JPH11158526A - 高ｐスラグの製造方法 - Google Patents
高ｐスラグの製造方法Info
- Publication number
- JPH11158526A JPH11158526A JP32802597A JP32802597A JPH11158526A JP H11158526 A JPH11158526 A JP H11158526A JP 32802597 A JP32802597 A JP 32802597A JP 32802597 A JP32802597 A JP 32802597A JP H11158526 A JPH11158526 A JP H11158526A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- hot metal
- concentration
- less
- treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 Ｐ濃度が０．１５％以下の溶銑を出発原料と
して、Ｐ2 Ｏ5 が１０〜３５％含有する肥料として直接
使用可能な高Ｐスラグを得る方法を提供する。 【解決手段】 Ｐ濃度が０．１５％以下の溶銑を脱Ｐ処
理して得られるスラグを還元抽出して得られる０．５〜
３％のＰおよび０．１％以下のＳｉを含む高Ｐ溶銑を生
成する第１工程と、この高Ｐ溶銑にスラグ塩基度が２〜
８となるようにフラックスを添加し、炭素濃度が１％以
下まで酸化精錬を行う第２工程とから構成され、Ｐ2 Ｏ
5 濃度が１０〜３０％である高Ｐスラグを得る。第１工
程後に高Ｐ溶銑中のＭｎおよびＳｉを低下させてから第
２工程の処理を行い、Ｐ2 Ｏ5 濃度が１０〜３５％であ
る高Ｐスラグを得る。
して、Ｐ2 Ｏ5 が１０〜３５％含有する肥料として直接
使用可能な高Ｐスラグを得る方法を提供する。 【解決手段】 Ｐ濃度が０．１５％以下の溶銑を脱Ｐ処
理して得られるスラグを還元抽出して得られる０．５〜
３％のＰおよび０．１％以下のＳｉを含む高Ｐ溶銑を生
成する第１工程と、この高Ｐ溶銑にスラグ塩基度が２〜
８となるようにフラックスを添加し、炭素濃度が１％以
下まで酸化精錬を行う第２工程とから構成され、Ｐ2 Ｏ
5 濃度が１０〜３０％である高Ｐスラグを得る。第１工
程後に高Ｐ溶銑中のＭｎおよびＳｉを低下させてから第
２工程の処理を行い、Ｐ2 Ｏ5 濃度が１０〜３５％であ
る高Ｐスラグを得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｐ濃度が０．１５
％以下の低Ｐ溶銑を出発原料として、高濃度のＰ2 Ｏ5
を含有し、直接肥料として使用できる高Ｐスラグを製造
する方法に関する。
％以下の低Ｐ溶銑を出発原料として、高濃度のＰ2 Ｏ5
を含有し、直接肥料として使用できる高Ｐスラグを製造
する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｐ2 Ｏ5 の高いスラグを得る方法とし
て、１．５〜２％（以下、濃度は全て重量％を示す）の
Ｐを含有する溶銑を原料とするトーマス転炉法が古くか
ら知られている。
て、１．５〜２％（以下、濃度は全て重量％を示す）の
Ｐを含有する溶銑を原料とするトーマス転炉法が古くか
ら知られている。
【０００３】しかし、現在の原料事情から判断すると溶
銑中のＰ濃度は０．１５％以下であり、トーマス転炉法
の採用は実状に合わない。また、トーマス転炉法の場
合、溶銑中にＳｉが約０．５％含まれており、スラグ量
は、溶鋼トン当たり２００〜３００ｋｇと膨大となり、
溶銑中のＰ濃度が高いわりには、Ｐ2 Ｏ5 が１６〜２２
％にとどまっていた。
銑中のＰ濃度は０．１５％以下であり、トーマス転炉法
の採用は実状に合わない。また、トーマス転炉法の場
合、溶銑中にＳｉが約０．５％含まれており、スラグ量
は、溶鋼トン当たり２００〜３００ｋｇと膨大となり、
溶銑中のＰ濃度が高いわりには、Ｐ2 Ｏ5 が１６〜２２
％にとどまっていた。
【０００４】特開平７−３１６６２１号公報には、脱Ｐ
スラグに含まれるＰ2 Ｏ5 を数回にわたり還元処理をす
ることにより溶銑中のＰを約１〜３％に濃化し、少量の
スラグで再度溶銑脱Ｐを行い、Ｐ2 Ｏ5 の高いスラグを
得る方法が提案されている。
スラグに含まれるＰ2 Ｏ5 を数回にわたり還元処理をす
ることにより溶銑中のＰを約１〜３％に濃化し、少量の
スラグで再度溶銑脱Ｐを行い、Ｐ2 Ｏ5 の高いスラグを
得る方法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記提案は、
Ｐ2 Ｏ5 の高いスラグを得るための最適なフラックス組
成および溶銑脱Ｐ条件を明らかにしているとは言い難
い。
Ｐ2 Ｏ5 の高いスラグを得るための最適なフラックス組
成および溶銑脱Ｐ条件を明らかにしているとは言い難
い。
【０００６】本発明の目的は、Ｐ濃度が０．１５％以下
の低Ｐ溶銑を出発原料として、Ｐ2Ｏ5 が請求１では１
０〜３０％、請求項２では１０〜３５％含有する肥料と
して直接使用可能な高Ｐスラグを得る方法を提供するこ
とにある。
の低Ｐ溶銑を出発原料として、Ｐ2Ｏ5 が請求１では１
０〜３０％、請求項２では１０〜３５％含有する肥料と
して直接使用可能な高Ｐスラグを得る方法を提供するこ
とにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記目的を達
