JPH11241743A - ディスクブレーキパッドの製造法 - Google Patents
ディスクブレーキパッドの製造法Info
- Publication number
- JPH11241743A JPH11241743A JP10043397A JP4339798A JPH11241743A JP H11241743 A JPH11241743 A JP H11241743A JP 10043397 A JP10043397 A JP 10043397A JP 4339798 A JP4339798 A JP 4339798A JP H11241743 A JPH11241743 A JP H11241743A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction member
- outer peripheral
- brake pad
- fiber
- disc brake
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 23
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 16
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 7
- 238000007542 hardness measurement Methods 0.000 description 6
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000010951 brass Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000010425 asbestos Substances 0.000 description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052895 riebeckite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229920002972 Acrylic fiber Polymers 0.000 description 2
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 2
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 description 2
- TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L barium sulfate Chemical compound [Ba+2].[O-]S([O-])(=O)=O TZCXTZWJZNENPQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- NJLLQSBAHIKGKF-UHFFFAOYSA-N dipotassium dioxido(oxo)titanium Chemical compound [K+].[K+].[O-][Ti]([O-])=O NJLLQSBAHIKGKF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 244000226021 Anacardium occidentale Species 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004640 Melamine resin Substances 0.000 description 1
- 229920000877 Melamine resin Polymers 0.000 description 1
- 229940007424 antimony trisulfide Drugs 0.000 description 1
- NVWBARWTDVQPJD-UHFFFAOYSA-N antimony(3+);trisulfide Chemical compound [S-2].[S-2].[S-2].[Sb+3].[Sb+3] NVWBARWTDVQPJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000020226 cashew nut Nutrition 0.000 description 1
- 238000013329 compounding Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012784 inorganic fiber Substances 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦部材の外周部の表面硬度を内部より小さ
くして鳴き特性に優れたディスクブレーキパッドの製造
法を提供する。 【解決手段】 裏金２と摩擦部材１を一体成形した後、
熱処理を行い、その後摩擦部材１の摺動側の表面を裏金
２の表面に対して平行に研磨し、さらに摩擦部材１の摺
動側の内部の高さを外周部の高さより低くなるように研
磨し、次いで外周部のみスコーチ処理を行った後、摩擦
部材の摺動側の表面を平らに研磨することを特徴とする
ディスクブレーキパッドの製造法。
くして鳴き特性に優れたディスクブレーキパッドの製造
法を提供する。 【解決手段】 裏金２と摩擦部材１を一体成形した後、
熱処理を行い、その後摩擦部材１の摺動側の表面を裏金
２の表面に対して平行に研磨し、さらに摩擦部材１の摺
動側の内部の高さを外周部の高さより低くなるように研
磨し、次いで外周部のみスコーチ処理を行った後、摩擦
部材の摺動側の表面を平らに研磨することを特徴とする
ディスクブレーキパッドの製造法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車などの制動
部材に適したディスクブレーキパッドの製造法に関す
る。
