JPH11223819A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 基板間の所定の領域にスペーサを固定するこ
とが可能な液晶表示装置の製造方法を提供しようとする
ものである。 【構成】 ２枚の基板表面に電極を形成し、配向膜をそ
れぞれ被覆し、配向処理を施す工程と、一方の基板の配
向面に紫外線硬化型樹脂層が片面に被覆されたテープを
その紫外線硬化型樹脂層が前記配向膜に当接するように
密着させた後、前記紫外線硬化型樹脂層のスペーサ形成
予定部以外の領域に紫外線を照射し、さらに前記テープ
を剥離することにより照射領域の紫外線硬化型樹脂層部
分を除去して残存した樹脂層部分によりスペーサを形成
する工程と、前記２枚の基板を前記スペーサを挟んで張
り合わせる工程と、張り合わされた前記２枚の基板間に
液晶組成物を注入する工程とを具備したことを特徴とし
ている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の液晶表示装置は、図７に示すよう
に電極１、２および液晶配向膜３、４を有する基板５、
６間に球状のスペーサ７を散布することにより前記基板
５、６間に液晶が注入されるギャップを確保している。
しかしながら、このような球状のスペーサ７を用いる場
合には、前記基板５の配線部８のみにスペーサを散布す
ることは困難で、前記配線部８、トランジスタ部（図示
せず）および透明電極部９等のすべての領域にスペーサ
７が散布される。スペーサが透明電極部にも散布される
と、バックライトの光が遮断または散乱されて液晶表示
装置の明るさやコントラストの低下を招く。また、前記
球状のスペーサは前記基板間に固定されていないため
に、液晶注入時等にスペーサが移動し、凝集を起こす。
その結果、２枚の基板間のギャップが不均一になり、液
晶表示装置の液晶配向不良の原因になる。

【０００３】一方、従来の液晶表示素子のシール部は熱
硬化性樹脂からなるシール剤を用いていたが、加熱によ
るこのシール剤の硬化条件は１５０〜１６０で１時間位
になり、高温かつ長時間の処理が必要になる。このた
め、熱硬化性樹脂に代えて紫外線硬化樹脂を使用する
と、短時間で硬化反応が終了し、処理時間の短縮が可能
になる。

【０００４】しかしながら、紫外線硬化樹脂は耐久性に
乏しく、ラジカル重合型アクリル樹脂の場合では耐水
性、透湿性の問題がある。また、カチオン重合体型また
はラジカル重合体型のエポキシ樹脂の場合では、未反応
成分が液晶中に溶出し、液晶の配向不良を生じて画質が
劣化するという問題がある。さらに、液晶表示素子の金
属配線部の影響で紫外線が紫外線硬化樹脂に到達でき
ず、未硬化のシール剤が残り、それより液晶の配向不良
が生じて画質が劣化するという問題がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、基板
間の所定の領域にスペーサを固定することが可能な液晶
表示装置の製造方法を提供しようとするものである。本
発明の別の目的は、緻密かつ高強度のシール部を基板間
に精度よく形成することが可能な液晶表示装置の製造方
法を提供しようとするものである。

【０００６】本発明のさらに別の目的は、空気中の水分
やガスに対して優れた耐性を示し、かつ液晶分子への悪
影響の少ない性質を有するシール部を基板間に高い密着
力で形成することが可能な液晶表示装置の製造方法を提
供しようとするものである。

【０００７】本発明のさらに別の目的は、張り合わせる
基板の金属配線部による紫外線遮光部の未硬化シール剤
をなくし、液晶の配向不良及び画質劣化のない耐久性に
優れた液晶表示装置の製造方法を提供しようとするもの
である。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明に係わる液晶表示
装置の製造方法は、２枚の基板表面にそれぞれ電極を形
成した後、前記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向
処理を施す工程と、一方の基板の配向面に紫外線硬化型
樹脂層が片面に被覆されたテープをその紫外線硬化型樹
脂層が前記配向膜に当接するように密着させた後、前記
紫外線硬化型樹脂層のスペーサ形成予定部以外の領域に
紫外線を照射してその照射領域の紫外線硬化型樹脂層の
密着性を低減させ、さらに前記テープを剥離することに
より照射領域の紫外線硬化型樹脂層部分を除去して残存
した樹脂層部分によりスペーサを形成する工程と、前記
２枚の基板を前記スペーサを挟んでそれらの電極が互い
に対向するように張り合わせる工程と張り合わされた前
記２枚の基板間に液晶組成物を注入する工程とを具備し
たことを特徴とするものである。