成するため種々検討を重ねた結果、以下の（Ａ）〜
（Ｄ）の知見を得た。
成するため種々検討を重ねた結果、以下の（Ａ）〜
（Ｄ）の知見を得た。
【０００８】（Ａ）Ｐ濃度が０．１５％以下の低Ｐ溶銑
を出発原料として、その溶銑を脱Ｐして生成したスラグ
を溶銑浴を収容した容器内に投入し、炭素材および酸化
鉄および／または酸素を供給して、Ｐ含有スラグを溶融
すると、０．５〜３％のＰを含む溶銑を得ることができ
る。この溶銑のＳｉ濃度は０．１％以下となり、トーマ
ス転炉法で使用される溶銑と同等のＰを含有する一方、
トーマス転炉法と異なりＳｉ濃度が低い。従って、溶銑
を再度脱Ｐ（以下、最終脱Ｐという）する時のスラグ量
が低減できＰ2 Ｏ5 の高いスラグを得ることができる。
を出発原料として、その溶銑を脱Ｐして生成したスラグ
を溶銑浴を収容した容器内に投入し、炭素材および酸化
鉄および／または酸素を供給して、Ｐ含有スラグを溶融
すると、０．５〜３％のＰを含む溶銑を得ることができ
る。この溶銑のＳｉ濃度は０．１％以下となり、トーマ
ス転炉法で使用される溶銑と同等のＰを含有する一方、
トーマス転炉法と異なりＳｉ濃度が低い。従って、溶銑
を再度脱Ｐ（以下、最終脱Ｐという）する時のスラグ量
が低減できＰ2 Ｏ5 の高いスラグを得ることができる。
【０００９】（Ｂ）上記の最終脱Ｐ時に、炭素濃度を
１．０％以下まで脱炭すれば、炭素の燃焼反応熱により
溶鋼の温度が上昇して、１５５０℃以上となることか
ら、蛍石（ＣａＦ2 ）を添加しなくても十分スラグが溶
解し、脱Ｐ力の強いスラグを形成できる。 （Ｃ）最終脱Ｐ時のスラグ塩基度を適正に管理すること
により、上記（Ｂ）の効果を一層高めることができる。
１．０％以下まで脱炭すれば、炭素の燃焼反応熱により
溶鋼の温度が上昇して、１５５０℃以上となることか
ら、蛍石（ＣａＦ2 ）を添加しなくても十分スラグが溶
解し、脱Ｐ力の強いスラグを形成できる。 （Ｃ）最終脱Ｐ時のスラグ塩基度を適正に管理すること
により、上記（Ｂ）の効果を一層高めることができる。
【００１０】（Ｄ）溶銑浴には前記のように０．５〜３
％のＰを含むが、同時にほぼ同濃度のＭｎと０．１％程
度のＳｉも含有する。最終脱Ｐ時に、Ｐがスラグに移行
すると同時にＭｎとＳｉも、ＭｎＯとＳｉＯ2 の形でス
ラグに移行する。スラグを肥料として使用する場合、Ｍ
ｎＯおよびＳｉＯ2 は悪影響を与えないが、これらの量
を少なくした方がより一層スラグ中Ｐ2 Ｏ5 濃度を上昇
させることができ、肥料としての効果が増す。また、Ｍ
ｎＯを分離できれば、Ｍｎ源として有効活用も期待でき
る。
％のＰを含むが、同時にほぼ同濃度のＭｎと０．１％程
度のＳｉも含有する。最終脱Ｐ時に、Ｐがスラグに移行
すると同時にＭｎとＳｉも、ＭｎＯとＳｉＯ2 の形でス
ラグに移行する。スラグを肥料として使用する場合、Ｍ
ｎＯおよびＳｉＯ2 は悪影響を与えないが、これらの量
を少なくした方がより一層スラグ中Ｐ2 Ｏ5 濃度を上昇
させることができ、肥料としての効果が増す。また、Ｍ
ｎＯを分離できれば、Ｍｎ源として有効活用も期待でき
る。
【００１１】本発明は、上記知見に基づきなされたもの
でその要旨は下記の（１）および（２）のとおりであ
る。 （１）Ｐ濃度が０．１５％以下の低Ｐ溶銑を脱Ｐして得
られるＰ含有スラグを溶銑浴に投入し、炭素材および酸
化鉄または／および酸素を供給して、スラグ中のＰを溶
銑浴中に還元抽出して０．５〜３％のＰおよび０．１％
以下のＳｉを含む溶銑を生成する第１工程と、第１工程
で生成したスラグを除去した後、該溶銑に処理後のスラ
グ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 重量％比）が２〜８になる
ようにフラックスを添加し、さらに酸化鉄源の添加およ
び／または酸素ガスの吹き込みを行って溶銑中に含まれ
る炭素濃度を１％以下まで低下させる第２工程により処
理後のＰ2 Ｏ5 濃度が１０〜３０％であるスラグを得る
ことを特徴とする高Ｐスラグの製造方法。
でその要旨は下記の（１）および（２）のとおりであ
る。 （１）Ｐ濃度が０．１５％以下の低Ｐ溶銑を脱Ｐして得
られるＰ含有スラグを溶銑浴に投入し、炭素材および酸
化鉄または／および酸素を供給して、スラグ中のＰを溶
銑浴中に還元抽出して０．５〜３％のＰおよび０．１％
以下のＳｉを含む溶銑を生成する第１工程と、第１工程
で生成したスラグを除去した後、該溶銑に処理後のスラ
グ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 重量％比）が２〜８になる
ようにフラックスを添加し、さらに酸化鉄源の添加およ
び／または酸素ガスの吹き込みを行って溶銑中に含まれ
る炭素濃度を１％以下まで低下させる第２工程により処
理後のＰ2 Ｏ5 濃度が１０〜３０％であるスラグを得る
ことを特徴とする高Ｐスラグの製造方法。
【００１２】（２）上記（１）に記載の第１工程で生成
した溶銑に酸化鉄または／および酸素を添加することに
より溶銑中のＭｎおよびＳｉを低下させてから上記
（１）に記載の第２工程の処理を実施することよりＰ2
Ｏ5 濃度が１０〜３５％であるスラグを得ることを特徴
とする高Ｐスラグの製造方法。
した溶銑に酸化鉄または／および酸素を添加することに
より溶銑中のＭｎおよびＳｉを低下させてから上記
（１）に記載の第２工程の処理を実施することよりＰ2
