JPH11263865A - 発泡性補強材組成物および車体の補強方法 - Google Patents
発泡性補強材組成物および車体の補強方法Info
- Publication number
- JPH11263865A JPH11263865A JP10068414A JP6841498A JPH11263865A JP H11263865 A JPH11263865 A JP H11263865A JP 10068414 A JP10068414 A JP 10068414A JP 6841498 A JP6841498 A JP 6841498A JP H11263865 A JPH11263865 A JP H11263865A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- parts
- epoxy resin
- reinforcing material
- material composition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 新規な発泡生補強材組成物および該発泡性補
強材組成物を用いた車体の補強方法を提供する。 【解決手段】 新規な発泡性補強材組成物は、（Ａ）ビ
スフェノールＡ型エポキシ樹脂およびビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエ
ポキシ樹脂１００重量部、（Ｂ）粉末状メタクリレート
系重合体１０〜５０重量部、（Ｃ）エポキシ樹脂用熱活
性型硬化剤３〜３０重量部、（Ｄ）エポキシ樹脂用熱活
性型硬化触媒 0.5〜１５重量部、（Ｅ）熱分解型有機系
発泡剤 0.5〜１５重量部、（Ｆ）無機充填剤５０〜２０
０重量部、（Ｇ）気泡防止剤２〜１５重量部および
（Ｈ）カーボンブラック２〜１５重量部を含んでなる。
また、車体の補強方法は、鋼板から構成された箱型部材
を備える車体を補強する方法であって、上記箱型部材の
内部に相当する上記鋼板の部分に、上記の発泡性補強材
組成物を配置し、次いで、上記鋼板を組み付けて、上記
箱型部材を組み上げ、しかる後、組み上げた箱型部材を
電着塗装処理に供し、この処理の焼き付け工程で上記発
泡性補強材を発泡させることを特徴とする。
強材組成物を用いた車体の補強方法を提供する。 【解決手段】 新規な発泡性補強材組成物は、（Ａ）ビ
スフェノールＡ型エポキシ樹脂およびビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエ
ポキシ樹脂１００重量部、（Ｂ）粉末状メタクリレート
系重合体１０〜５０重量部、（Ｃ）エポキシ樹脂用熱活
性型硬化剤３〜３０重量部、（Ｄ）エポキシ樹脂用熱活
性型硬化触媒 0.5〜１５重量部、（Ｅ）熱分解型有機系
発泡剤 0.5〜１５重量部、（Ｆ）無機充填剤５０〜２０
０重量部、（Ｇ）気泡防止剤２〜１５重量部および
（Ｈ）カーボンブラック２〜１５重量部を含んでなる。
また、車体の補強方法は、鋼板から構成された箱型部材
を備える車体を補強する方法であって、上記箱型部材の
内部に相当する上記鋼板の部分に、上記の発泡性補強材
組成物を配置し、次いで、上記鋼板を組み付けて、上記
箱型部材を組み上げ、しかる後、組み上げた箱型部材を
電着塗装処理に供し、この処理の焼き付け工程で上記発
泡性補強材を発泡させることを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、新規な発泡性補強材組
成物および該発泡性補強材組成物を用いた車体の補強方
法に関する。さらに詳しくは、本発明の発泡性補強材組
成物は、（Ａ）下記の一般式［Ｉ］で表されるビスフェ
ノールＡ型エポキシ樹脂、および一般式［II］で表され
るビスフェノールＡ型ダイマー酸変性物との混合物から
なるエポキシ樹脂１００重量部に対して、（Ｂ）粉末状
メタクリレート系重合体１０〜５０重量部、（Ｃ）エポ
キシ樹脂用熱活性型硬化剤３〜３０重量部、（Ｄ）エポ
キシ樹脂用熱活性硬化触媒 0.5〜１５重量部、（Ｅ）熱
分解型有機系発泡剤 0.5〜１５重量部、（Ｆ）無機充填
剤５０〜２００重量部、（Ｇ）気泡防止剤２〜１５重量
部、および（Ｈ）カーボンブラック２〜１５重量部を含
んでなる。更に、本発明の車体の補強方法は、予め形成
された鋼板に前記発泡補強材組成物を装着し、該鋼板を
用いて箱型部材を組み上げた後、車体電着塗装時の焼き
付け工程において、例えば１４０〜２３０℃で１０〜３
０分間加熱を行なうことにより、発泡・充填して車体剛
性を向上させることができるようにした。
成物および該発泡性補強材組成物を用いた車体の補強方
法に関する。さらに詳しくは、本発明の発泡性補強材組
成物は、（Ａ）下記の一般式［Ｉ］で表されるビスフェ
ノールＡ型エポキシ樹脂、および一般式［II］で表され
るビスフェノールＡ型ダイマー酸変性物との混合物から
なるエポキシ樹脂１００重量部に対して、（Ｂ）粉末状
メタクリレート系重合体１０〜５０重量部、（Ｃ）エポ
キシ樹脂用熱活性型硬化剤３〜３０重量部、（Ｄ）エポ
キシ樹脂用熱活性硬化触媒 0.5〜１５重量部、（Ｅ）熱
分解型有機系発泡剤 0.5〜１５重量部、（Ｆ）無機充填
剤５０〜２００重量部、（Ｇ）気泡防止剤２〜１５重量
部、および（Ｈ）カーボンブラック２〜１５重量部を含
んでなる。更に、本発明の車体の補強方法は、予め形成
された鋼板に前記発泡補強材組成物を装着し、該鋼板を
用いて箱型部材を組み上げた後、車体電着塗装時の焼き
付け工程において、例えば１４０〜２３０℃で１０〜３
０分間加熱を行なうことにより、発泡・充填して車体剛
性を向上させることができるようにした。
【０００２】
【従来の技術】一般に自動車の車体構造は、走行安定性
や乗り心地、騒音・振動性能の面を考慮して車体各部の
骨格が強固につくりあげられている。従来の車体骨格
は、箱型の閉断面構造で、種々の断面形状に作製されて
いるが、化石燃料の枯渇や大気環境の観点から燃費向上
という社会的要請により、車体重量を軽減するため、い
ずれも板厚が薄い構造となり、その分の剛性低下を補う
ため金属製の補強材を用いるのが一般的である。また、
一方では、該閉断面の内部に硬質ウレタン発泡体を充填
することにより車体骨格を補強する自動車の車体構造が
特開昭48-2631 号公報に提案されている。発泡体の充填
は、壁面座屈の抑制効果が高く、箱型部材の剛性を著し
く向上するため、金属製補強材による車体の補強方法と
比較して、車体重量を大幅に増大させることなく、剛性
の向上が図れる。
や乗り心地、騒音・振動性能の面を考慮して車体各部の
骨格が強固につくりあげられている。従来の車体骨格
は、箱型の閉断面構造で、種々の断面形状に作製されて
いるが、化石燃料の枯渇や大気環境の観点から燃費向上
という社会的要請により、車体重量を軽減するため、い
ずれも板厚が薄い構造となり、その分の剛性低下を補う
ため金属製の補強材を用いるのが一般的である。また、
一方では、該閉断面の内部に硬質ウレタン発泡体を充填
することにより車体骨格を補強する自動車の車体構造が
特開昭48-2631 号公報に提案されている。発泡体の充填
は、壁面座屈の抑制効果が高く、箱型部材の剛性を著し
く向上するため、金属製補強材による車体の補強方法と
比較して、車体重量を大幅に増大させることなく、剛性
の向上が図れる。
【０００３】また、樹脂発泡タイプの充填剤としては、
ウレタン系の他に、オレフィン系樹脂発泡充填剤（日本
シーカ社製、シーカラストマー２４０）やエポキシ樹脂
系発泡充填剤（イイダ産業製、ＯＲＯＴＥＸ８１５）等
があり、いずれも、車体塗装工程において、発泡／充填
するタイプである。
ウレタン系の他に、オレフィン系樹脂発泡充填剤（日本
シーカ社製、シーカラストマー２４０）やエポキシ樹脂
系発泡充填剤（イイダ産業製、ＯＲＯＴＥＸ８１５）等
があり、いずれも、車体塗装工程において、発泡／充填
するタイプである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ウレタ
ン樹脂による強化方法では、施工における箱型閉断面部
材へのウレタン原液注入・発泡時に箱型部材の小穴およ
び閉断面箱型部材の合わせ目からのウレタン材の漏洩が
少なからず発生するため、これを防止する手段を講じな
ければならず、自動車の生産ラインにおける適用は難し
いと考えられる。また、作業環境改善の観点から、近年
では、フロンを用いた発泡方法から、水を用いた発泡方
法へと置き替わっているが、水発泡法では、フロン発泡
法に比べて発泡の均一性が達成しにくいという問題があ
る。また、オレフィン系樹脂発泡材では、ベースとなる
オレフィン樹脂に、低分子量のポリエチレンワックス等
が用いられるため、材料の機械的性能が十分でなく、箱
型部材に充填した場合でも箱型部材の剛性向上効果は未
だ十分ではない。
ン樹脂による強化方法では、施工における箱型閉断面部
材へのウレタン原液注入・発泡時に箱型部材の小穴およ
び閉断面箱型部材の合わせ目からのウレタン材の漏洩が
少なからず発生するため、これを防止する手段を講じな
ければならず、自動車の生産ラインにおける適用は難し
いと考えられる。また、作業環境改善の観点から、近年
では、フロンを用いた発泡方法から、水を用いた発泡方
法へと置き替わっているが、水発泡法では、フロン発泡
法に比べて発泡の均一性が達成しにくいという問題があ
る。また、オレフィン系樹脂発泡材では、ベースとなる
オレフィン樹脂に、低分子量のポリエチレンワックス等
が用いられるため、材料の機械的性能が十分でなく、箱
型部材に充填した場合でも箱型部材の剛性向上効果は未
だ十分ではない。
【０００５】一方、エポキシ樹脂系発泡材では、まず、
エポキシ樹脂の耐衝撃性が不十分であるという欠点を補
わなければならない。車体への荷重の入力は静的とは限
らず、走行中に路面の凹凸により衝撃荷重が車体に作用
する場合もあり、車体補強材においても、こういった衝
撃荷重に耐えうるだけの耐衝撃性や靱性が要求される。
この耐衝撃性を改良する方法は、エポキシ樹脂の化学構
造自体を改良する方法と、別途調製した耐衝撃性改良剤
をエポキシ樹脂に添加する方法に大別されるが、前者の
方法だけでは耐衝撃性を十分に満足させうるエポキシ樹
脂は得られない。一方、後者の方法では、未硬化エポキ
シ樹脂に（１）可溶性エラストマー単量体を添加し、両
者を同時に重合する方法、（２）相溶性のあるエラスト
マー重合体を添加する方法、（３）微粒子の耐衝撃性改
良用重合体を分散させる方法などが知られている。
（１）については相互貫通網目構造：ＩＰＮ(Inter-Pen
etrating Network) として知られているが、この方法で
は一般に生成物の軟化点が低下するとともに機械的性質
がばらつく等の欠点を有している。また（２）の方法に
ついては、カルボキシル基やアミノ基を末端に有するブ
タジエン−アクリロニトリル共重合ゴム（ＣＴＢＮもし
くはＡＴＢＮ）などのエラストマー成分を添加してゴム
変性する例が種々提案され、その一部は実用化されてい
る。しかし、この方法で得られたものは、車体剛性の補
強に用いるためには、耐衝撃性や靱性の点で十分に満足
しうるとはいえない。さらに、（３）の方法では、ポリ
アミド系樹脂をはじめとして多くの耐衝撃性改良剤が提
案されているが、これらはいずれも機械的に混練するた
め粒子の分散に少なからず不均一性が残存し、機械的性
能が安定しにくいという欠点がある。
エポキシ樹脂の耐衝撃性が不十分であるという欠点を補
わなければならない。車体への荷重の入力は静的とは限
らず、走行中に路面の凹凸により衝撃荷重が車体に作用
する場合もあり、車体補強材においても、こういった衝
撃荷重に耐えうるだけの耐衝撃性や靱性が要求される。
