充填する工程を示
す概略図である。

【図２】本発明の実施例における部材の３点曲げ試験法
を示す概略図である。

【符号の説明】

１ 硬化前の架橋発泡体シート ７ 硬化後の架橋発泡体

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ジエン系合成ゴム成分１００重量部に対
   し、無機系充填材５０〜２００重量部、熱分解型発泡剤
   １〜５０重量部、および有機過酸化物２〜１０重量部を
   配合したことを特徴とする車体補強用架橋発泡体。
2. 【請求項２】 ジエン系合成ゴム成分がシンジオタクチ
   ック−１，２−ポリブタジエン５０〜９８重量％、１，
   ４−ブタジエンゴム１〜１０重量％、および液状ポリブ
   タジエン１〜４０重量％を配合したものであることを特
   徴とする請求項１記載の車体補強用架橋発泡体。
3. 【請求項３】 熱分解型発泡剤が１４０〜２１０℃の範
   囲にガス発生温度域を有する有機系発泡剤であることを
   特徴とする請求項１記載の車体補強用架橋発泡体。
4. 【請求項４】 半減期を１分以下にしうる温度が１４０
   〜２１０℃の範囲にある有機過酸化物を配合したことを
   特徴とする請求項１記載の車体補強用架橋発泡体。
5. 【請求項５】 架橋発泡後の体積変化が未発泡品に対し
   て２〜４倍の範囲にあることを特徴とする請求項１記載
   の車体補強用架橋発泡体。
6. 【請求項６】 架橋発泡後の圧縮強度が１〜２０ＭＰａ
   の範囲にあることを特徴とする請求項１記載の車体補強
   用架橋発泡体。
7. 【請求項７】 架橋発泡後のせん断接着強度が０．２〜
   １０ＭＰａの範囲にあることを特徴とする請求項１記載
   の車体補強用架橋発泡体。
8. 【請求項８】 請求項１乃至７に記載の発泡体をシート
   状に押し出し、車体形状にトリミングした後、予め成形
   された鋼板に貼り付け、該鋼板を用いて箱型部材を組み
   上げ、車体電着塗装時の焼き付け工程で架橋し、発泡し
   て車体の箱型構造部材を充填して車体剛性を向上するこ
   とを特徴とする車体の補強方法。