Ｏ5 濃度が１０〜３５％であるスラグを得ることを特徴
とする高Ｐスラグの製造方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】図１に、最終脱Ｐプロセスの構成
例として転炉の縦断面図を示す。脱Ｐ処理用の反応容器
は、通常用いられる転炉１が好適であるが、脱Ｐフラッ
クスおよび鉄鉱石８の添加と撹拌の手段（図１では底吹
きガス７を使用した例を示した）を有するものなら他の
設備でも構わない。なお、２は上吹きランス、３は底吹
きノズル、４は高Ｐ含有銑、５はスラグ６は酸素ガスで
ある。
例として転炉の縦断面図を示す。脱Ｐ処理用の反応容器
は、通常用いられる転炉１が好適であるが、脱Ｐフラッ
クスおよび鉄鉱石８の添加と撹拌の手段（図１では底吹
きガス７を使用した例を示した）を有するものなら他の
設備でも構わない。なお、２は上吹きランス、３は底吹
きノズル、４は高Ｐ含有銑、５はスラグ６は酸素ガスで
ある。
【００１４】本発明によれば、先ず、Ｐ濃度が０．１５
％以下の溶銑を脱Ｐして得られるＰ含有スラグを原料ス
ラグとして用意し、例えば転炉１に収容された低Ｐ溶銑
浴に投入する。このとき原料スラグは通常固化状態であ
るため、燃焼溶融し、スラグ中のＰを溶銑浴中に還元抽
出する原料として炭素材および酸化鉄または／および酸
素を供給する。
％以下の溶銑を脱Ｐして得られるＰ含有スラグを原料ス
ラグとして用意し、例えば転炉１に収容された低Ｐ溶銑
浴に投入する。このとき原料スラグは通常固化状態であ
るため、燃焼溶融し、スラグ中のＰを溶銑浴中に還元抽
出する原料として炭素材および酸化鉄または／および酸
素を供給する。
【００１５】炭素材は、燃料および還元剤としてコーク
スや微粉炭等を使用し、酸化鉄は、支燃ガスの酸素供給
源としてミルスケールや鉱石等鉄を使用する。転炉１を
使用すれば、酸素吹き込み上吹きランス２すれば、酸素
が容易に供給できる。
スや微粉炭等を使用し、酸化鉄は、支燃ガスの酸素供給
源としてミルスケールや鉱石等鉄を使用する。転炉１を
使用すれば、酸素吹き込み上吹きランス２すれば、酸素
が容易に供給できる。
【００１６】最終脱Ｐを施す溶銑中のＰ濃度を０．５〜
３％の間が望ましい。
３％の間が望ましい。
【００１７】Ｐ濃度が０．５％未満の場合には、スラグ
中のＰ2 Ｏ5 濃度が１０％未満程度にしかならず、通常
の０．１５％以下のＰを含有する溶銑の脱ＰスラグのＰ
2 Ｏ5 濃度５％前後のものと大差がない。
中のＰ2 Ｏ5 濃度が１０％未満程度にしかならず、通常
の０．１５％以下のＰを含有する溶銑の脱ＰスラグのＰ
2 Ｏ5 濃度５％前後のものと大差がない。
【００１８】Ｐ濃度が３％を超えると、、脱Ｐ処理に必
要なスラグ量が過剰となり、スラグのフォーミングによ
る溢れや撹拌力不足による脱Ｐ効率の低下等の原因とな
り好ましくない。
要なスラグ量が過剰となり、スラグのフォーミングによ
る溢れや撹拌力不足による脱Ｐ効率の低下等の原因とな
り好ましくない。
【００１９】また、Ｐ濃度が３％超えると、溶銑中にＰ
を還元抽出する場合の反応駆動力が低下し、還元時間が
長くなるので好ましくない。最終脱Ｐ処理時のスラグ塩
基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は、２〜８が好ましい。
を還元抽出する場合の反応駆動力が低下し、還元時間が
長くなるので好ましくない。最終脱Ｐ処理時のスラグ塩
基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）は、２〜８が好ましい。
【００２０】スラグ塩基度が２未満では脱Ｐ能が不足
し、スラグ中のＰ2 Ｏ5 濃度が１０％未満にしかなら
ず、好ましくない。塩基度が８を超えると初期のスラグ
の融点が高くなりすぎ、最終脱Ｐ後の溶鋼温度を１５５
０℃以上としても十分に滓化せず、安定した脱Ｐ能が得
られない。
し、スラグ中のＰ2 Ｏ5 濃度が１０％未満にしかなら
ず、好ましくない。塩基度が８を超えると初期のスラグ
の融点が高くなりすぎ、最終脱Ｐ後の溶鋼温度を１５５
０℃以上としても十分に滓化せず、安定した脱Ｐ能が得
られない。
【００２１】塩基度のより好ましい範囲は、４〜８であ
る。ＣａＯ源として生石灰、石灰石等が使用できる。Ｓ
ｉＯ2 源としては珪砂、珪石等を使用する。
る。ＣａＯ源として生石灰、石灰石等が使用できる。Ｓ
ｉＯ2 源としては珪砂、珪石等を使用する。
【００２２】この他にＣａＯおよびＳｉＯ2 の少なくと
も１種以上を含んだ各種のスラグを活用できれば、製鉄
所から発生するスラグ廃棄物の減量化になり好ましい。
ＣａＦ2 はスラグの融点を低下させる成分であるが、Ｐ
2 Ｏ5 と反応してアパタイトを形成し、肥料としての効
果をなくすのでスラグ中の含有濃度は１％未満、望まし
くは０．１％以下に抑えるのが望ましい。
も１種以上を含んだ各種のスラグを活用できれば、製鉄
所から発生するスラグ廃棄物の減量化になり好ましい。
ＣａＦ2 はスラグの融点を低下させる成分であるが、Ｐ
2 Ｏ5 と反応してアパタイトを形成し、肥料としての効
果をなくすのでスラグ中の含有濃度は１％未満、望まし
くは０．１％以下に抑えるのが望ましい。
【００２３】フラックスを初期に一括して添加しても良
いし、撹拌しながら分けて投入しても良い。スラグ中に
Ｐは、Ｐ2 Ｏ5 の形で移行するためＰの酸化剤として鉄
鉱石、焼結鉱、スケール等の酸化鉄源の添加または／お