部材に適したディスクブレーキパッドの製造法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車などの制動装置としてデ
ィスクブレーキが使用されており、その制動部材として
非アスベスト系ディスクブレーキパッドがある。現在、
非アスベスト系ディスクブレーキパッドの主流は、特公
昭５９−４４６２号公報、特開平６−１８４５２５号公
報等に示されるように補強繊維として、スチール繊維、
黄銅繊維、銅繊維等の金属繊維、アラミド繊維、アクリ
ル繊維、フェノール繊維等の有機質繊維、アルミナシリ
カ系繊維、ロックウール繊維、チタン酸カリウム繊維、
カーボン繊維等の無機質繊維を組み合わせたものが使用
されている。
ィスクブレーキが使用されており、その制動部材として
非アスベスト系ディスクブレーキパッドがある。現在、
非アスベスト系ディスクブレーキパッドの主流は、特公
昭５９−４４６２号公報、特開平６−１８４５２５号公
報等に示されるように補強繊維として、スチール繊維、
黄銅繊維、銅繊維等の金属繊維、アラミド繊維、アクリ
ル繊維、フェノール繊維等の有機質繊維、アルミナシリ
カ系繊維、ロックウール繊維、チタン酸カリウム繊維、
カーボン繊維等の無機質繊維を組み合わせたものが使用
されている。
【０００３】しかしながら、従来の非アスベスト系ディ
スクブレーキパッドは、セミメタリック系ディスクブレ
ーキパッドに比較して、鳴き特性はよくなっているが、
まだ完全ではなく改良が望まれている。
スクブレーキパッドは、セミメタリック系ディスクブレ
ーキパッドに比較して、鳴き特性はよくなっているが、
まだ完全ではなく改良が望まれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、摩擦部材の
外周部の表面硬度を内部より小さくして鳴き特性に優れ
たディスクブレーキパッドの製造法を提供するものであ
る。
外周部の表面硬度を内部より小さくして鳴き特性に優れ
たディスクブレーキパッドの製造法を提供するものであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、裏金と摩擦部
材を一体成形した後、熱処理を行い、その後摩擦部材の
摺動側の表面を裏金の表面に対して平行に研磨し、さら
に摩擦部材の摺動側の内部の高さを外周部の高さより低
くなるように研磨し、次いで外周部のみスコーチ処理を
行った後、摩擦部材の摺動側の表面を平らに研磨するこ
とを特徴とするディスクブレーキパッドの製造法に関す
る。
材を一体成形した後、熱処理を行い、その後摩擦部材の
摺動側の表面を裏金の表面に対して平行に研磨し、さら
に摩擦部材の摺動側の内部の高さを外周部の高さより低
くなるように研磨し、次いで外周部のみスコーチ処理を
行った後、摩擦部材の摺動側の表面を平らに研磨するこ
とを特徴とするディスクブレーキパッドの製造法に関す
る。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明において、摩擦部材の外周
部とは、摩擦部材の最外周から内部（内側）に向って３
０mmまでの幅の部分を指す。摩擦部材の外周部にスコー
チ処理する部分は、摩擦部材の最外周から中央部（内
側）に向って最短で５mmであって最長で３０mmまでの部
分が好ましく、最短で１０mmであって最長で３０mmまで
の部分がより好ましく、最短で１５mmであって最長で３
０mmまでの部分がさらに好ましい。最外周から中央部に
向って５mm未満であると表面硬度が大きくなる傾向があ
り、３０mmを超えると強度が低下し、耐摩擦性や耐亀裂
性が悪化する傾向がある。スコーチ処理は、摩擦部材に
熱盤を押し当てる方法、ガスの炎などの直火で加熱する
方法、遠赤外線などの輻射熱で加熱する方法等があり特
に制限はない。またスコーチ処理の条件については、そ
の材質に合った条件を選定して処理すればよい。
部とは、摩擦部材の最外周から内部（内側）に向って３
０mmまでの幅の部分を指す。摩擦部材の外周部にスコー
チ処理する部分は、摩擦部材の最外周から中央部（内
側）に向って最短で５mmであって最長で３０mmまでの部
分が好ましく、最短で１０mmであって最長で３０mmまで
の部分がより好ましく、最短で１５mmであって最長で３
０mmまでの部分がさらに好ましい。最外周から中央部に
向って５mm未満であると表面硬度が大きくなる傾向があ
り、３０mmを超えると強度が低下し、耐摩擦性や耐亀裂
性が悪化する傾向がある。スコーチ処理は、摩擦部材に
熱盤を押し当てる方法、ガスの炎などの直火で加熱する
方法、遠赤外線などの輻射熱で加熱する方法等があり特
に制限はない。またスコーチ処理の条件については、そ
の材質に合った条件を選定して処理すればよい。
【０００７】摩擦部材の外周部と内部の高さの差は５mm
以下が好ましく、４mm以下がより好ましく、３〜０．５
mmの範囲であることがさらに好ましい。高さの差が５mm
を超えるとスコーチ処理の効果が少なくなり、外周部の
表面硬度を小さくすることが困難となる傾向がある。摩
擦部材の外周部と内部の硬度（ロックウェル硬度計で測
定）の差は５〜８０HRRであることが好ましく、１０〜
７５HRRであることがさらに好ましい。
以下が好ましく、４mm以下がより好ましく、３〜０．５
mmの範囲であることがさらに好ましい。高さの差が５mm
を超えるとスコーチ処理の効果が少なくなり、外周部の
表面硬度を小さくすることが困難となる傾向がある。摩
擦部材の外周部と内部の硬度（ロックウェル硬度計で測
定）の差は５〜８０HRRであることが好ましく、１０〜
７５HRRであることがさらに好ましい。
【０００８】摩擦部材の配合は、セミメタリック系、ノ
ンスチール系等のいずれにも適用でき特に制限はない。
また摩擦部材の材料は、一般に公知の材料が用いられ、
例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊
維、アクリル繊維、フェノール繊維、アルミナシリカ系
繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン
繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、
メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂やＮＢ
Ｒ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤、フリクション
ダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、黒鉛、
三硫化アンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用いら
れ、さらに必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添
加される。
ンスチール系等のいずれにも適用でき特に制限はない。
また摩擦部材の材料は、一般に公知の材料が用いられ、
例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊
維、アクリル繊維、フェノール繊維、アルミナシリカ系
繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン
繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、
メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂やＮＢ
Ｒ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤、フリクション
ダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、黒鉛、
三硫化アンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用いら
れ、さらに必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添
加される。
【０００９】上記における繊維状物質の含有量は全組成
物中に２５〜４５重量％含有することが好ましく、３０
〜４０重量％含有することがより好ましい。結合剤の含
有量は全組成物中に１０〜３５重量％含有することが好
ましく、１５〜３０重量％含有することがより好まし
い。有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に３〜１８
重量％含有することが好ましく、５〜１５重量％含有す
ることがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有量
は全組成物中に１５〜４０重量％含有することが好まし
く、２０〜３５重量％含有することがより好ましい。こ
れらの成分は、全組成物が１００重量％となるように配
合される。
物中に２５〜４５重量％含有することが好ましく、３０
〜４０重量％含有することがより好ましい。結合剤の含
有量は全組成物中に１０〜３５重量％含有することが好
ましく、１５〜３０重量％含有することがより好まし
い。有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に３〜１８
重量％含有することが好ましく、５〜１５重量％含有す
ることがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有量
は全組成物中に１５〜４０重量％含有することが好まし
く、２０〜３５重量％含有することがより好ましい。こ
れらの成分は、全組成物が１００重量％となるように配
合される。
【００１０】本発明になるディスクブレーキパッドは、
予め摩擦部材用材料を予備成形しておき、次に金型に裏
金及び予備成形品を挿入し、１３０〜１８０℃及び３０
〜７０MPaの条件で加熱加圧成形法で裏金と摩擦部材を
一体成形した後、熱処理を行い、その後摩擦部材の摺動
側の表面を裏金の表面に対して例えばロータリー研磨機
で平行に研磨し、さらに摩擦部材の摺動側の内部（内
側）の高さを外周部の高さより低くなるように例えば旋
盤で研削するか又は凹凸状のロータリー研磨機で研磨
し、次いで外周部のみスコーチ処理を行った後、摩擦部
材の摺動側の表面を例えばロータリー研磨機で平らに研
磨することにより得られる。
予め摩擦部材用材料を予備成形しておき、次に金型に裏
金及び予備成形品を挿入し、１３０〜１８０℃及び３０
〜７０MPaの条件で加熱加圧成形法で裏金と摩擦部材を
一体成形した後、熱処理を行い、その後摩擦部材の摺動
側の表面を裏金の表面に対して例えばロータリー研磨機
で平行に研磨し、さらに摩擦部材の摺動側の内部（内
側）の高さを外周部の高さより低くなるように例えば旋
盤で研削するか又は凹凸状のロータリー研磨機で研磨
し、次いで外周部のみスコーチ処理を行った後、摩擦部
材の摺動側の表面を例えばロータリー研磨機で平らに研
磨することにより得られる。
【００１１】以下、本発明の実施例の形態を図面により
詳述する。図１の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、本発明
の実施例になるディスクブレーキパッドの製造工程を示
す断面図並びに図２は、本発明の実施例になるディスク
ブレーキパッドの平面図であり、１は摩擦部材、１′は
摩擦部材の内部、１″は摩擦部材の外周部、２は裏金、
３はスコーチ処理部分、４は内部の表面硬度測定位置及
び５は外周部の表面硬度測定位置である。
詳述する。図１の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、本発明
の実施例になるディスクブレーキパッドの製造工程を示
す断面図並びに図２は、本発明の実施例になるディスク
ブレーキパッドの平面図であり、１は摩擦部材、１′は
摩擦部材の内部、１″は摩擦部材の外周部、２は裏金、
３はスコーチ処理部分、４は内部の表面硬度測定位置及
び５は外周部の表面硬度測定位置である。
【００１２】
【実施例】実施例１ 表１に示す成分を配合し、混合機で均一に混合した後、