【０００９】本発明に係わる別の液晶表示装置の製造方
法は、２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成した後、前
記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理を施す工
程と、前記２枚の基板をそれらの周縁部にカチオン重合
型エポキシ樹脂、カチオン重合型の光反応開始剤、ラジ
カル重合型アクリル樹脂およびラジカル重合型の光反応
開始剤を含む光照射硬化型接着剤を挟んで当接させ、光
照射により前記ラジカル重合型光反応開始剤で前記ラジ
カル重合型アクリル樹脂を重合させて仮止めし、仮止め
後に前記２枚の基板を位置合わせを行いながら光照射を
行って前記カチオン重合型光反応開始剤で前記カチオン
重合型エポキシ樹脂を重合させてシール部を形成するこ
とにより張り合わせる工程と、張り合わされた前記２枚
の基板間に液晶組成物を注入する工程とを具備したこと
を特徴とするものである。

【００１０】本発明に係わるさらに別の液晶表示装置の
製造方法は、２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成した
後、前記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理を
施す工程と、カチオン重合型エポキシ樹脂およびカチオ
ン重合型の光反応開始剤を含むを第１シール剤とラジカ
ル重合型アクリル樹脂およびラジカル重合型の光反応開
始剤を含む第２シール剤とを少なくとも一方の基板の配
向面周縁に前記第１シール剤が外側に位置するように塗
布し、前記２枚の基板を前記シール剤を挟んでそれらの
電極が互いに対向するように重ね合わせた後、光照射を
施して前記基板面に水平な方向に２層のシール部を形成
するこにより前記２枚の基板を張り合わせる工程と、張
り合わされた前記２枚の基板間に液晶組成物を注入する
工程とを具備したことを特徴とするものである。

【００１１】本発明に係わるさらに別の液晶表示装置の
製造方法は、２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成した
後、前記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理を
施す工程と、少なくとも一方の基板の配向面周縁に紫外
線硬化型樹脂を含むシール剤を塗布し、前記塗着表面に
１５０ｍＪ／ｃｍ² 以下の紫外線を照射した後、前記２
枚の基板を前記シール剤を挟んでそれらの電極が互いに
対向するように重ね、さらに前記基板側から紫外線光を
照射して前記紫外線硬化型樹脂の本硬化を行ってシール
部を形成することにより前記２枚の基板を張り合わせる
工程と、張り合わされた前記２枚の基板間に液晶組成物
を注入する工程とを具備したことを特徴とするものであ
る。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
この液晶表示装置の製造方法は、２枚の基板表面にそれ
ぞれ電極を形成した後、前記各基板の電極面に配向膜を
被覆し、配向処理を施す工程と、一方の基板の配向面に
紫外線硬化型樹脂層が片面に被覆されたテープをその紫
外線硬化型樹脂層が前記配向膜に当接するように密着さ
せた後、前記紫外線硬化型樹脂層のスペーサ形成予定部
以外の領域に紫外線を照射してその照射領域の紫外線硬
化型樹脂層の密着性を低減させ、さらに前記テープを剥
離することにより照射領域の紫外線硬化型樹脂層部分を
除去して残存した樹脂層部分によりスペーサを形成する
工程と、前記２枚の基板を前記スペーサを挟んでそれら
の電極が互いに対向するように張り合わせる工程と張り
合わされた前記２枚の基板間に液晶組成物を注入する工
程とを具備する。

【００１３】このような本発明によれば、基板の配向面
に紫外線硬化型樹脂層が片面に被覆されたテープをその
紫外線硬化型樹脂層が前記配向膜に当接するように密着
させた後、前記紫外線硬化型樹脂層のスペーサ形成予定
部以外の領域に紫外線を照射することによって、その照
射領域の紫外線硬化型樹脂層の密着性が低減される。し
かる後、前記テープを剥離することにより照射領域の紫
外線硬化型樹脂層部分が前記基板の配向面から剥離さ
れ、残存した樹脂層部分によりスペーサを形成される。
このスペーサに紫外線を照射して前記基板の所定領域に
密着固定することによって、従来のように凝集を起こす
ことなく基板間にスペーサを配置できるため、基板間の
ギャップを高精度で確保することができる。こうしたス
ペーサの形成後に前記２枚の基板を前記スペーサを挟ん
でそれらの電極が互いに対向するように張り合わせ、前
記ギャップ間に液晶を注入することによって、液晶が良
好に配向された液晶表示装置を製造することができる。

【００１４】次に、本発明に係わる別の液晶表示装置の
製造方法を説明する。この液晶表示装置の製造方法は、
２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成した後、前記各基
板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理を施す工程と、
前記２枚の基板をそれらの周縁部にカチオン重合型エポ
キシ樹脂、カチオン重合型の光反応開始剤、ラジカル重
合型アクリル樹脂およびラジカル重合型の光反応開始剤
を含む光照射硬化型接着剤を挟んで当接させ、光照射に
より前記ラジカル重合型光反応開始剤で前記ラジカル重
合型アクリル樹脂を重合させて仮止めし、仮止め後に前
記２枚の基板を位置合わせを行いながら光照射を行って
前記カチオン重合型光反応開始剤で前記カチオン重合型
エポキシ樹脂を重合させてシール部を形成することによ
り張り合わせる工程と、張り合わされた前記２枚の基板
間に液晶組成物を注入する工程とを具備する。

【００１５】このような液晶表示装置の製造方法の作用
を図１の（ａ）〜（ｃ）を参照して説明する。図１の
（ａ）に示すように配向処理された２枚の基板２１、２
２間の周縁部にカチオン重合型エポキシ樹脂、カチオン
重合型の光反応開始剤２３、ラジカル重合型アクリル樹
脂およびラジカル重合型の光反応開始剤２４を含む光照
射硬化型接着剤２５を挟んで当接させる。なお、図１の
（ａ）中の２６は多官能ポリマーである。つづいて、図
１の（ｂ）に示すように一方の基板２２を他方の基板２
１に向けて軽く加圧した状態で光照射、例えばラジカル
重合型光反応開始剤に最大吸収波長を有するレーザ光を
照射する。このレーザ光照射を施すことによって、前記
ラジカル重合型光反応開始剤により前記ラジカル重合型
アクリル樹脂の二重結合が反応して重合されるため、前
記基板２１、２２同士が重合された光照射硬化型接着剤
２７により仮止めされる。仮止め後に前記２枚の基板２
１、２２を位置合わせを行いながら光照射、例えば紫外
線照射を行って前記カチオン重合型光反応開始剤で前記
カチオン重合型エポキシ樹脂を硬化させる。２回目の光
照射によって、図１の（ｃ）に示すように前記カチオン
重合型光反応開始剤で前記カチオン重合型エポキシ樹脂
の架橋構造内のエポキシ環が開環し、架橋間分子量が小
さく、緻密な構造の硬化物からなるシール部２８が形成
される。したがって、緻密かつ高強度のシール部２８を
基板２１、２２間に精度よく形成することができるた
め、この後の液晶組成物の前記基板間への注入により液
晶が良好に配向された液晶表示装置を製造することがで
きる。

【００１６】次に、本発明に係わるさらに別の液晶表示
装置の製造方法を説明する。この液晶表示装置の製造方
法は、２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成した後、前
記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理を施す工
程と、カチオン重合型エポキシ樹脂およびカチオン重合
型の光反応開始剤を含むを第１シール剤とラジカル重合
型アクリル樹脂およびラジカル重合型の光反応開始剤を
含む第２シール剤とを少なくとも一方の基板の配向面周
縁に前記第１シール剤が外側に位置するように塗布し、
前記２枚の基板を前記シール剤を挟んでそれらの電極が
互いに対向するように重ね合わせた後、光照射を施して
前記基板面に水平な方向に２層のシール部を形成するこ
により前記２枚の基板を張り合わせる工程と、張り合わ
された前記２枚の基板間に液晶組成物を注入する工程と
を具備する。