よび酸素ガスの吹き込みが必要である。酸化鉄源の場合
はフラックスと同様に一括添加しても良いし、撹拌を行
いながら徐々に添加しても良い。酸素ガスの場合は撹拌
を行いながら吹き込むのが望ましい。
いし、撹拌しながら分けて投入しても良い。スラグ中に
Ｐは、Ｐ2 Ｏ5 の形で移行するためＰの酸化剤として鉄
鉱石、焼結鉱、スケール等の酸化鉄源の添加または／お
よび酸素ガスの吹き込みが必要である。酸化鉄源の場合
はフラックスと同様に一括添加しても良いし、撹拌を行
いながら徐々に添加しても良い。酸素ガスの場合は撹拌
を行いながら吹き込むのが望ましい。
【００２４】上記フラックス等を添加した後、容器内を
撹拌して脱Ｐ処理を行うが、撹拌の方法は、底吹きノズ
ルからガスを吹き込む方式やインペラーによる機械的撹
拌方式がありいずれの方式でもよいし、併用してもよ
い。
撹拌して脱Ｐ処理を行うが、撹拌の方法は、底吹きノズ
ルからガスを吹き込む方式やインペラーによる機械的撹
拌方式がありいずれの方式でもよいし、併用してもよ
い。
【００２５】塩基度の高いスラグは、融点が高いので滓
化し難いが脱炭反応の進行に従って溶銑浴の温度が上昇
し、スラグの融点を上回ると滓化して、Ｐの酸化により
生成したＰ2 Ｏ5 を溶解する。Ｐ2 Ｏ5 はスラグの融点
を下げる作用があるので、Ｐ2 Ｏ 5を溶解したフラック
スは更に融点が低下し、周囲の未滓化フラックスの溶解
を促進することができる。従って、ＣａＦ2 を添加しな
くても速やかにフラックスを滓化することができる。
化し難いが脱炭反応の進行に従って溶銑浴の温度が上昇
し、スラグの融点を上回ると滓化して、Ｐの酸化により
生成したＰ2 Ｏ5 を溶解する。Ｐ2 Ｏ5 はスラグの融点
を下げる作用があるので、Ｐ2 Ｏ 5を溶解したフラック
スは更に融点が低下し、周囲の未滓化フラックスの溶解
を促進することができる。従って、ＣａＦ2 を添加しな
くても速やかにフラックスを滓化することができる。
【００２６】溶鋼中の炭素濃度を１．０％以下とした理
由は、１．０％を超えると炭素の燃焼反応熱による溶鋼
温度の上昇が不十分となり、１５５０℃未満となり蛍石
を１％を超えて添加しなければならないからである。滓
化したスラグには、次第にＰの酸化によって発生したＰ
2 Ｏ5 が濃化し、溶銑中のＰ濃度は低下する。あるレベ
ルに達するとスラグ中のＰ2 Ｏ5 と溶銑中のＰが平衡に
達して脱Ｐ反応が停止する。
由は、１．０％を超えると炭素の燃焼反応熱による溶鋼
温度の上昇が不十分となり、１５５０℃未満となり蛍石
を１％を超えて添加しなければならないからである。滓
化したスラグには、次第にＰの酸化によって発生したＰ
2 Ｏ5 が濃化し、溶銑中のＰ濃度は低下する。あるレベ
ルに達するとスラグ中のＰ2 Ｏ5 と溶銑中のＰが平衡に
達して脱Ｐ反応が停止する。
【００２７】第１工程終了後、さらに高い高Ｐスラグを
得るために、溶銑中のＭｎおよびＳｉを除去する処理工
程を追加することもできる。この処理工程においては、
酸素および／または酸化鉄を添加しつつ、溶銑を撹拌し
て、ＭｎおよびＳｉの酸化を促進する。この場合、スラ
グの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ：スラグ中の２成分の重
量％比）が高すぎるとＰも同時に酸化され、第２工程の
最終脱Ｐ処理時スラグ中Ｐ2 Ｏ5 濃度の低下を招くた
め、スラグの塩基度は０．５以下が望ましい。
得るために、溶銑中のＭｎおよびＳｉを除去する処理工
程を追加することもできる。この処理工程においては、
酸素および／または酸化鉄を添加しつつ、溶銑を撹拌し
て、ＭｎおよびＳｉの酸化を促進する。この場合、スラ
グの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ：スラグ中の２成分の重
量％比）が高すぎるとＰも同時に酸化され、第２工程の
最終脱Ｐ処理時スラグ中Ｐ2 Ｏ5 濃度の低下を招くた
め、スラグの塩基度は０．５以下が望ましい。
【００２８】前記のように、前処理された溶銑にスラグ
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が２〜８になるよう調整し
た脱Ｐフラックスを添加することにより、Ｐ2 Ｏ5 濃度
が１０〜３５％である高Ｐスラグを得ることができる。
塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が２〜８になるよう調整し
た脱Ｐフラックスを添加することにより、Ｐ2 Ｏ5 濃度
が１０〜３５％である高Ｐスラグを得ることができる。
【００２９】スラグ中のＰ2 Ｏ5 濃度は、スラグの組
成、初期の溶銑中のＰ濃度等によって異なるが、本発明
法の場合、請求項１では１０〜３０％、請求項２では１
０〜３５％である。通常の転炉精錬及び溶銑脱Ｐにおけ
るスラグ中のＰ2 Ｏ5 濃度は５％程度であるから本発明
法によって２〜６倍に高めることができる。
成、初期の溶銑中のＰ濃度等によって異なるが、本発明
法の場合、請求項１では１０〜３０％、請求項２では１
０〜３５％である。通常の転炉精錬及び溶銑脱Ｐにおけ
るスラグ中のＰ2 Ｏ5 濃度は５％程度であるから本発明
法によって２〜６倍に高めることができる。
【００３０】この高Ｐスラグは溶銑と分離して反応容器
外に排出するが、このスラグはＰ濃度が高いため肥料の
みならず、リン酸原料として利用が可能である。また、