この耐衝撃性を改良する方法は、エポキシ樹脂の化学構
造自体を改良する方法と、別途調製した耐衝撃性改良剤
をエポキシ樹脂に添加する方法に大別されるが、前者の
方法だけでは耐衝撃性を十分に満足させうるエポキシ樹
脂は得られない。一方、後者の方法では、未硬化エポキ
シ樹脂に（１）可溶性エラストマー単量体を添加し、両
者を同時に重合する方法、（２）相溶性のあるエラスト
マー重合体を添加する方法、（３）微粒子の耐衝撃性改
良用重合体を分散させる方法などが知られている。
（１）については相互貫通網目構造：ＩＰＮ(Inter-Pen
etrating Network) として知られているが、この方法で
は一般に生成物の軟化点が低下するとともに機械的性質
がばらつく等の欠点を有している。また（２）の方法に
ついては、カルボキシル基やアミノ基を末端に有するブ
タジエン−アクリロニトリル共重合ゴム（ＣＴＢＮもし
くはＡＴＢＮ）などのエラストマー成分を添加してゴム
変性する例が種々提案され、その一部は実用化されてい
る。しかし、この方法で得られたものは、車体剛性の補
強に用いるためには、耐衝撃性や靱性の点で十分に満足
しうるとはいえない。さらに、（３）の方法では、ポリ
アミド系樹脂をはじめとして多くの耐衝撃性改良剤が提
案されているが、これらはいずれも機械的に混練するた
め粒子の分散に少なからず不均一性が残存し、機械的性
能が安定しにくいという欠点がある。
【０００６】発泡温度域で樹脂の粘度が急激に低下する
と、発泡剤から発生したガスを樹脂中に保持することが
困難であり、発泡して発泡体を形成することが困難とな
る。発泡体中に発泡セルが安定して存在するためには、
発泡温度域における樹脂粘度の温度依存性を制御しなけ
ればならない。このためには、エポキシ樹脂と相溶性の
高いエラストマー等を添加して、粘度の温度依存性を制
御するか、もしくは物理的架橋により粘度の温度依存性
を制御する必要がある。しかし、エラストマーの添加に
よる粘度の制御方法ではエポキシ組成物が本来有する剛
性が低下してしまうという欠点があり、また、化学反応
を伴う架橋により粘度の制御を行なう場合、架橋密度が
反応条件に左右され、厳密に制御ができないため、粘度
が高すぎて発泡が不十分となり、自動車の箱型部材中に
十分に充填されない可能性がある。また発泡剤から発生
したガスを樹脂中に保持する際、その気泡セルの大きさ
が不均一であると応力集中が起こりやすいため、せん断
接着力が低下するという問題点があった。
と、発泡剤から発生したガスを樹脂中に保持することが
困難であり、発泡して発泡体を形成することが困難とな
る。発泡体中に発泡セルが安定して存在するためには、
発泡温度域における樹脂粘度の温度依存性を制御しなけ
ればならない。このためには、エポキシ樹脂と相溶性の
高いエラストマー等を添加して、粘度の温度依存性を制
御するか、もしくは物理的架橋により粘度の温度依存性
を制御する必要がある。しかし、エラストマーの添加に
よる粘度の制御方法ではエポキシ組成物が本来有する剛
性が低下してしまうという欠点があり、また、化学反応
を伴う架橋により粘度の制御を行なう場合、架橋密度が
反応条件に左右され、厳密に制御ができないため、粘度
が高すぎて発泡が不十分となり、自動車の箱型部材中に
十分に充填されない可能性がある。また発泡剤から発生
したガスを樹脂中に保持する際、その気泡セルの大きさ
が不均一であると応力集中が起こりやすいため、せん断
接着力が低下するという問題点があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく、鋭意検討を行った結果、（Ａ）一般式
［Ｉ］：
を解決すべく、鋭意検討を行った結果、（Ａ）一般式
［Ｉ］：
【化１】 （式中、ｎは平均値として１未満の数である）で表され
るビスフェノールＡ型エポキシ樹脂および一般式［I
I］：
るビスフェノールＡ型エポキシ樹脂および一般式［I
I］：
【化２】 （式は、Ｒは炭素数１〜５０のアルキレンである）で表
されるビスフェノールＡ型ダイマー酸変性物との混合物
からなるエポキシ樹脂１００重量部に対して、（Ｂ）粉
末状メタクリレート系重合体１０〜５０重量部、（Ｃ）
エポキシ樹脂用熱活性型硬化剤３〜３０重量部、（Ｄ）
エポキシ樹脂用熱活性硬化触媒 0.5〜１５重量部、
（Ｅ）熱分解型有機系発泡剤 0.5〜１５重量部、（Ｆ）
無機充填剤５０〜２００重量部、（Ｇ）気泡防止剤２〜
１５重量部、および（Ｈ）カーボンブラック２〜１５重
量部を配合することにより、発泡時に気泡セルが均一に
分散し、鋼板と密着することにより十分な接着力を発揮
できる発泡性補強材組成物を見いだし、本発明を完成す
るに至った。
されるビスフェノールＡ型ダイマー酸変性物との混合物
からなるエポキシ樹脂１００重量部に対して、（Ｂ）粉
末状メタクリレート系重合体１０〜５０重量部、（Ｃ）
エポキシ樹脂用熱活性型硬化剤３〜３０重量部、（Ｄ）
エポキシ樹脂用熱活性硬化触媒 0.5〜１５重量部、
（Ｅ）熱分解型有機系発泡剤 0.5〜１５重量部、（Ｆ）
無機充填剤５０〜２００重量部、（Ｇ）気泡防止剤２〜
１５重量部、および（Ｈ）カーボンブラック２〜１５重
量部を配合することにより、発泡時に気泡セルが均一に
分散し、鋼板と密着することにより十分な接着力を発揮
できる発泡性補強材組成物を見いだし、本発明を完成す
るに至った。
【０００８】更に、本発明は車体の補強方法に関し、鋼
板から構成された箱型部材を備える車体を補強するにあ
たり、上記箱型部材の内部に相当する上記鋼板の部分
に、上記の発泡性補強材組成物を配置し、次いで、上記
鋼板を組み付けて、上記箱型部材を組み上げ、しかる
後、組み上げた箱型部材を電着塗装処理に供し、この処
理の焼き付け工程で上記発泡性補強材組成物を発泡させ
ることを特徴とする 。
板から構成された箱型部材を備える車体を補強するにあ
たり、上記箱型部材の内部に相当する上記鋼板の部分
に、上記の発泡性補強材組成物を配置し、次いで、上記
鋼板を組み付けて、上記箱型部材を組み上げ、しかる
後、組み上げた箱型部材を電着塗装処理に供し、この処
理の焼き付け工程で上記発泡性補強材組成物を発泡させ
ることを特徴とする 。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、更に本発明を詳細に説明す
る。本発明の組成物における（Ａ）成分として用いられ
るビスフェノールＡから誘導されるエポキシ樹脂の例と
して、前記一般式［Ｉ］および前記一般式［II］で表さ
れるものを挙げることができる。この一般式［Ｉ］にお
けるｎは０以上の数であるが、平均値として１未満のも
のが常温で液状であり好適である。また、一般式［II］
はビスフェノールＡ型エポキシ樹脂のダイマー酸変性物
である。式２中、Ｒが炭素数１〜５０のアルキレンのも
のが好ましい。上記の一般式［Ｉ］と一般式［II］の樹
脂を混合して用い、その配合比は特に限定されるもので
はないが、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂に対してビ
スフェノールＡ型エポキシ樹脂ダイマー酸変性物は 0.5
〜５０重量％の範囲とすることが好ましい。この量が
0.5重量％未満では、耐衝撃性低下の原因となり、また
５０重量部を超えると、粘度制御ができず発泡セルが不
均一となり、安定した機械的性能が得られない。
る。本発明の組成物における（Ａ）成分として用いられ
るビスフェノールＡから誘導されるエポキシ樹脂の例と
して、前記一般式［Ｉ］および前記一般式［II］で表さ
れるものを挙げることができる。この一般式［Ｉ］にお
けるｎは０以上の数であるが、平均値として１未満のも
のが常温で液状であり好適である。また、一般式［II］
はビスフェノールＡ型エポキシ樹脂のダイマー酸変性物
である。式２中、Ｒが炭素数１〜５０のアルキレンのも
のが好ましい。上記の一般式［Ｉ］と一般式［II］の樹
脂を混合して用い、その配合比は特に限定されるもので
はないが、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂に対してビ
スフェノールＡ型エポキシ樹脂ダイマー酸変性物は 0.5
〜５０重量％の範囲とすることが好ましい。この量が
0.5重量％未満では、耐衝撃性低下の原因となり、また
５０重量部を超えると、粘度制御ができず発泡セルが不
均一となり、安定した機械的性能が得られない。
【００１０】本発明の組成物における（Ｂ）成分として
用いられる粉末状メタクリレート系重合体は、乳化重合
法により製造されるが、その基本粒径は 0.1〜３μｍの
範囲である。この際用いられる原料部分のメタクリレー
ト系単量体としては、メチルメタクリレート、エチルメ
タクリレート、ステアリルメタクリレートなどのアルキ
ルメタクリレート類、ブトキシエチルメタアクリレート
などのアルキルグリコール（メタ）アクリレート、アル
キレングリコールモノ（メタ）アクリレートなどが挙げ
られる。これらは１種用いてもよいし、２種以上を組み
合わせて用いてもよいが、これらの中で特にメチルメタ
クリレートが最適である。
用いられる粉末状メタクリレート系重合体は、乳化重合
法により製造されるが、その基本粒径は 0.1〜３μｍの
範囲である。この際用いられる原料部分のメタクリレー
ト系単量体としては、メチルメタクリレート、エチルメ
タクリレート、ステアリルメタクリレートなどのアルキ
ルメタクリレート類、ブトキシエチルメタアクリレート
などのアルキルグリコール（メタ）アクリレート、アル
キレングリコールモノ（メタ）アクリレートなどが挙げ
られる。これらは１種用いてもよいし、２種以上を組み
合わせて用いてもよいが、これらの中で特にメチルメタ
クリレートが最適である。
【００１１】メタクリレート系重合体のＴｇは７０℃以
上であることが必要である。７０℃未満ではエポキシ樹
脂と混合した場合貯蔵安定性が不十分となる。また、部
分的な架橋が存在してはいけない。架橋構造が存在する
と加熱時の粘度が増大するため、十分に発泡できなくな
る。この（Ｂ）成分の熱活性硬化剤の配合量は、特に限
定されるものではないが、通常（Ａ）成分のエポキシ樹
脂１００重量部に対して１０〜５０重量部である。この
量が１０重量部未満では、耐衝撃性が低下する原因とな
り、また５０重量部を超えると、粘度が著しく増加し
て、組成物が脆くなり機械的性能を著しく損なう原因と
なる。
上であることが必要である。７０℃未満ではエポキシ樹
脂と混合した場合貯蔵安定性が不十分となる。また、部
分的な架橋が存在してはいけない。架橋構造が存在する
と加熱時の粘度が増大するため、十分に発泡できなくな
る。この（Ｂ）成分の熱活性硬化剤の配合量は、特に限
定されるものではないが、通常（Ａ）成分のエポキシ樹
脂１００重量部に対して１０〜５０重量部である。この
量が１０重量部未満では、耐衝撃性が低下する原因とな
り、また５０重量部を超えると、粘度が著しく増加し
て、組成物が脆くなり機械的性能を著しく損なう原因と
なる。
【００１２】本発明の組成物における（Ｃ）成分として
用いられるエポキシ樹脂用熱活性型硬化剤としては、例
えばジシアンジアミド、４，４′−ジアミノジフェニル
スルホン、２−ｎ−ヘプタデシルイミダゾールのような
イミダゾール誘導体、イソフタル酸ジヒドラジド、Ｎ，
Ｎ−ジアルキル尿素誘導体、Ｎ，Ｎ−ジアルキルチオ尿
素誘導体、テトラヒドロ無水フタル酸のような酸無水
物、イソホロンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、Ｎ
−アミノエチルピペラジン、メラミン、グアナミン、三
フッ化ホウ素錯化合物、トリスジメチルアミノメチルフ
ェノール等が挙げられる。これ等は、１種用いても良い