【００１７】このような本発明によれば、カチオン重合
型エポキシ樹脂の重合物からなる第１シール部が外側、
ラジカル重合型アクリル樹脂の重合物からなる第２シー
ル部が前記第１シール部より内側に位置するように配置
できる。前記第１シール部は、カチオン重合型エポキシ
樹脂の重合物からなり、緻密で耐水圧性に優れている。
前記第２シール部は、ラジカル重合型アクリル樹脂の重
合物からなり、低パワーの光照射で緻密な架橋構造にな
り、かつ未反応成分が液晶組成物に溶出しない。ただ
し、ラジカル重合型アクリル樹脂の重合物は水分や熱の
影響によりその架橋構造が破壊され、分解成分や水分が
液晶組成物に溶出する。したがって、緻密で耐水圧性に
優れたカチオン重合型エポキシ樹脂の重合物からなる第
１シール部を外側、緻密な架橋構造になり、かつ未反応
成分が液晶組成物に溶出しない性質を有するラジカル重
合型アクリル樹脂の重合物からなる第２シール部を内側
に配置した二重層構造のシール部は、空気中の水分やガ
スに対して優れた耐性を示し、かつ液晶分子への悪影響
の少ない性質を有する。その結果、前記配向処理された
基板間に二重層構造のシール部を形成して張り合わせ、
前記基板間に液晶組成物を注入することによって、優れ
た電圧保持率および配向性を有する液晶表示装置の製造
方法を提供できる。

【００１８】次に、本発明に係わるさらに別の液晶表示
装置の製造方法を説明する。この液晶表示装置の製造方
法は、２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成した後、前
記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理を施す工
程と、少なくとも一方の基板の配向面周縁に紫外線硬化
型樹脂を含むシール剤を塗布し、前記塗着表面に１５０
ｍＪ／ｃｍ² 以下の紫外線を照射した後、前記２枚の基
板を前記シール剤を挟んでそれらの電極が互いに対向す
るように重ね、さらに前記基板側から紫外線光を照射し
て前記紫外線硬化型樹脂の本硬化を行ってシール部を形
成することにより前記２枚の基板を張り合わせる工程
と、張り合わされた前記２枚の基板間に液晶組成物を注
入する工程とを具備する。

【００１９】前記予備紫外線照射におけるエネルギーを
規定したのは、１５０ｍＪ／ｃｍ²を越えて予備紫外線
照射を行うと、シール際の硬化が進行し過ぎて、その後
の２枚の基板の張り合わせ強度が低下するからである。
なお、張り合せの後に加熱してシール剤の硬化を促進さ
せる工程を加えてもよい。

【００２０】このような本発明によれば、少なくとも一
方の基板の配向面周縁に紫外線硬化型樹脂を含むシール
剤を塗布し、前記塗着表面に１２０ｍＪ／ｃｍ² 以下の
低エネルギーの紫外線を照射することによって、他の基
板との重ね合わせ後に紫外線を照射する場合のような金
属配線等の影の部分が未照射等になる問題を回避してシ
ール部表面の開始材を分解して僅かに硬化させることが
できる。しかる後、前記２枚の基板を前記シール剤を挟
んでそれらの電極が互いに対向するように重ね、さらに
前記基板側から紫外線光を照射することによって、前記
紫外線硬化型樹脂の硬化が進行して化学的に安定した構
造のシール部を形成することができる。このように張り
合わされた前記２枚の基板間に液晶組成物を注入するこ
とによって、シール部の残存未架橋物が液晶組成物に溶
出するのを防止できるため、優れた電圧保持率および液
晶配向性を有する液晶表示装置を製造することができ
る。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細
に説明する。 （実施例１）まず、図２の（ａ）に示すように一方のガ
ラス基板３１の表面に配線部３２、トランジス部（図示
せず）、透明電極部３３を形成した後、全面にポリイミ
ドからなる液晶配向膜３４を形成した。つづいて、アク
リル系樹脂を含む紫外線硬化型粘着剤層３５が貼着され
た保護テープ３６を前記粘着剤層３５が前記ガラス基板
３１の配向膜３４に当接するように重ねた後、前記粘着
剤層３５をその厚さが５〜６μｍになるように加圧し
た。なお、前記粘着剤層付き保護テープはリンテック社
製商品名のＡｄｗｉｌｌ Ｄシリーズを用いた。

【００２２】次いで、図２の（ｂ）に示すように前記配
線部３２およびトランジスタ部に対応する部分に遮蔽部
３７が形成されたマスク３８を前記保護テープ３６の上
方に配置した後、図示しない高圧水銀ランプから光量５
０〜１００ｍＪ／ｃｍ² 、照度３０〜１００ｍＷ／ｃｍ
² の条件で紫外線を放出し、前記マスク３８の未遮光部
を通して紫外線を前記紫外線硬化型粘着剤層３５に選択
的に照射した。この時、紫外線照射領域において紫外線
硬化型粘着剤層３５は前記配向膜３４に対する粘着性が
消失する。つづいて、図２の（ｃ）に示すように保護テ
ープ３６を剥がすことにより配線部３２およびトランジ
スタ部のみに紫外線硬化型粘着剤層３９を残存させる。
ひきつづき、図２の（ｄ）に示すように全面に紫外線を
照射することにより前記残存粘着剤層を硬化させて配線
部３２およびトランジスタ部に対応する配向膜３４上に
スペーサ４０を形成した。

【００２３】次いで、表面の透明電極４１および配向膜
４２がこの順序で形成された他方のガラス基板４３を一
方のガラス基板３１のスペーサ４０にその配向膜４２が
前記スペーサ４０に当接するように、かつ周辺にシール
剤を配置するようにして重ねた後、加圧しながら張り合
わせた。その後、前記ガラス基板３１、４３間のギッャ
プに液晶４４を注入して図３に示す液晶表示装置を製造
した。なお、図４は図３のIV−IV線に沿う断面図あり、
図中の４５はトランジス部である。

【００２４】得られた液晶表示装置は、スペーサ４０が
所定の位置に形成され、かつ配向膜３４に固定されてい
るために透明電極部３３の光透過率の低下を回避でき、
表示の明るさおよびコントラストが向上され、さらに基
板３１、４３間のギャップ精度が向上され、高品質化が
達成された。

【００２５】（実施例２）まず、一方のガラス基板の表
面に配線部、トランジス部、透明電極部を形成した後、
全面にポリイミドからなる液晶配向膜を形成した。ま
た、他方のガラス基板の表面に透明電極部を形成し、さ
らに全面にポリイミドからなる液晶配向膜を形成した。
つづいて、前記他方のガラス基板上の液晶配向膜の周縁
部にカチオン重合型エポキシ樹脂、カチオン重合型の光
反応開始剤、ラジカル重合型アクリル樹脂およびラジカ
ル重合型の光反応開始剤を含む光照射硬化型接着剤から
なるシール剤をスクリーン印刷により塗布した。

【００２６】次いで、前記一方のガラス基板の液晶配向
膜上にギャップを均一にするためのスペーサを散布し
た。つづいて、前記シール剤が塗布された他方のガラス
基板を前記一方のガラス基板に張り合わせ、それら基板
間のギャップが１０μｍ程度になるまで均一に加圧しな
がら、３８５ｎｍの波長を持つレーザ光を前記シール剤
に照射して前記シール剤中の前記ラジカル重合型アクリ
ル樹脂をラジカル重合型光反応開始剤により重合させ
る、一次硬化を行って前記２枚のガラス基板を仮止めし
た。２枚の基板の位置合わせをしてそれらのギャップが
５．５μｍになるまで再度加圧し、メタルハライドラン
プを光源として紫外線をシール剤に照射して前記シール
剤中の前記カチオン重合型光反応開始剤で前記カチオン
重合型エポキシ樹脂を重合させる、二次硬化を行ってシ
ール部を形成した。その後、前記基板間のギャップに液
晶を注入することにより液晶表示装置を製造した。

【００２７】得られた液晶表示装置は、ギャップ、電圧
保持率および配向が共に問題なく、規格を満足するもの
であった。 （実施例３）まず、一方のガラス基板の表面に配線部、
トランジス部、透明電極部を形成した後、全面にポリイ
ミドからなる液晶配向膜を形成した。また、他方のガラ
ス基板の表面に透明電極部を形成し、さらに全面にポリ
イミドからなる液晶配向膜を形成した。つづいて、前記
他方のガラス基板上の液晶配向膜の周縁部にカチオン重
合型エポキシ樹脂およびカチオン重合型の光反応開始剤
を含むを第１シール剤とラジカル重合型アクリル樹脂お
よびラジカル重合型の光反応開始剤を含む第２シール剤
とをそれぞれディスペンサにより前記第１シール剤が外
側に位置するように塗布した。

【００２８】次いで、前記一方のガラス基板の液晶配向
膜上にギャップを均一にするためのスペーサを散布し
た。つづいて、前記第１、第２のシール剤が塗布された
他方のガラス基板を前記一方のガラス基板に張り合わ
せ、それら基板間のギャップが５μｍ程度になるまで均
一に加圧しながら、パワー密度が１００ｍＷ／ｃｍ² の
紫外線を前記シール剤に照射した後、４０℃で加熱する
ことにより二重層構造のシール部を形成した。その後、
前記基板間のギャップに液晶を注入することにより図５
に示す構造の液晶表示装置を製造した。なお、図中の３
１は表面に配線部３２、トランジスタ部（図示せず）、
透明電極部３３が形成され、かつ前記配線部３２等を含
む表面に配向膜３４が形成された一方のガラス基板であ
る。図中の４３は、透明電極４１、配向膜４２がこの順
序で形成された他方のガラス基板である。図中の４６
は、前記基板３１、４３間の周縁部外側に配置された第
１シール剤の重合により形成された第１シール部、４７
は前記基板３１、４３間の周縁部の前記第１シール部よ
り内側に配置された第二シール剤の紫外線重合により形
成された第２シール部である。図中の４４は、前記第
１、第２のシール部４６、４７により囲まれた前記基板
３１、４３間のギャップに注入された液晶である。

【００２９】得られた液晶表示装置を温度８０℃、湿度
９０％の雰囲気に１００時間放置する耐湿試験を行っ
た。その結果、液晶表示装置は耐湿試験後においてギャ
ップ、電圧保持率および配向が共に問題なく、規格を満
足するものであった。

【００３０】（実施例４）まず、図６の（ａ）に示すよ
うにガラス基板４３の表面に透明電極部４１を形成し、
さらに全面にポリイミドからなる液晶配向膜４２を形成
した。つづいて、前記ガラス基板上の液晶配向膜の周縁
部にカチオン重合型またはラジカル重合型のＵＶ硬化エ
ポキシ樹脂シール剤をスクリーン印刷またはディスペン
サにより塗布した後、シール剤塗着部４８に紫外線をパ
ワー密度１０ｍＷ／ｃｍ² の条件で１２秒間照射した。

【００３１】次いで、図６の（ｂ）に示すように他方の
ガラス基板３１の表面に配線部３２、トランジスタ部
（図示せず）および透明電極部３３を形成した後、全面
にポリイミドからなる液晶配向膜３４を形成した。つづ
いて、前記他方のガラス基板３１の液晶配向膜３４上に
ギャップを均一にするためのスペーサ（図示せず）を散
布した。ひきつづき、前記紫外線照射された塗着部を有
するガラス基板４３を前記他方のガラス基板３１に張り
合わせ、ギャップを均一にするために加圧しながら紫外
線をパワー密度１００ｍＷ／ｃｍ² で３０秒間照射した
後、オーブン中で１５０℃、１時間加熱して前記塗着部
の本硬化を行ってシール部４９を形成した。その後、前
記基板３１、４３間のギャップに液晶４４を注入するこ
とにより液晶表示装置を製造した。

【００３２】得られた液晶表示装置を温度８０℃、湿度
９０％の雰囲気に１００時間放置する耐湿試験を行っ
た。その結果、液晶表示装置は耐湿試験後においてギャ
ップ、電圧保持率および配向が共に問題なく、規格を満
足するものであった。

【００３３】（比較例１）まず、ガラス基板の表面に透
明電極部を形成し、さらに全面にポリイミドからなる液
晶配向膜を形成した。つづいて、前記ガラス基板上の液
晶配向膜の周縁部にカチオン重合型ＵＶ硬化エポキシ樹
脂シール剤をスクリーン印刷により塗布してシール剤塗
着部を形成した。

【００３４】また、他方のガラス基板の表面に配線部、
トランジスタ部および透明電極部を形成した後、全面に
ポリイミドからなる液晶配向膜を形成した。つづいて、
前記他方のガラス基板の液晶配向膜上にギャップを均一
にするためのスペーサを散布した。ひきつづき、前記シ
ール剤塗着部を有するガラス基板を前記他方のガラス基
板に張り合わせ、ギャップを均一にするために加圧しな
がら、紫外線をパワー密度１００ｍＷ／ｃｍ² の条件で
３０秒間照射し、オーブン中で１５０℃、１時間加熱し
て本硬化を行うことによってシール部を形成した。その
後、前記基板間のギャップに液晶を注入することにより
液晶表示装置を製造した。

【００３５】得られた液晶表示装置は、初期状態におい
て配向に異常がなかったが、実施例４と同様な耐湿試験
後において配線部が密集した遮光部分の大きい領域に位
置するシール部近傍では配向不良が生じ、画質劣化が生
じた。

【００３６】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば優
れた配向性、電圧保持率を有する液晶表示装置の製造方
法を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の液晶表示装置の製造工程を示す概略
図。

【図２】本発明の実施例１における液晶表示装置の製造
工程を示す断面図。

【図３】実施例１の工程により得られた液晶表示装置を
示す断面図。

【図４】図３のIV−IV線に沿う断面図。

【図５】本発明の実施例３により製造された液晶表示装
置を示す断面図。

【図６】本発明の実施例４における液晶表示装置の製造
工程を示す断面図。

【図７】従来法により製造された液晶表示装置を示す断
面図。

【符号の説明】

２１、２２、３１、４３…ガラス基板、 ２８、４６、４７、４９…シール部、 ３４、４２…配向膜、 ４０…スペーサ、 ４４…液晶。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成し
   た後、前記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理
   を施す工程と、 一方の基板の配向面に紫外線硬化型樹脂層が片面に被覆
   されたテープをその紫外線硬化型樹脂層が前記配向膜に
   当接するように密着させた後、前記紫外線硬化型樹脂層
   のスペーサ形成予定部以外の領域に紫外線を照射してそ
   の照射領域の紫外線硬化型樹脂層の密着性を低減させ、
   さらに前記テープを剥離することにより照射領域の紫外
   線硬化型樹脂層部分を除去して残存した樹脂層部分によ
   りスペーサを形成する工程と、 前記２枚の基板を前記スペーサを挟んでそれらの電極が
   互いに対向するように張り合わせる工程と張り合わされ
   た前記２枚の基板間に液晶組成物を注入する工程とを具
   備したことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 【請求項２】 ２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成し
   た後、前記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理
   を施す工程と、 前記２枚の基板をそれらの周縁部にカチオン重合型エポ
   キシ樹脂、カチオン重合型の光反応開始剤、ラジカル重
   合型アクリル樹脂およびラジカル重合型の光反応開始剤
   を含む光照射硬化型接着剤を挟んで当接させ、光照射に
   より前記ラジカル重合型光反応開始剤で前記ラジカル重
   合型アクリル樹脂を重合させて仮止めし、仮止め後に前
   記２枚の基板を位置合わせを行いながら光照射を行って
   前記カチオン重合型光反応開始剤で前記カチオン重合型
   エポキシ樹脂を重合させてシール部を形成することによ
   り張り合わせる工程と、 張り合わされた前記２枚の基板間に液晶組成物を注入す
   る工程とを具備したことを特徴とする液晶表示装置の製
   造方法。
3. 【請求項３】 ２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成し
   た後、前記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理
   を施す工程と、 カチオン重合型エポキシ樹脂およびカチオン重合型の光
   反応開始剤を含むを第１シール剤とラジカル重合型アク
   リル樹脂およびラジカル重合型の光反応開始剤を含む第
   ２シール剤とを少なくとも一方の基板の配向面周縁に前
   記第１シール剤が外側に位置するように塗布し、前記２
   枚の基板を前記シール剤を挟んでそれらの電極が互いに
   対向するように重ね合わせた後、光照射を施して前記基
   板面に水平な方向に２層のシール部を形成することによ
   り前記２枚の基板を張り合わせる工程と、 張り合わされた前記２枚の基板間に液晶組成物を注入す
   る工程とを具備したことを特徴とする液晶表示装置の製
   造方法。
4. 【請求項４】 ２枚の基板表面にそれぞれ電極を形成し
   た後、前記各基板の電極面に配向膜を被覆し、配向処理
   を施す工程と、 少なくとも一方の基板の配向面周縁に紫外線硬化型樹脂
   を含むシール剤を塗布し、前記塗着表面に１５０ｍＪ／
   ｃｍ² 以下の紫外線を照射した後、前記２枚の基板を前
   記シール剤を挟んでそれらの電極が互いに対向するよう
   に重ね、さらに前記基板側から紫外線光を照射して前記
   紫外線硬化型樹脂の本硬化を行ってシール部を形成する
   ことにより前記２枚の基板を張り合わせる工程と、 張り合わされた前記２枚の基板間に液晶組成物を注入す
   る工程とを具備したことを特徴とする液晶表示装置の製
   造方法。