最終脱Ｐ後の溶鋼をさらに脱Ｐ処理することにより、Ｐ
濃度が０．０２％以下の溶鋼を溶製し製品化することも
可能である。
外に排出するが、このスラグはＰ濃度が高いため肥料の
みならず、リン酸原料として利用が可能である。また、
最終脱Ｐ後の溶鋼をさらに脱Ｐ処理することにより、Ｐ
濃度が０．０２％以下の溶鋼を溶製し製品化することも
可能である。
【００３１】
【実施例】転炉を用いて、Ｐ濃度が０．１０〜０．１１
％の低Ｐ溶銑を出発原料として、その溶銑を脱Ｐして生
成したスラグを転炉内に投入し、炭素材および酸素を供
給して、溶融すると共に、該スラグ中のＰを溶銑浴中に
還元抽出して約２％のＰを含む溶銑を２トン溶製した。
％の低Ｐ溶銑を出発原料として、その溶銑を脱Ｐして生
成したスラグを転炉内に投入し、炭素材および酸素を供
給して、溶融すると共に、該スラグ中のＰを溶銑浴中に
還元抽出して約２％のＰを含む溶銑を２トン溶製した。
【００３２】この溶銑に表１に示す脱Ｐフラックス（生
石灰中ＣａＯ＝９２％、鉄鉱石中Ｔ．Ｆｅ＝６５％）を
添加し、酸素吹き込み量、鉄鉱石投入量を変化させるこ
とにより処理後の炭素濃度、浴温度を変化させて最終脱
Ｐした。フラックスの添加方法は半量を初期に、残りを
送酸開始５分後に行った。
石灰中ＣａＯ＝９２％、鉄鉱石中Ｔ．Ｆｅ＝６５％）を
添加し、酸素吹き込み量、鉄鉱石投入量を変化させるこ
とにより処理後の炭素濃度、浴温度を変化させて最終脱
Ｐした。フラックスの添加方法は半量を初期に、残りを
送酸開始５分後に行った。
【００３３】
【表１】
【００３４】フラックスおよび鉄鉱石を添加後、アルゴ
ンガスを使用した底吹き撹拌しながら酸素ガスを上吹き
して最終脱Ｐ処理を行った。送酸開始後２０分で最終脱
Ｐを終了し溶銑とスラグを分離して排出した。最終脱Ｐ
処理前後の溶銑、溶鋼成分およびスラグ成分を表２に示
す。
ンガスを使用した底吹き撹拌しながら酸素ガスを上吹き
して最終脱Ｐ処理を行った。送酸開始後２０分で最終脱
Ｐを終了し溶銑とスラグを分離して排出した。最終脱Ｐ
処理前後の溶銑、溶鋼成分およびスラグ成分を表２に示
す。
【００３５】
【表２】
【００３６】本発明例１、２では、Ｐ2 Ｏ5 濃度１８％
以上の高Ｐ2 Ｏ5 スラグが容易に得られ、特にスラグ量
が溶鋼トンあたり２００ｋｇ以下である本発明例２で
は、トーマス法では得られなかったＰ2 Ｏ5 濃度２５％
以上の高Ｐスラグが得られた。
以上の高Ｐ2 Ｏ5 スラグが容易に得られ、特にスラグ量
が溶鋼トンあたり２００ｋｇ以下である本発明例２で
は、トーマス法では得られなかったＰ2 Ｏ5 濃度２５％
以上の高Ｐスラグが得られた。
【００３７】また、本発明例１、２の高Ｐスラグを肥料
として使用した結果、特に問題なく使用することができ
た。脱Ｐ処理温度が低い条件の比較例１は、処理後のス
ラグの流動性を確保するため、スラグ中のＣａＦ2 濃度
が１５％となるように蛍石を添加した。この結果、スラ
グ中のＰ2 Ｏ5 濃度は高くできたがが、ＣａＦ2 の存在
によりアパタイトが形成され、肥料として使用すること
ができなかった。
として使用した結果、特に問題なく使用することができ
た。脱Ｐ処理温度が低い条件の比較例１は、処理後のス
ラグの流動性を確保するため、スラグ中のＣａＦ2 濃度
が１５％となるように蛍石を添加した。この結果、スラ
グ中のＰ2 Ｏ5 濃度は高くできたがが、ＣａＦ2 の存在
によりアパタイトが形成され、肥料として使用すること
ができなかった。
【００３８】比較例２は、脱Ｐ処理温度が低く、しかも
螢石を使用しなかったため、スラグの流動性が極端に低
下し、脱Ｐ反応が十分進行せず、スラグ中Ｐ2 Ｏ5 濃度
も１０％未満であった。比較例３は、処理前の溶銑中の
Ｐ濃度が０．１％と低く、処理後のスラグ中のＰ2 Ｏ5
濃度は５％以下であり、肥料として十分な性能が得られ
なかった。
螢石を使用しなかったため、スラグの流動性が極端に低
下し、脱Ｐ反応が十分進行せず、スラグ中Ｐ2 Ｏ5 濃度
も１０％未満であった。比較例３は、処理前の溶銑中の
Ｐ濃度が０．１％と低く、処理後のスラグ中のＰ2 Ｏ5
濃度は５％以下であり、肥料として十分な性能が得られ
なかった。
【００３９】本発明例１と同じ溶銑２トンを転炉に装入
し、最終脱Ｐ処理に先だって、鉄鉱石を３０ｋｇ、生石
灰を２ｋｇ投入しつつ酸素を１Nm3/分の流量で５分間の
処理をして溶銑中のＭｎおよびＳｉを除去した。処理前
のＭｎ、Ｓｉはそれぞれ、１．４％、０．０６％であ
り、処理後のＭｎ、Ｓｉはそれぞれ、０．２５％、０．
０１％であった。この溶銑を対象に表１の本発明例１と
同じ条件で脱Ｐ処理を行った結果、スラグ中のＰ2 Ｏ5
濃度は２３％と本発明例１よりさらに高いＰ2 Ｏ5 濃度
が得られた。この高Ｐスラグを肥料として使用した結
果、特に問題なく使用することができた。
し、最終脱Ｐ処理に先だって、鉄鉱石を３０ｋｇ、生石
灰を２ｋｇ投入しつつ酸素を１Nm3/分の流量で５分間の
処理をして溶銑中のＭｎおよびＳｉを除去した。処理前
のＭｎ、Ｓｉはそれぞれ、１．４％、０．０６％であ
り、処理後のＭｎ、Ｓｉはそれぞれ、０．２５％、０．
０１％であった。この溶銑を対象に表１の本発明例１と
同じ条件で脱Ｐ処理を行った結果、スラグ中のＰ2 Ｏ5
濃度は２３％と本発明例１よりさらに高いＰ2 Ｏ5 濃度
が得られた。この高Ｐスラグを肥料として使用した結
果、特に問題なく使用することができた。