し、２種以上を組み合わせて用いても良いが、これらの
中で、特にジシアンジアミドが好適である。この場合、
十分な発泡を行うには、電着塗装の焼き付け温度を１４
０〜２１０℃の範囲とすることが望ましく、焼き付け時
間は、１０〜３０分の範囲である。
用いられるエポキシ樹脂用熱活性型硬化剤としては、例
えばジシアンジアミド、４，４′−ジアミノジフェニル
スルホン、２−ｎ−ヘプタデシルイミダゾールのような
イミダゾール誘導体、イソフタル酸ジヒドラジド、Ｎ，
Ｎ−ジアルキル尿素誘導体、Ｎ，Ｎ−ジアルキルチオ尿
素誘導体、テトラヒドロ無水フタル酸のような酸無水
物、イソホロンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、Ｎ
−アミノエチルピペラジン、メラミン、グアナミン、三
フッ化ホウ素錯化合物、トリスジメチルアミノメチルフ
ェノール等が挙げられる。これ等は、１種用いても良い
し、２種以上を組み合わせて用いても良いが、これらの
中で、特にジシアンジアミドが好適である。この場合、
十分な発泡を行うには、電着塗装の焼き付け温度を１４
０〜２１０℃の範囲とすることが望ましく、焼き付け時
間は、１０〜３０分の範囲である。
【００１３】この（Ｃ）成分の熱活性型硬化剤の配合量
は、特に限定されるものではないが、通常（Ａ）成分の
エポキシ樹脂１００重量部に対して３〜３０重量部であ
る。この量が３重量部未満では、十分に硬化せず、剛性
が著しく低下する原因となり、また３０重量部を超える
と硬化時に過剰な発熱反応を伴い部分的な分解や熱劣化
を引き起し、組成物の機械的性能を著しく損なう原因と
なる。また、この硬化剤は反応温度が、１４０〜２３０
℃の範囲であるエポキシ樹脂用に好ましく用いられる。
は、特に限定されるものではないが、通常（Ａ）成分の
エポキシ樹脂１００重量部に対して３〜３０重量部であ
る。この量が３重量部未満では、十分に硬化せず、剛性
が著しく低下する原因となり、また３０重量部を超える
と硬化時に過剰な発熱反応を伴い部分的な分解や熱劣化
を引き起し、組成物の機械的性能を著しく損なう原因と
なる。また、この硬化剤は反応温度が、１４０〜２３０
℃の範囲であるエポキシ樹脂用に好ましく用いられる。
【００１４】本発明の組成物における（Ｄ）成分として
用いられるエポキシ樹脂用熱活性型硬化触媒としては、
例えばエポキシ化合物付加ポリアミンであるアミンアダ
クト、マイケル付加ポリアミン、マンニッヒ付加ポリア
ミン、チオ尿素付加ポリアミン、ケトン封鎖ポリアミン
等の変性ポリアミンが挙げられ、これは、１種用いても
良いし、２種以上を組み合わせて用いても良いが、これ
らの中で、特にエポキシ化合物付加ポリアミンであるア
ミンアダクトが好適である。
用いられるエポキシ樹脂用熱活性型硬化触媒としては、
例えばエポキシ化合物付加ポリアミンであるアミンアダ
クト、マイケル付加ポリアミン、マンニッヒ付加ポリア
ミン、チオ尿素付加ポリアミン、ケトン封鎖ポリアミン
等の変性ポリアミンが挙げられ、これは、１種用いても
良いし、２種以上を組み合わせて用いても良いが、これ
らの中で、特にエポキシ化合物付加ポリアミンであるア
ミンアダクトが好適である。
【００１５】この（Ｄ）成分のエポキシ樹脂用熱活性型
硬化触媒の配合量は、特に限定されるものではないが、
通常（Ａ）成分のエポキシ樹脂１００時部に対して 0.5
〜１５重量部の範囲が好適である。この量が 0.5重量部
未満では、粘度が低下し皮膚や粘膜に対する刺激性があ
るなど取り扱い上の問題がある。また１５重量部を超え
るとエポキシ樹脂との相溶性が悪くなる。
硬化触媒の配合量は、特に限定されるものではないが、
通常（Ａ）成分のエポキシ樹脂１００時部に対して 0.5
〜１５重量部の範囲が好適である。この量が 0.5重量部
未満では、粘度が低下し皮膚や粘膜に対する刺激性があ
るなど取り扱い上の問題がある。また１５重量部を超え
るとエポキシ樹脂との相溶性が悪くなる。
【００１６】本発明の組成物における（Ｅ）成分として
用いられる熱分解型有機系発泡剤としては、例えばアゾ
ジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリルのよう
なアゾ化合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミンの
ようなニトロソ化合物、ｐ−トルエンスルホニルヒドラ
ジド、４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド
のようなスルホヒドラジド化合物が挙げられ、これ等
は、１種用いても良いし、２種以上を組み合わせて用い
ても良いが、これらの中で、特にアゾジカルボンアミド
が好適である。この（Ｅ）成分の熱分解型有機系発泡剤
は、熱分解温度が１００〜２３０℃の範囲のものが好ま
しい。
用いられる熱分解型有機系発泡剤としては、例えばアゾ
ジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリルのよう
なアゾ化合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミンの
ようなニトロソ化合物、ｐ−トルエンスルホニルヒドラ
ジド、４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド
のようなスルホヒドラジド化合物が挙げられ、これ等
は、１種用いても良いし、２種以上を組み合わせて用い
ても良いが、これらの中で、特にアゾジカルボンアミド
が好適である。この（Ｅ）成分の熱分解型有機系発泡剤
は、熱分解温度が１００〜２３０℃の範囲のものが好ま
しい。
【００１７】尚、熱分解型有機系発泡剤を用いる場合に
は、通常、発泡適正温度を制御するために発泡助剤とし
て、亜鉛華、硝酸亜鉛、フタル酸鉛、三塩基性リン酸
鉛、三塩基性硫酸鉛等の無機塩、亜鉛脂肪酸石けん、鉛
脂肪酸石けん、カドミウム脂肪酸石けん等の金属石け
ん、ホウ酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸等の酸
類、尿素、ビウレア、エタノールアミン、グリコール、
グリセリン等の内から１種以上のものを混合して使用す
ることができる。この場合、自動車の塗装工程で十分な
発泡を行うには、熱分解開始温度（ガス発生開始温度）
が１００℃以上であることが望ましい。
は、通常、発泡適正温度を制御するために発泡助剤とし
て、亜鉛華、硝酸亜鉛、フタル酸鉛、三塩基性リン酸
鉛、三塩基性硫酸鉛等の無機塩、亜鉛脂肪酸石けん、鉛
脂肪酸石けん、カドミウム脂肪酸石けん等の金属石け
ん、ホウ酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸等の酸
類、尿素、ビウレア、エタノールアミン、グリコール、
グリセリン等の内から１種以上のものを混合して使用す
ることができる。この場合、自動車の塗装工程で十分な
発泡を行うには、熱分解開始温度（ガス発生開始温度）
が１００℃以上であることが望ましい。
【００１８】この（Ｅ）成分の有機系発泡剤の配合量
は、特に限定されるものではないが、通常（Ａ）成分の
エポキシ樹脂１００重量部に対して 0.5〜１５重量部の
範囲が好適である。この量が 0.5重量部未満では、発泡
が不十分となり、また１５重量部を超えると発泡の制御
が効かず、安定した機械的性能が得られない。
は、特に限定されるものではないが、通常（Ａ）成分の
エポキシ樹脂１００重量部に対して 0.5〜１５重量部の
範囲が好適である。この量が 0.5重量部未満では、発泡
が不十分となり、また１５重量部を超えると発泡の制御
が効かず、安定した機械的性能が得られない。
【００１９】本発明の組成物における（Ｆ）成分として
用いられる無機系充填剤としては、例えば珪酸カルシウ
ム、炭酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、水酸化
アルミニウム、ガラスビーズ、シラスバルーンなどが挙
げられ、これは１種用いても良いし、２種以上を組み合
わせて用いても良いが、これらの中で、特に珪酸カルシ
ウムが好適である。なお、繊維長１〜６ｍｍ程度のガラ
スチョップを添加することにより、補強効果を増すこと
ができる。また、（Ｆ）成分の充填剤は、縦横比を有す
るものが好ましく、例えば縦横比２：１以上のものが好
ましい。この理由は、発泡剤の気泡セルの大きさが均一
となり、十分な強度が得られるためである。
用いられる無機系充填剤としては、例えば珪酸カルシウ
ム、炭酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、水酸化
アルミニウム、ガラスビーズ、シラスバルーンなどが挙
げられ、これは１種用いても良いし、２種以上を組み合
わせて用いても良いが、これらの中で、特に珪酸カルシ
ウムが好適である。なお、繊維長１〜６ｍｍ程度のガラ
スチョップを添加することにより、補強効果を増すこと
ができる。また、（Ｆ）成分の充填剤は、縦横比を有す
るものが好ましく、例えば縦横比２：１以上のものが好
ましい。この理由は、発泡剤の気泡セルの大きさが均一
となり、十分な強度が得られるためである。
【００２０】この（Ｆ）成分として用いられる無機系充
填剤の配合量は、特に限定されるものではないが、通常
（Ａ）成分のエポキシ樹脂１００重量部に対して５０〜
２００重量部である。この量が５０重量部未満では、十
分に補強効果が得られず、また２００重量部を超えると
粘度が著しく増加して、組成物が脆くなり機械的性能を
著しく損なう原因となる。また、無機充填剤の形状は、
針状、柱状又は板状のいずれであってもよい。
填剤の配合量は、特に限定されるものではないが、通常
（Ａ）成分のエポキシ樹脂１００重量部に対して５０〜
２００重量部である。この量が５０重量部未満では、十
分に補強効果が得られず、また２００重量部を超えると
粘度が著しく増加して、組成物が脆くなり機械的性能を
著しく損なう原因となる。また、無機充填剤の形状は、
針状、柱状又は板状のいずれであってもよい。
【００２１】本発明の組成物（Ｇ）成分として用いられ
る気泡防止剤としては、例えば酸化カルシウムなどが挙
げられる。この（Ｇ）成分として用いられる気泡防止剤
の配合量は、特に限定されるものではないが、通常
（Ａ）成分のエポキシ樹脂１００重量部に対して２〜１
５重量部である。この量が２重量部未満では、気泡セル
の大きさが不均一となり十分に接着補強効果が得られ
ず、また、１５重量部を超えると塗装用の前処理液のｐ
Ｈが著しく増加し、塗装品質を低下させる原因となる。
る気泡防止剤としては、例えば酸化カルシウムなどが挙
げられる。この（Ｇ）成分として用いられる気泡防止剤
の配合量は、特に限定されるものではないが、通常
（Ａ）成分のエポキシ樹脂１００重量部に対して２〜１
５重量部である。この量が２重量部未満では、気泡セル
の大きさが不均一となり十分に接着補強効果が得られ
ず、また、１５重量部を超えると塗装用の前処理液のｐ
Ｈが著しく増加し、塗装品質を低下させる原因となる。
【００２２】本発明の組成物における（Ｈ）成分として
用いられるカーボンブラックの配合量は、特に限定され
るものではないが、通常（Ａ）成分のエポキシ樹脂１０
０重量部に対して２〜１５重量部である。この量が２重
量部未満では、十分に補強効果が得られず、また１５重
量部を超えると粘度が著しく増加して、組成物が脆くな
り機械的性能を著しく損なう原因となる。
用いられるカーボンブラックの配合量は、特に限定され
るものではないが、通常（Ａ）成分のエポキシ樹脂１０
０重量部に対して２〜１５重量部である。この量が２重
量部未満では、十分に補強効果が得られず、また１５重
量部を超えると粘度が著しく増加して、組成物が脆くな
り機械的性能を著しく損なう原因となる。
【００２３】本発明の発泡性補強材組成物は（Ａ）成分
のエポキシ樹脂に、（Ｂ）成分のメタクリレート樹脂粉
末粒子、（Ｃ）成分の熱活性型硬化剤、（Ｄ）成分の熱
活性硬化触媒、（Ｅ）成分の有機系発泡剤、（Ｆ）成分
の無機系充填材、（Ｇ）成分の気泡防止剤、（Ｈ）成分
のカーボンブラックおよび所望に応じて用いられる添加
成分を配合することにより調製することができる。該組
成物に配合される添加成分としては、例えば可塑剤、希
釈剤、安定剤、強化剤、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸
収剤、滑剤、チクソ性付与剤などが挙げられる。
のエポキシ樹脂に、（Ｂ）成分のメタクリレート樹脂粉
末粒子、（Ｃ）成分の熱活性型硬化剤、（Ｄ）成分の熱
活性硬化触媒、（Ｅ）成分の有機系発泡剤、（Ｆ）成分
の無機系充填材、（Ｇ）成分の気泡防止剤、（Ｈ）成分
のカーボンブラックおよび所望に応じて用いられる添加
成分を配合することにより調製することができる。該組
成物に配合される添加成分としては、例えば可塑剤、希
釈剤、安定剤、強化剤、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸
収剤、滑剤、チクソ性付与剤などが挙げられる。
【００２４】
【実施例】以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説
明するが、本発明の範囲は以下の実施例により限定され
るものではない。尚、組成物の物性については、次に示
す方法により評価した。 （１）発泡均一性 断面形状が６０ｍｍ×５０ｍｍの鋼板パネル材に、発泡
性補強材組成物を充填し、１７０℃×２０分の焼き付け
を行い、得られた硬化物の発泡セルの均一性を目視によ
り評価した。 ○ 均一なもの × 不均一なもの （２）部材剛性試験 断面形状が６０ｍｍ×５０ｍｍ、長さ４００の箱型断面
部材中に発泡性補強材組成物を充填し、１７０℃×２０
分の焼き付けを行い、図１に示すような曲げ試験を行
い、該発泡性補強材組成物を未充填の箱型断面部材と比
較し、剛性を次の判定基準に従って評価した。支持部ス
パン３００ｍｍ、速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、ストローク４
０ｍｍまで測定した。 ○ 剛性が満足のいくレベルに十分に向上したもの △ 剛性は向上するが満足のいくレベルではないもの × 剛性の向上がみられないもの （３）せん断接着試験 １００ｍｍ×２５ｍｍ×1.6 ｍｍの冷延鋼板の未処理
に、１７０℃×２０分の焼き付けを行い、ＪＩＳ Ｋ６
８５０に準じて評価した。 ○ せん断接着力が満足のいるレベルに十分に向上した
もの △ せん断接着力は向上するが満足のいくレベルではな
いもの × せん断接着力の向上がみられないもの （４）保管性 ４０℃、５日間、常温で室内に放置後、１７０℃×２０
分の焼き付けを行い発泡倍率の変化率を測定した。 ○ 変化なし × 発泡倍率の低下
明するが、本発明の範囲は以下の実施例により限定され
るものではない。尚、組成物の物性については、次に示
す方法により評価した。 （１）発泡均一性 断面形状が６０ｍｍ×５０ｍｍの鋼板パネル材に、発泡
性補強材組成物を充填し、１７０℃×２０分の焼き付け
を行い、得られた硬化物の発泡セルの均一性を目視によ
り評価した。 ○ 均一なもの × 不均一なもの （２）部材剛性試験 断面形状が６０ｍｍ×５０ｍｍ、長さ４００の箱型断面
部材中に発泡性補強材組成物を充填し、１７０℃×２０
分の焼き付けを行い、図１に示すような曲げ試験を行
い、該発泡性補強材組成物を未充填の箱型断面部材と比
較し、剛性を次の判定基準に従って評価した。支持部ス
パン３００ｍｍ、速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、ストローク４
０ｍｍまで測定した。 ○ 剛性が満足のいくレベルに十分に向上したもの △ 剛性は向上するが満足のいくレベルではないもの × 剛性の向上がみられないもの （３）せん断接着試験 １００ｍｍ×２５ｍｍ×1.6 ｍｍの冷延鋼板の未処理
に、１７０℃×２０分の焼き付けを行い、ＪＩＳ Ｋ６
８５０に準じて評価した。 ○ せん断接着力が満足のいるレベルに十分に向上した
もの △ せん断接着力は向上するが満足のいくレベルではな
いもの × せん断接着力の向上がみられないもの （４）保管性 ４０℃、５日間、常温で室内に放置後、１７０℃×２０
分の焼き付けを行い発泡倍率の変化率を測定した。 ○ 変化なし × 発泡倍率の低下
【００２５】実施例１ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）１５重量部に対して、次の一般式 II
I：
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）１５重量部に対して、次の一般式 II
I：
【化３】 （式中、ｎは 0.7である）で表されるビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂と次の一般式IV：
型エポキシ樹脂と次の一般式IV：
【化４】 （式中、Ｒは炭素数３４のアルキレンである）で表され
るビスフェノールＡ型エポキシ樹脂ダイマー酸変性物と
の混合物からなるエポキシ樹脂１００重量部、硬化剤ジ
シアンジアミド１１重量部、硬化触媒アミンアダクト
（エポキシ化合物付加ポリアミン）６重量部、有機系発
泡剤４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６
重量部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気
泡防止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラ
ック９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温
で混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し
上記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に
示す。
るビスフェノールＡ型エポキシ樹脂ダイマー酸変性物と
の混合物からなるエポキシ樹脂１００重量部、硬化剤ジ
シアンジアミド１１重量部、硬化触媒アミンアダクト
（エポキシ化合物付加ポリアミン）６重量部、有機系発
泡剤４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６
重量部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気
泡防止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラ
ック９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温
で混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し
上記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に
示す。
【００２６】実施例２ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）４５重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）４５重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
【００２７】比較例１ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）５重量部に対して、実施例１のビスフ
ェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポキ
シ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ樹
脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量部、
硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤４，
４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、
無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤
酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９重
量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）５重量部に対して、実施例１のビスフ
ェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポキ
シ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ樹
脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量部、
硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤４，
４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、
無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤
酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９重
量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
【００２８】比較例２ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）６０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）６０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
【００２９】実施例３ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド５重量部、
硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤４，
４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、
無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤
酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９重
量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド５重量部、
硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤４，
４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、
無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤
酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９重
量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
【００３０】実施例４ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド２０重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド２０重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
【００３１】比較例３ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１重量部、
硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤４，
４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、
無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤
酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９重
量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１重量部、
硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤４，
４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、
無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤
酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９重
量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
【００３２】比較例４ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド４０重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド４０重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
【００３３】実施例５ メタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥により微
粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。このよう
にして得られた粉末状メタクリレート系重合体（Ｔｇ：
９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビスフェノー
ルＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポキシ樹脂
ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ樹脂１０
０重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量部、硬化触
媒アミンアダクト１重量部、有機系発泡剤４，４′−オ
キシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、無機系充
填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カル
シウム９重量部、およびカーボンブラック９重量部と
を、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合し、発泡
性補強材組成物を調製した。これに対し上記（１）〜
（６）の評価を行った。評価結果を表１に示す。
粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。このよう
にして得られた粉末状メタクリレート系重合体（Ｔｇ：
９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビスフェノー
ルＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポキシ樹脂
ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ樹脂１０
０重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量部、硬化触
媒アミンアダクト１重量部、有機系発泡剤４，４′−オ
キシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、無機系充
填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カル
シウム９重量部、およびカーボンブラック９重量部と
を、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合し、発泡
性補強材組成物を調製した。これに対し上記（１）〜
（６）の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００３４】実施例６ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト１２重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト１２重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
【００３５】比較例５ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト0.1 重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト0.1 重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表１に示
す。
【００３６】比較例６ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、ビスフェノール
Ａ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポキシ樹脂ダ
イマー酸変性物との混合物からなるエポキシ樹脂１００
重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量部、硬化触媒
アミンアダクト２０重量部、有機系発泡剤４，４′−オ
キシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、無機系充
填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カル
シウム９重量部、およびカーボンブラック９重量部と
を、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合し、発泡
性補強材組成物を調製した。これに対し上記（１）〜
（６）の評価を行った。評価結果を表１に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、ビスフェノール
Ａ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポキシ樹脂ダ
イマー酸変性物との混合物からなるエポキシ樹脂１００
重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量部、硬化触媒
アミンアダクト２０重量部、有機系発泡剤４，４′−オ
キシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、無機系充
填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カル
シウム９重量部、およびカーボンブラック９重量部と
を、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合し、発泡
性補強材組成物を調製した。これに対し上記（１）〜
（６）の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００３７】実施例７ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド１重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド１重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００３８】実施例８ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド１２重
量部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡
防止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド１２重
量部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡
防止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００３９】比較例７ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド 0.1重
量部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡
防止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド 0.1重
量部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡
防止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００４０】比較例８ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド２０重
量部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡
防止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド２０重
量部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡
防止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００４１】実施例９ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム６０重量部、気泡防止
剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９
重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム６０重量部、気泡防止
剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９
重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００４２】実施例１０ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１８０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１８０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００４３】比較例９ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム３０重量部、気泡防止
剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９
重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム３０重量部、気泡防止
剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック９
重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合
し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００４４】比較例１０ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム２５０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム２５０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００４５】実施例１１ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム３重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム３重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００４６】実施例１２ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム１２重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム１２重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００４７】比較例１１ メタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥により微
粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。このよう
にして得られた粉末状メタクリレート系重合体（Ｔｇ：
９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビスフェノー
ルＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポキシ樹脂
ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ樹脂１０
０重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量部、硬化触
媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤４，４′−オ
キシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、無機系充
填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カル
シウム１重量部、およびカーボンブラック９重量部と
を、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合し、発泡
性補強材組成物を調製した。これに対し上記（１）〜
（６）の評価を行った。評価結果を表２に示す。
粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。このよう
にして得られた粉末状メタクリレート系重合体（Ｔｇ：
９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビスフェノー
ルＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポキシ樹脂
ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ樹脂１０
０重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量部、硬化触
媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤４，４′−オ
キシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量部、無機系充
填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カル
シウム１重量部、およびカーボンブラック９重量部と
を、プラネタリーミキサーを用いて室温で混合し、発泡
性補強材組成物を調製した。これに対し上記（１）〜
（６）の評価を行った。評価結果を表２に示す。
【００４８】比較例１２ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム２０重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム２０重量部、およびカーボンブラッ
ク９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表２に示
す。
【００４９】実施例１３ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
３重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
３重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
【００５０】実施例１４ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：３０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
１２重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：３０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
１２重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
【００５１】比較例１３ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
１重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
１重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
【００５２】比較例１４ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
２０重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
２０重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で
混合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上
記（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
【００５３】実施例１５ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤
４，４′−オキシベンゼンスルホニルヒドラジド６重量
部、無機系充填剤珪酸カルシウム１３０重量部、気泡防
止剤酸化カルシウム９重量部、およびカーボンブラック
９重量部とを、プラネタリーミキサーを用いて室温で混
合し、発泡性補強材組成物を調製した。これに対し上記
（１）〜（６）の評価を行った。評価結果を表３に示
す。
【００５４】実施例１６ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）１５重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）１５重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
【００５５】実施例１７ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）４５重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）４５重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
【００５６】実施例１８ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド５重量部、
硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤アゾジ
カルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシウム
１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量部、お
よびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリーミキ
サーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物を調製
した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行った。
評価結果を表１に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド５重量部、
硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤アゾジ
カルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシウム
１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量部、お
よびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリーミキ
サーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物を調製
した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行った。
評価結果を表１に示す。
【００５７】実施例１９ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド２０重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド２０重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
【００５８】実施例２０ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト１重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト１重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
【００５９】実施例２１ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト１２重量部、有機系発泡剤
アゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カル
シウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト１２重量部、有機系発泡剤
アゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カル
シウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
【００６０】実施例２２ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド１重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド１重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表１に示す。
【００６１】実施例２３ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド１２重量部、無機系充填剤珪酸カル
シウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表２に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド１２重量部、無機系充填剤珪酸カル
シウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表２に示す。
【００６２】実施例２４ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム６０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量部、
およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリーミ
キサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物を調
製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行っ
た。評価結果を表２に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム６０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量部、
およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリーミ
キサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物を調
製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行っ
た。評価結果を表２に示す。
【００６３】実施例２５ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１８０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表２に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１８０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表２に示す。
【００６４】実施例２６ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム３重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表２に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム３重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表２に示す。
【００６５】実施例２７ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム１２重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表２に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム１２重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表２に示す。
【００６６】実施例２８ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック３重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表３に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック３重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表３に示す。
【００６７】実施例２９ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック１２重量部とを、プラネタ
リーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成
物を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を
行った。評価結果を表３に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック１２重量部とを、プラネタ
リーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成
物を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を
行った。評価結果を表３に示す。
【００６８】実施例３０ メチルメタクリレートを乳化重合し、これを噴霧乾燥に
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表３に示す。
より微粒化して、粒径１μｍの粉末状重合体を得た。こ
のようにして得られた粉末状メタクリレート系重合体
（Ｔｇ：９０℃）３０重量部に対して、実施例１のビス
フェノールＡ型エポキシ樹脂とビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエポキシ
樹脂１００重量部、硬化剤ジシアンジアミド１１重量
部、硬化触媒アミンアダクト６重量部、有機系発泡剤ア
ゾジカルボンアミド６重量部、無機系充填剤珪酸カルシ
ウム１３０重量部、気泡防止剤酸化カルシウム９重量
部、およびカーボンブラック９重量部とを、プラネタリ
ーミキサーを用いて室温で混合し、発泡性補強材組成物
を調製した。これに対し上記（１）〜（６）の評価を行
った。評価結果を表３に示す。
【００６９】実施例３１ 車体のセンターピラー・ウエスト部、およびルーフレー
ル／センターピラー結合部を構成するように予め形成さ
れた鋼板２に、図２に示すように、本発明の発泡性補強
材組成物１を貼り付けた。次いで、この鋼板２を溶接
し、更に車体３を組み上げた後、車体３の塗膜密着性を
向上するために化成処理液で洗浄した。更に車体３を電
着液槽４に浸漬して防錆処理を施した後、車体３を焼き
付け炉５に収容し、１７０℃×２０分の条件で電着塗膜
を焼き付けたところ、上記発泡性補強材組成物１は十分
に発泡・硬化し、均一な発泡材６を形成した。このよう
に本発明の発泡性補強材組成物は、実際のラインにおい
ても良好に使用でき、車体の箱型構造材の剛性を確実に
向上させることができる。
ル／センターピラー結合部を構成するように予め形成さ
れた鋼板２に、図２に示すように、本発明の発泡性補強
材組成物１を貼り付けた。次いで、この鋼板２を溶接
し、更に車体３を組み上げた後、車体３の塗膜密着性を
向上するために化成処理液で洗浄した。更に車体３を電
着液槽４に浸漬して防錆処理を施した後、車体３を焼き
付け炉５に収容し、１７０℃×２０分の条件で電着塗膜
を焼き付けたところ、上記発泡性補強材組成物１は十分
に発泡・硬化し、均一な発泡材６を形成した。このよう
に本発明の発泡性補強材組成物は、実際のラインにおい
ても良好に使用でき、車体の箱型構造材の剛性を確実に
向上させることができる。
【００７０】
【表１】
【００７１】
【表２】
【００７２】
【表３】
【００７３】
【表４】
【００７４】
【表５】
【００７５】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明は、粉末
状メタクリレート系重合体樹脂粉末粒子を分散させたビ
スフェノールＡ型エポキシ樹脂およびビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエ
ポキシ樹脂に硬化剤、硬化触媒および気泡防止剤を配合
してなる発泡性補強材組成物を、予め形成された鋼板に
装着、該鋼板を用いて箱型部材を組み上げた後、車体で
ん着塗装時の焼き付け工程で発泡・充填させた際、発泡
セルが均一になることにより発泡性補強材組成物／鋼板
間せん断接着力を向上させることが可能となった。これ
により、車体骨格を軽量に補強することが期待され、車
両の乗り心地の改善、騒音・振動の低減、更に箱型閉断
面部材中に高剛性の発泡体が充填されることにより、車
両衝突時のエネルギ吸収硬化も期待することができる。
状メタクリレート系重合体樹脂粉末粒子を分散させたビ
スフェノールＡ型エポキシ樹脂およびビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂ダイマー酸変性物との混合物からなるエ
ポキシ樹脂に硬化剤、硬化触媒および気泡防止剤を配合
してなる発泡性補強材組成物を、予め形成された鋼板に
装着、該鋼板を用いて箱型部材を組み上げた後、車体で
ん着塗装時の焼き付け工程で発泡・充填させた際、発泡
セルが均一になることにより発泡性補強材組成物／鋼板
間せん断接着力を向上させることが可能となった。これ
により、車体骨格を軽量に補強することが期待され、車
両の乗り心地の改善、騒音・振動の低減、更に箱型閉断
面部材中に高剛性の発泡体が充填されることにより、車
両衝突時のエネルギ吸収硬化も期待することができる。
【図１】本発明における箱型断面部材の剛性向上を測定
する方法を示した説明図である。
する方法を示した説明図である。
【図２】本発明の発泡性補強材組成物を車体補強方法に
適用する例を示す工程図である。
適用する例を示す工程図である。
１ 硬化前の発泡性補強材組成物 ２ 鋼板 ３ 車体 ４ 電着液槽 ５ 焼き付け炉 ６ 発泡材
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ６２Ｄ 29/04 Ｃ０８Ｋ 3/00 Ｃ０８Ｋ 3/00 Ｃ０８Ｌ 63/00 Ａ Ｃ０８Ｌ 63/00 Ｂ２９Ｃ 67/22 (72)発明者 大越 一樹 東京都中央区京橋１丁目10番１号 株式会 社アサヒコーポレーション内 (72)発明者 鈴木 克彦 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 福井 孝之 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内
Claims (9)
- 【請求項１】 （Ａ）ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂
およびビスフェノールＡ型エポキシ樹脂ダイマー酸変性
物との混合物からなるエポキシ樹脂１００重量部、 （Ｂ）粉末状メタクリレート系重合体１０〜５０重量
部、 （Ｃ）エポキシ樹脂用熱活性型硬化剤３〜３０重量部、 （Ｄ）エポキシ樹脂用熱活性型硬化触媒 0.5〜１５重量
部、 （Ｅ）熱分解型有機系発泡剤 0.5〜１５重量部、 （Ｆ）無機充填剤５０〜２００重量部、 （Ｇ）気泡防止剤２〜１５重量部および （Ｈ）カーボンブラック２〜１５重量部 を含んでなる発泡性補強材組成物。 - 【請求項２】 （Ｂ）粉末状メタクリレート系重合体の
粒径が 0.1〜３μｍであり、ガラス転移温度が７０℃以
上であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡性補
強材組成物。 - 【請求項３】 （Ｃ）エポキシ樹脂用熱活性硬化剤が、
１４０〜２３０℃の範囲で反応するものであることを特
徴とする、請求項１に記載の発泡性補強材組成物。 - 【請求項４】 （Ｄ）エポキシ樹脂用熱活性硬化触媒
が、変性ポリアミンであることを特徴とする、請求項１
に記載の発泡性補強材組成物。 - 【請求項５】 （Ｅ）熱分解型有機系発泡剤の熱分解開
始温度が１００〜２３０℃の範囲であることを特徴とす
る、請求項１に記載の発泡性補強材組成物。 - 【請求項６】 （Ｆ）無機充填剤の形状が、針状、柱状
または板状であることを特徴とする、請求項１に記載の
発泡性補強材組成物。 - 【請求項７】 （Ｆ）無機充填剤が、縦横比２：１以上
を有することを特徴とする、請求項１に記載の発泡性補
強材組成物。 - 【請求項８】 鋼板から構成された箱型部材を備える車
体を補強する方法であって、上記箱型部材の内部に相当
する上記鋼板の部分に、請求項１〜７のいずれか１項に
記載の発泡性補強材組成物を配置し、次いで、上記鋼板
を組み付けて、上記箱型部材を組み上げ、しかる後、組
み上げた箱型部材を電着塗装処理に供し、この処理の焼
き付け工程で上記発泡性補強材組成物を発泡させること
を特徴とする、前記車体の補強方法。 - 【請求項９】 焼き付け工程において、１４０〜２３０
℃で１０〜３０分間加熱を行う、請求項８に記載の車体
の補強方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10068414A JPH11263865A (ja) | 1998-03-18 | 1998-03-18 | 発泡性補強材組成物および車体の補強方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10068414A JPH11263865A (ja) | 1998-03-18 | 1998-03-18 | 発泡性補強材組成物および車体の補強方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11263865A true JPH11263865A (ja) | 1999-09-28 |
Family
ID=13373003
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10068414A Withdrawn JPH11263865A (ja) | 1998-03-18 | 1998-03-18 | 発泡性補強材組成物および車体の補強方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11263865A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006512456A (ja) * | 2002-12-27 | 2006-04-13 | ダウ グローバル テクノロジーズ インコーポレイティド | 熱活性化エポキシ接着剤及びその構造発泡挿入体における使用 |
| US7473717B2 (en) | 2001-12-21 | 2009-01-06 | Henkel Ag & Co. Kgaa | Expandable epoxy resin-based systems modified with thermoplastic polymers |
| US7627998B2 (en) | 2003-09-02 | 2009-12-08 | Nitto Denko Corporation | Filling foam composition, foam filling member, and filling foam |
| WO2021246463A1 (ja) * | 2020-06-02 | 2021-12-09 | 旭化成株式会社 | 複合材料積層体 |
| WO2023054479A1 (ja) * | 2021-09-30 | 2023-04-06 | 株式会社カネカ | 硬化性樹脂組成物およびその利用 |
-
1998
- 1998-03-18 JP JP10068414A patent/JPH11263865A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7473717B2 (en) | 2001-12-21 | 2009-01-06 | Henkel Ag & Co. Kgaa | Expandable epoxy resin-based systems modified with thermoplastic polymers |
| JP2006512456A (ja) * | 2002-12-27 | 2006-04-13 | ダウ グローバル テクノロジーズ インコーポレイティド | 熱活性化エポキシ接着剤及びその構造発泡挿入体における使用 |
| US7627998B2 (en) | 2003-09-02 | 2009-12-08 | Nitto Denko Corporation | Filling foam composition, foam filling member, and filling foam |
| US7989515B2 (en) | 2003-09-02 | 2011-08-02 | Nitto Denko Corporation | Filling foam composition, foam filling member, and filling foam |
| US7994230B2 (en) | 2003-09-02 | 2011-08-09 | Nitto Denko Corporation | Filling foam composition, foam filling member, and filling foam |
| WO2021246463A1 (ja) * | 2020-06-02 | 2021-12-09 | 旭化成株式会社 | 複合材料積層体 |
| JPWO2021246463A1 (ja) * | 2020-06-02 | 2021-12-09 | ||
| WO2023054479A1 (ja) * | 2021-09-30 | 2023-04-06 | 株式会社カネカ | 硬化性樹脂組成物およびその利用 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH1160900A (ja) | 車体補強用エポキシ樹脂系組成物および車体の補強方法 | |
| US9045161B2 (en) | Paste form heat-blowing injection composition and method for injecting and soundproofing closed section of automobile body member | |
| US7084210B2 (en) | Heat activated epoxy adhesive and use in a structural foam insert | |
| US5151327A (en) | Adhesive sheet for reinforcing thin rigid plates | |
| JP3954119B2 (ja) | 加熱発泡充填補強材及び同加熱発泡充填補強材を用いた閉断面構造部材補強構造 | |
| KR102673415B1 (ko) | 접착제 조성물 | |
| JP2001329208A (ja) | 防音アンダーコート用アクリルゾル | |
| JP2005139218A (ja) | 鋼板補強用樹脂組成物、鋼板補強シートおよび鋼板の補強方法 | |
| JPH04364937A (ja) | パネル補強用シート材料及びそれを用いた車輌外板パネル構造体 | |
| JPH09316169A (ja) | 車体補強用エポキシ樹脂系組成物およびその組成物を用いた車体の補強方法 | |
| JPH11129368A (ja) | 箱型構造部材およびその製造方法ならびに車体の補強構造 | |
| JPH11263865A (ja) | 発泡性補強材組成物および車体の補強方法 | |
| JPH10139981A (ja) | 車体補強用エポキシ樹脂系組成物、車体補強構造及び車体の補強方法 | |
| JP2000063555A (ja) | 発泡性補強材組成物および車体の補強方法 | |
| JP2000239431A (ja) | 発泡性充填材組成物および車体の補強方法 | |
| JP2006008730A (ja) | 油膜被覆鋼材と発泡した硬化エポキシ樹脂充填材との接着性の増強剤 | |
| JP3087393B2 (ja) | パネル補強用シート材料およびそれを用いた車輛外板パネル構造体 | |
| JP2000085618A (ja) | 発泡充填材及び箱型部材の剛性向上方法 | |
| JP3171817B2 (ja) | 耐チッピング塗装方法及びその組成物 | |
| JPH08267665A (ja) | 薄板補強用接着シート | |
| JPH10101902A (ja) | 車体補強用エポキシ樹脂系組成物および車体の補強方法 | |
| JP2006281741A (ja) | 鋼板補強シート | |
| JPH1095869A (ja) | 車体補強用架橋発泡体およびこの発泡体を用いた車体の補強方法 | |
| JPS608947B2 (ja) | 金属板補強用接着性シ−ト | |
| US20040131844A1 (en) | Sealant composition, sealant and laminated structure containing same |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20040722 |
|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050607 |