３０℃以下の温度で予備成形し、その後金型内に裏金及
び予備成形品を挿入し、１５０℃、圧力５０MPaの条件
で５分間加熱加圧成形法で裏金と摩擦部材を一体成形し
た後、２００℃で５時間熱処理を行い、冷却後図１の
（ａ）に示すように摩擦部材１の摺動側の表面を裏金２
の表面に対してロータリー研磨機で平行に研磨し、さら
に図１の（ｂ）に示すように摩擦部材１の摺動側の内部
（摩擦部材の内部１′）の高さが１６．５mmで摩擦部材
の外周部１″の高さが１７．５mmになるように旋盤で研
削した。
３０℃以下の温度で予備成形し、その後金型内に裏金及
び予備成形品を挿入し、１５０℃、圧力５０MPaの条件
で５分間加熱加圧成形法で裏金と摩擦部材を一体成形し
た後、２００℃で５時間熱処理を行い、冷却後図１の
（ａ）に示すように摩擦部材１の摺動側の表面を裏金２
の表面に対してロータリー研磨機で平行に研磨し、さら
に図１の（ｂ）に示すように摩擦部材１の摺動側の内部
（摩擦部材の内部１′）の高さが１６．５mmで摩擦部材
の外周部１″の高さが１７．５mmになるように旋盤で研
削した。
【００１３】次いで、摩擦部材の外周部１″のみ摩擦部
材１の最外周から中央部（内側）に向って２０mmの部分
を５００±１０℃に加熱した熱盤を８分間押し付けて部
分スコーチ処理を行った。その後図１の（ｃ）に示すよ
うに摩擦部材１の表面をロータリー研磨機で平らに研磨
してディスクブレーキパッドを得た。
材１の最外周から中央部（内側）に向って２０mmの部分
を５００±１０℃に加熱した熱盤を８分間押し付けて部
分スコーチ処理を行った。その後図１の（ｃ）に示すよ
うに摩擦部材１の表面をロータリー研磨機で平らに研磨
してディスクブレーキパッドを得た。
【００１４】比較例１ 表１に示す成分を配合し、混合機で均一に混合した後、
３０℃以下の温度で予備成形し、その後実施例１と同様
に金型内に裏金及び予備成形品を挿入し、１５０℃、圧
力５０MPaの条件で５分間加熱加圧成形法で裏金と摩擦
部材を一体成形した後、２００℃で５時間熱処理を行
い、冷却後表面をロータリー研磨機で平らに研磨してデ
ィスクブレーキパッドを得た。
３０℃以下の温度で予備成形し、その後実施例１と同様
に金型内に裏金及び予備成形品を挿入し、１５０℃、圧
力５０MPaの条件で５分間加熱加圧成形法で裏金と摩擦
部材を一体成形した後、２００℃で５時間熱処理を行
い、冷却後表面をロータリー研磨機で平らに研磨してデ
ィスクブレーキパッドを得た。
【００１５】
【表１】
【００１６】次に本発明になるディスクブレーキパッド
（実施例１）と本発明に含まれないディスクブレーキパ
ッド（比較例１）について、表２に示す条件でブレーキ
鳴きの比較試験を行った。試験は、表３に示すように減
速度及び温度を変化させ（１）〜（３５）の条件のとき
ディスクブレーキパッドを制動し、これを５０サイクル
〔（１）〜（３５）までを１サイクル〕行い、数１に示
す式により鳴き発生率を求めた。またＪＩＳ Ｄ ４４
２１に従って摩擦部材の内部と外周部の硬度をロックウ
ェル硬度計で求めた。これらの結果を合わせて表４に示
す。
（実施例１）と本発明に含まれないディスクブレーキパ
ッド（比較例１）について、表２に示す条件でブレーキ
鳴きの比較試験を行った。試験は、表３に示すように減
速度及び温度を変化させ（１）〜（３５）の条件のとき
ディスクブレーキパッドを制動し、これを５０サイクル
〔（１）〜（３５）までを１サイクル〕行い、数１に示
す式により鳴き発生率を求めた。またＪＩＳ Ｄ ４４
２１に従って摩擦部材の内部と外周部の硬度をロックウ
ェル硬度計で求めた。これらの結果を合わせて表４に示
す。
【００１７】
【表２】
【００１８】
【表３】
【００１９】
【数１】
【００２０】
【表４】
【００２１】表４における表面硬度の内部は図２に示す
内部の表面硬度測定位置４の４点の平均値を示し、外周
部は摩擦部材１の最外周から中央部（内側）に向って１
０mmの外周部の表面硬度測定位置５の４点の平均値を示
す。
内部の表面硬度測定位置４の４点の平均値を示し、外周
部は摩擦部材１の最外周から中央部（内側）に向って１
０mmの外周部の表面硬度測定位置５の４点の平均値を示
す。
【００２２】表４に示されるように、本発明になるディ
スクブレーキパッドは、摩擦部材の外周部の表面硬度が
内部に比較して小さく、鳴き発生率が少ないことがわか
る。これに対し本発明に含まれないディスクブレーキパ
ッドは、摩擦部材の外周部と内部の表面硬度に差がな
く、鳴き発生率も多いという欠点が生じた。
スクブレーキパッドは、摩擦部材の外周部の表面硬度が
内部に比較して小さく、鳴き発生率が少ないことがわか
る。これに対し本発明に含まれないディスクブレーキパ
ッドは、摩擦部材の外周部と内部の表面硬度に差がな
く、鳴き発生率も多いという欠点が生じた。
【００２３】
【発明の効果】本発明における方法により得られるディ
スクブレーキパッドは、摩擦部材の外周部の表面硬度を
内部より小さくして鳴き特性に優れる。
スクブレーキパッドは、摩擦部材の外周部の表面硬度を
内部より小さくして鳴き特性に優れる。
【図１】（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、本発明の実施例
になるディスクブレーキパッドの製造工程を示す断面図
である。
になるディスクブレーキパッドの製造工程を示す断面図
である。
【図２】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
の平面図である。
の平面図である。
１ 摩擦部材 １′ 摩擦部材の内部 １″ 摩擦部材の外周部 ２ 裏金 ３ スコーチ処理部分 ４ 内部の表面硬度測定位置 ５ 外周部の表面硬度測定位置
Claims (1)
- 【請求項１】 裏金と摩擦部材を一体成形した後、熱処
理を行い、その後摩擦部材の摺動側の表面を裏金の表面
に対して平行に研磨し、さらに摩擦部材の摺動側の内部
の高さを外周部の高さより低くなるように研磨し、次い
で外周部のみスコーチ処理を行った後、摩擦部材の摺動
側の表面を平らに研磨することを特徴とするディスクブ