【００４０】本発明例２と同じ溶銑２トンを転炉に装入
し、最終脱Ｐ処理に先だって、鉄鉱石を３０ｋｇ、生石
灰を２ｋｇ投入しつつ酸素を１Nm3/分の流量で５分間の
処理をして溶銑中のＭｎ、Ｓｉを除去した。処理前のＭ
ｎ、Ｓｉはそれぞれ、１．３％、０．０５％であり、処
理後のＭｎ、Ｓｉはそれぞれ、０．２％、０．０１％で
あった。この溶銑を対象に本発明例２と同じ条件で脱Ｐ
処理を行った結果、スラグ中のＰ2 Ｏ5 濃度は３１％と
表２のＮｏ．２よりさらに高いスラグ中Ｐ2 Ｏ5 濃度が
得られた。この高Ｐスラグを肥料として使用した結果、
特に問題なく使用することができた。
し、最終脱Ｐ処理に先だって、鉄鉱石を３０ｋｇ、生石
灰を２ｋｇ投入しつつ酸素を１Nm3/分の流量で５分間の
処理をして溶銑中のＭｎ、Ｓｉを除去した。処理前のＭ
ｎ、Ｓｉはそれぞれ、１．３％、０．０５％であり、処
理後のＭｎ、Ｓｉはそれぞれ、０．２％、０．０１％で
あった。この溶銑を対象に本発明例２と同じ条件で脱Ｐ
処理を行った結果、スラグ中のＰ2 Ｏ5 濃度は３１％と
表２のＮｏ．２よりさらに高いスラグ中Ｐ2 Ｏ5 濃度が
得られた。この高Ｐスラグを肥料として使用した結果、
特に問題なく使用することができた。
【００４１】
【発明の効果】本発明によって低Ｐ含有銑鉄を出発原料
として、高濃度のＰ2 Ｏ5 を均一に含むスラグを作るこ
とができる。このスラグは肥料として直接使用できる。
として、高濃度のＰ2 Ｏ5 を均一に含むスラグを作るこ
とができる。このスラグは肥料として直接使用できる。
【図１】最終脱Ｐプロセスの構成を示す縦断面図であ
る。
る。
１：転炉、 ２：上吹きランス、 ３：底吹きノズル、 ４：高Ｐ含有銑、 ５：スラグ、 ６：酸素ガス、 ７：底吹きガス（Ａｒ、窒素等）、 ８：脱Ｐフラックス、鉄鉱石等
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｐ濃度が０．１５％以下の溶銑を脱Ｐし
て得られるＰ含有スラグを溶銑浴に投入し、炭素材およ
び酸化鉄または／および酸素を供給して、スラグ中のＰ
を溶銑浴中に還元抽出して０．５〜３％のＰおよび０．
１％以下のＳｉを含む溶銑を生成する第１工程と、第１
工程で生成したスラグを除去した後、該溶銑に処理後の
スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 重量％比）が２〜８に
なるようにフラックスを添加し、さらに酸化鉄源の添加
および／または酸素ガスの吹き込みを行って溶銑中に含
まれる炭素濃度を１％以下まで低下させる第２工程によ
り処理後のＰ2 Ｏ5 濃度が１０〜３０％であるスラグを
得ることを特徴とする高Ｐスラグの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の第１工程で生成した溶
銑に酸化鉄または／および酸素を添加することにより溶
銑中のＭｎおよびＳｉを低下させてから請求項１に記載
の第２工程の処理を実施することによりＰ2 Ｏ5 濃度が
１０〜３５％であるスラグを得ることを特徴とする高Ｐ
スラグの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32802597A JPH11158526A (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | 高ｐスラグの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32802597A JPH11158526A (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | 高ｐスラグの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11158526A true JPH11158526A (ja) | 1999-06-15 |
Family
ID=18205686
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32802597A Withdrawn JPH11158526A (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | 高ｐスラグの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11158526A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002092537A1 (fr) * | 2001-05-17 | 2002-11-21 | Jfe Steel Corporation | Materiau pour engrais phosphate et procede de production associe |
| WO2003037824A1 (fr) * | 2001-10-31 | 2003-05-08 | Jfe Steel Corporation | Matiere premiere pour fertilisant de phosphate de silicate et son procede de production |
| JP2007217214A (ja) * | 2006-02-15 | 2007-08-30 | Nippon Steel Corp | りん濃化相を含有するスラグおよびその製造方法 |
| WO2010074309A1 (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 |
| JP2011208277A (ja) * | 2010-03-12 | 2011-10-20 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法及び燐酸肥料用原料 |
| JP2012001797A (ja) * | 2010-06-21 | 2012-01-05 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法並びに高炉スラグ微粉末または高炉スラグセメント及び燐酸資源原料 |
| JP2012007189A (ja) * | 2010-06-22 | 2012-01-12 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法並びに高炉スラグ微粉末または高炉スラグセメント及び燐酸資源原料 |
| JP2014001456A (ja) * | 2008-12-26 | 2014-01-09 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 |
| JP2015140473A (ja) * | 2014-01-30 | 2015-08-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 燐酸質肥料原料、燐酸質肥料およびその製造方法 |
| JP2017125244A (ja) * | 2016-01-15 | 2017-07-20 | 新日鐵住金株式会社 | 脱リンスラグの製造方法 |
| WO2019078199A1 (ja) | 2017-10-20 | 2019-04-25 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱クロム方法およびリン酸肥料原料の製造方法 |
| JP2019151535A (ja) * | 2018-03-06 | 2019-09-12 | 日本製鉄株式会社 | リン酸スラグ肥料の製造方法 |
-
1997
- 1997-11-28 JP JP32802597A patent/JPH11158526A/ja not_active Withdrawn
Cited By (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002092537A1 (fr) * | 2001-05-17 | 2002-11-21 | Jfe Steel Corporation | Materiau pour engrais phosphate et procede de production associe |
| WO2003037824A1 (fr) * | 2001-10-31 | 2003-05-08 | Jfe Steel Corporation | Matiere premiere pour fertilisant de phosphate de silicate et son procede de production |
| JP2007217214A (ja) * | 2006-02-15 | 2007-08-30 | Nippon Steel Corp | りん濃化相を含有するスラグおよびその製造方法 |
| KR101361991B1 (ko) * | 2008-12-26 | 2014-02-11 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 제강 슬래그로부터의 철 및 인의 회수 방법 |
| WO2010074309A1 (ja) * | 2008-12-26 | 2010-07-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 |
| CN102264919A (zh) * | 2008-12-26 | 2011-11-30 | 杰富意钢铁株式会社 | 从炼钢炉渣中回收铁和磷的方法 |
| EP3239308A1 (en) * | 2008-12-26 | 2017-11-01 | Jfe Steel Corporation | Method for reclaiming iron and phosphorus from steelmaking slag |
| JP2015038250A (ja) * | 2008-12-26 | 2015-02-26 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 |
| JP2014001456A (ja) * | 2008-12-26 | 2014-01-09 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 |
| KR101359797B1 (ko) * | 2008-12-26 | 2014-02-07 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 제강 슬래그로부터의 철 및 인의 회수 방법 |
| JP2011208277A (ja) * | 2010-03-12 | 2011-10-20 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法及び燐酸肥料用原料 |
| JP2012001797A (ja) * | 2010-06-21 | 2012-01-05 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法並びに高炉スラグ微粉末または高炉スラグセメント及び燐酸資源原料 |
| JP2012007189A (ja) * | 2010-06-22 | 2012-01-12 | Jfe Steel Corp | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法並びに高炉スラグ微粉末または高炉スラグセメント及び燐酸資源原料 |
| JP2015140473A (ja) * | 2014-01-30 | 2015-08-03 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 燐酸質肥料原料、燐酸質肥料およびその製造方法 |
| JP2017125244A (ja) * | 2016-01-15 | 2017-07-20 | 新日鐵住金株式会社 | 脱リンスラグの製造方法 |
| WO2019078199A1 (ja) | 2017-10-20 | 2019-04-25 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱クロム方法およびリン酸肥料原料の製造方法 |
| KR20200051765A (ko) | 2017-10-20 | 2020-05-13 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 용선의 탈크롬 방법 및 인산 비료 원료의 제조 방법 |
| US11254992B2 (en) | 2017-10-20 | 2022-02-22 | Nippon Steel Corporation | Method of dechromizing molten iron and method of manufacturing phosphate fertilizer raw material |
| JP2019151535A (ja) * | 2018-03-06 | 2019-09-12 | 日本製鉄株式会社 | リン酸スラグ肥料の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2018178260A (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| JPH11158526A (ja) | 高ｐスラグの製造方法 | |
| JP4192503B2 (ja) | 溶鋼の製造方法 | |
| JPH0141681B2 (ja) | ||
| JP2019151535A (ja) | リン酸スラグ肥料の製造方法 | |
| JP3823595B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JP4461495B2 (ja) | 溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JP5286892B2 (ja) | 溶銑の脱りん精錬方法 | |
| JPS58147506A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JP2001049320A (ja) | 高燐鉱石を原料とする鉄鋼製造方法 | |
| JP4411934B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| JPH0841516A (ja) | 予備精錬方法 | |
| JPH01147011A (ja) | 製鋼法 | |
| JP3218629B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JPS6121285B2 (ja) | ||
| JP2000328121A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JPH10102120A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP3742543B2 (ja) | 溶銑の脱珪脱硫方法 | |
| JP3194212B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP3898964B2 (ja) | 溶銑の脱りん処理方法 | |
| JP2023049462A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPH06240327A (ja) | Ｍｎ鉱石の溶融還元を伴った低Ｓｉ・低Ｓ・高Ｍｎ溶銑の製造 | |
| JPS61104014A (ja) | 酸化精錬炉におけるＭｎ鉱石高効率還元法 | |
| JPS6212301B2 (ja) | ||
| JPH0718319A (ja) | 転炉精錬方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050201 |