レーキパッドの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10043397A JPH11241743A (ja) | 1998-02-25 | 1998-02-25 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10043397A JPH11241743A (ja) | 1998-02-25 | 1998-02-25 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11241743A true JPH11241743A (ja) | 1999-09-07 |
Family
ID=12662660
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10043397A Pending JPH11241743A (ja) | 1998-02-25 | 1998-02-25 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11241743A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105307846A (zh) * | 2013-06-18 | 2016-02-03 | 曙制动器工业株式会社 | 刹车垫摩擦材料的模具、生产设备、生产方法、预成型体和刹车垫 |
-
1998
- 1998-02-25 JP JP10043397A patent/JPH11241743A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105307846A (zh) * | 2013-06-18 | 2016-02-03 | 曙制动器工业株式会社 | 刹车垫摩擦材料的模具、生产设备、生产方法、预成型体和刹车垫 |
| US10144189B2 (en) | 2013-06-18 | 2018-12-04 | Akebono Brake Industry Co., Ltd. | Mold for brake pad friction material, manufacturing apparatus, manufacturing method, preform, and brake pad |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103906942B (zh) | 用于刹车的摩擦材料 | |
| US20100084232A1 (en) | Friction material for brakes | |
| WO2011049576A1 (en) | Friction material for brakes | |
| JP4089509B2 (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| KR101035240B1 (ko) | 로스틸계 마찰재 및 이를 포함하는 차량용 브레이크 | |
| JPH11241743A (ja) | ディスクブレーキパッドの製造法 | |
| JPH10195420A (ja) | 摩擦材 | |
| JPH0989023A (ja) | ディスクブレーキパッドの製造法 | |
| JP2003013043A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP4123456B2 (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP2004155843A (ja) | 非石綿系摩擦材 | |
| JPH09136971A (ja) | 摩擦材の製造法 | |
| JP3838400B2 (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP2000319635A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JPH10202678A (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
| JPH0723737B2 (ja) | ディスクブレーキパッド | |
| JP2001107026A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP2004346214A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP3228096B2 (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
| JPH11106740A (ja) | 摩擦材及び摩擦材の製造法 | |
| JPH0774657B2 (ja) | ブレーキ用摩擦材 | |
| JPH10274266A (ja) | ディスクブレーキパッドの製造法 | |
| JPH02134426A (ja) | 摩擦材及びその製造方法 | |
| JPH109312A (ja) | ディスクブレーキパッドの製造法 | |
| JPH109311A (ja) | ディスクブレーキパッド |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041001 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041005 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041202 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050201 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20050531 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |