JPH10274266A - ディスクブレーキパッドの製造法 - Google Patents
ディスクブレーキパッドの製造法Info
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- JPH10274266A JPH10274266A JP8041897A JP8041897A JPH10274266A JP H10274266 A JPH10274266 A JP H10274266A JP 8041897 A JP8041897 A JP 8041897A JP 8041897 A JP8041897 A JP 8041897A JP H10274266 A JPH10274266 A JP H10274266A
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Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦性能を低下させることなくスキール音等
の鳴き特性を、大幅に低減させるためのディスクブレー
キパッドの製造法を提供するものである。 【解決手段】 摩擦部材の両先端部から最短で５mmであ
って最長で２５mmまでの部分を、先端部に向って傾斜さ
せて他の部分より厚く成形した後、表面を平らに研磨す
ることを特徴とするディスクブレーキパッドの製造法。
の鳴き特性を、大幅に低減させるためのディスクブレー
キパッドの製造法を提供するものである。 【解決手段】 摩擦部材の両先端部から最短で５mmであ
って最長で２５mmまでの部分を、先端部に向って傾斜さ
せて他の部分より厚く成形した後、表面を平らに研磨す
ることを特徴とするディスクブレーキパッドの製造法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車などの制動に
用いられるディスクブレーキパッドの製造法に関する。
用いられるディスクブレーキパッドの製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車などの制動装置としてディ
スクブレーキが使用されており、その制動部材としてデ
ィスクブレーキパッドがある。このディスクブレーキパ
ッドとしては、現在非アスベスト系ディスクブレーキパ
ッドが主流であり、特公昭５９−４４６２号公報、特開
平６−１８４５２５号公報等に示されるように補強繊維
として、スチール繊維、黄銅繊維、銅繊維等の金属繊
維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維等の
有機質繊維、アルミナシリカ繊維、ロックウール、チタ
ン酸カリウム繊維、カーボン繊維等の無機質繊維を組み
合わせたものが使用されている。
スクブレーキが使用されており、その制動部材としてデ
ィスクブレーキパッドがある。このディスクブレーキパ
ッドとしては、現在非アスベスト系ディスクブレーキパ
ッドが主流であり、特公昭５９−４４６２号公報、特開
平６−１８４５２５号公報等に示されるように補強繊維
として、スチール繊維、黄銅繊維、銅繊維等の金属繊
維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維等の
有機質繊維、アルミナシリカ繊維、ロックウール、チタ
ン酸カリウム繊維、カーボン繊維等の無機質繊維を組み
合わせたものが使用されている。
【０００３】しかしながら、従来の非アスベスト系ディ
スクブレーキパッドは、セミメタリックディスクブレー
キパッドに比較して、高周波のスルーキ音などの鳴き特
性は良くなっているが、まだ完全ではなく改良が望まれ
ている。
スクブレーキパッドは、セミメタリックディスクブレー
キパッドに比較して、高周波のスルーキ音などの鳴き特
性は良くなっているが、まだ完全ではなく改良が望まれ
ている。
【０００４】上記の問題点の対応策として、黒鉛などの
固体潤滑剤の配合割合を増加することが考えられるが、
黒鉛などの固体潤滑剤の配合割合を増加すると、摩擦係
数の低下やグー音と称する低周波の異音の発生を防止す
ることが困難であるなどの問題点が生じる。
固体潤滑剤の配合割合を増加することが考えられるが、
黒鉛などの固体潤滑剤の配合割合を増加すると、摩擦係
数の低下やグー音と称する低周波の異音の発生を防止す
ることが困難であるなどの問題点が生じる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、摩擦性能を
低下させることなくスキール音等の鳴き特性を、大幅に
低減させるためのディスクブレーキパッドの製造法を提
供するものである。
低下させることなくスキール音等の鳴き特性を、大幅に
低減させるためのディスクブレーキパッドの製造法を提
供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、摩擦部材の両
先端部から最短で５mmであって最長で２５mmまでの部分
を、先端部に向って傾斜させて他の部分より厚く成形し
た後、表面を平らに研磨することを特徴とするディスク
ブレーキパッドの製造法に関する。
先端部から最短で５mmであって最長で２５mmまでの部分
を、先端部に向って傾斜させて他の部分より厚く成形し
た後、表面を平らに研磨することを特徴とするディスク
ブレーキパッドの製造法に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明において、摩擦部材の両先
端部から最短で５mmであって最長で２５mmまでの部分
を、他の部分より厚く成形する方法については特に制限
はないが、例えば摩擦材組成物を予備成形した予備成形
体を、両先端部が平坦部より１〜８mm、好ましくは３〜
６mm高くなるような傾斜を設けた加圧部金型を用いて加
熱加圧成形することが好ましい。なお傾斜は断面形状で
直線状であってもよく、また円弧状であってもよく特に
制限はない。摩擦部材の両先端部の成形厚さの厚い部分
は、両先端部から最短で５mmであって最長で２５mmまで
の部分、好ましくは最短で８mmであって最長で２０mmま
での部分とされ、最短で５mm未満であると端部の表面硬
度の低下が小さく鳴き特性に対して効果がなく、最長で
２５mmを超えると強度が低下し摩耗量が多くなると共に
亀裂などが発生する。
端部から最短で５mmであって最長で２５mmまでの部分
を、他の部分より厚く成形する方法については特に制限
はないが、例えば摩擦材組成物を予備成形した予備成形
体を、両先端部が平坦部より１〜８mm、好ましくは３〜
６mm高くなるような傾斜を設けた加圧部金型を用いて加
熱加圧成形することが好ましい。なお傾斜は断面形状で
直線状であってもよく、また円弧状であってもよく特に
制限はない。摩擦部材の両先端部の成形厚さの厚い部分
は、両先端部から最短で５mmであって最長で２５mmまで
の部分、好ましくは最短で８mmであって最長で２０mmま
での部分とされ、最短で５mm未満であると端部の表面硬
度の低下が小さく鳴き特性に対して効果がなく、最長で
２５mmを超えると強度が低下し摩耗量が多くなると共に
亀裂などが発生する。
【０００８】摩擦部材の材質は、セミメタリック系、ノ
ンスチール系等のいずれにも適用でき特に制限はない。
また摩擦部材の素材は、一般に公知の材料が用いられ、
例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊
維、アクリル繊維、フェノール繊維、セラミック繊維、
ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊維等
の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミ
ン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢ
Ｒ等のゴム組成物を含む結合剤、フリクションダストな
どの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、黒鉛、三硫化ア
ンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用いられ、さらに
必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添加される。
ンスチール系等のいずれにも適用でき特に制限はない。
また摩擦部材の素材は、一般に公知の材料が用いられ、
例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラミド繊
維、アクリル繊維、フェノール繊維、セラミック繊維、
ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン繊維等
の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミ
ン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢ
Ｒ等のゴム組成物を含む結合剤、フリクションダストな
どの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、黒鉛、三硫化ア
ンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用いられ、さらに
必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添加される。
【０００９】上記における繊維状物質の含有量は全組成
物中に３０〜５０重量％含有することが好ましく、３５
〜４５重量％含有することがより好ましい。結合剤の含
有量は全組成物中に１０〜１８重量％含有することが好
ましく、１２〜１６重量％含有することがより好まし
い。有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に３〜１８
重量％含有することが好ましく、５〜１５重量％含有す
ることがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有量
は全組成物中に２５〜４５重量％含有することが好まし
く、３０〜４０重量％含有することがより好ましい。摩
擦部材の両先端部から最短で５mmであって最長で２５mm
までの部分を、他の部分より厚く成形するディスクブレ
ーキパッドは、摩擦材組成物を予備成形し、次いで金型
内に裏金及び予備成形体を挿入し、その上部に傾斜を設
けた加工部金型を用いて加熱加圧成形法で成形すること
により得られる。なお形成する際の加熱温度は１３０〜
１７０℃が好ましく、１４０〜１５０℃がより好まし
い。また圧力は３０〜６０Mpaが好ましく、４５〜５５M
paがより好ましい。
物中に３０〜５０重量％含有することが好ましく、３５
〜４５重量％含有することがより好ましい。結合剤の含
有量は全組成物中に１０〜１８重量％含有することが好
ましく、１２〜１６重量％含有することがより好まし
い。有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に３〜１８
重量％含有することが好ましく、５〜１５重量％含有す
ることがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有量
は全組成物中に２５〜４５重量％含有することが好まし
く、３０〜４０重量％含有することがより好ましい。摩
擦部材の両先端部から最短で５mmであって最長で２５mm
までの部分を、他の部分より厚く成形するディスクブレ
ーキパッドは、摩擦材組成物を予備成形し、次いで金型
内に裏金及び予備成形体を挿入し、その上部に傾斜を設
けた加工部金型を用いて加熱加圧成形法で成形すること
により得られる。なお形成する際の加熱温度は１３０〜
１７０℃が好ましく、１４０〜１５０℃がより好まし
い。また圧力は３０〜６０Mpaが好ましく、４５〜５５M
paがより好ましい。
【００１０】以下、本発明の実施例の形態を図面により
詳述する。図１は本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドの成形手段を示す断面図であり、成形金型１、
１′内に裏金２次いで予備成形体３が挿入され、さらに
その上部には図２に示す傾斜４を設けた加圧部金型５が
載置されている。図３は本発明の実施例になるディスク
ブレーキパッドの平面図であり、摩擦部材６の表面硬度
測定位置を示したもので、７は端部の表面硬度測定位置
及び８は中央部の表面硬度測定位置である。
詳述する。図１は本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドの成形手段を示す断面図であり、成形金型１、
１′内に裏金２次いで予備成形体３が挿入され、さらに
その上部には図２に示す傾斜４を設けた加圧部金型５が
載置されている。図３は本発明の実施例になるディスク
ブレーキパッドの平面図であり、摩擦部材６の表面硬度
測定位置を示したもので、７は端部の表面硬度測定位置
及び８は中央部の表面硬度測定位置である。
【００１１】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 表１に示す成分を配合し、混合機で均一に混合した後、
予備成形し、次いで図１に示すように成形金型１、１′
内に裏金２及び予備成形体３を挿入し、さらにその上部
に図２に示す形状の傾斜４（傾斜寸法Ａが１５mm）を設
けた加圧部金型５を載置し、その後１４５±５℃及び圧
力４９MPaの条件で５分間加熱加圧成形した。
予備成形し、次いで図１に示すように成形金型１、１′
内に裏金２及び予備成形体３を挿入し、さらにその上部
に図２に示す形状の傾斜４（傾斜寸法Ａが１５mm）を設
けた加圧部金型５を載置し、その後１４５±５℃及び圧
力４９MPaの条件で５分間加熱加圧成形した。
【００１２】次に、２００℃で５時間焼成し、冷却後表
面を平らに研磨して、４８０±１０℃の熱板上で３分間
スコーチ処理を行い端部から端部までの長さが１２７mm
のディスクブレーキパッドＡを得た。
面を平らに研磨して、４８０±１０℃の熱板上で３分間
スコーチ処理を行い端部から端部までの長さが１２７mm
のディスクブレーキパッドＡを得た。
【００１３】実施例２ 傾斜寸法Ａが２５mmの加圧部金型を用いた以外は実施例
１と同様の工程を経てディスクブレーキパッドＢを得
た。
１と同様の工程を経てディスクブレーキパッドＢを得
た。
【００１４】実施例３ 傾斜寸法Ａが５mmの加圧部金型を用いた以外は実施例１
と同様の工程を経てディスクブレーキパッドＣを得た。
と同様の工程を経てディスクブレーキパッドＣを得た。
【００１５】比較例１ 傾斜寸法Ａが２８mmの加圧部金型を用いた以外は実施例
１と同様の工程を経てディスクブレーキパッドＤを得
た。
１と同様の工程を経てディスクブレーキパッドＤを得
た。
【００１６】比較例２ 傾斜寸法Ａが３mmの加圧部金型を用いた以外は実施例１
と同様の工程を経てディスクブレーキパッドＥを得た。
と同様の工程を経てディスクブレーキパッドＥを得た。
【００１７】
【表１】
【００１８】次に本発明になるディスクブレーキパッド
（実施例１〜３）と本発明に含まれないディスクブレー
キパッド（比較例１〜２）をＪＩＳ Ｄ ４４２１に従
って摩擦部材をロックウエル硬度計で測定した。また鳴
き発生率については、〔車両総重量：１６００kg、ブレ
ーキ型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２８cm）、
２０００ccオートマチック車〕で市街地走行（１０００
km）を行い、数１に示す式により求めた。さらにディス
クブレーキパッドの亀裂の発生の有無については、目視
した。これらの結果を合わせて表２に示す。
（実施例１〜３）と本発明に含まれないディスクブレー
キパッド（比較例１〜２）をＪＩＳ Ｄ ４４２１に従
って摩擦部材をロックウエル硬度計で測定した。また鳴
き発生率については、〔車両総重量：１６００kg、ブレ
ーキ型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２８cm）、
２０００ccオートマチック車〕で市街地走行（１０００
km）を行い、数１に示す式により求めた。さらにディス
クブレーキパッドの亀裂の発生の有無については、目視
した。これらの結果を合わせて表２に示す。
【００１９】
【数１】
【００２０】
【表２】
【００２１】表２における表面硬度の両端部は図３に示
す先端部から５mmの部分の端部の表面硬度測定位置７の
４点の平均値を示し、中央部は中央部の表面硬度測定位
置８の４点の平均値を示す。
す先端部から５mmの部分の端部の表面硬度測定位置７の
４点の平均値を示し、中央部は中央部の表面硬度測定位
置８の４点の平均値を示す。
【００２２】表２に示すように、本発明になるディスク
ブレーキパッドは、摩擦部材の両端部の表面硬度が中央
部よりかなり小さく、鳴き発生率の少ないことがわか
る。これに対し本発明に含まれないディスクブレーキパ
ッドは、摩擦部材の表面硬度の差が小さく鳴き発生率が
多いか、ディスクブレーキパッドに亀裂が生じるという
欠点が生じた。
ブレーキパッドは、摩擦部材の両端部の表面硬度が中央
部よりかなり小さく、鳴き発生率の少ないことがわか
る。これに対し本発明に含まれないディスクブレーキパ
ッドは、摩擦部材の表面硬度の差が小さく鳴き発生率が
多いか、ディスクブレーキパッドに亀裂が生じるという
欠点が生じた。
【００２３】
【発明の効果】本発明における方法により得られるディ
スクブレーキパッドは、摩擦性能を低下させることなく
耐摩耗性に優れ、鳴き特性を低減させることができる。
スクブレーキパッドは、摩擦性能を低下させることなく
耐摩耗性に優れ、鳴き特性を低減させることができる。
【図１】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
の成形手段を示す断面図である。
の成形手段を示す断面図である。
【図２】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
を得るための成形用の加圧部金型の断面図である。
を得るための成形用の加圧部金型の断面図である。
【図３】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
の平面図である。
の平面図である。
１、１′ 成形金型 ２ 裏金 ３ 予備成形体 ４ 傾斜 ５ 加圧部金型 ６ 摩擦部材 ７ 端部の表面硬度測定位置 ８ 中央部の表面硬度測定位置
Claims (1)
- 【請求項１】 摩擦部材の両先端部から最短で５mmであ
って最長で２５mmまでの部分を、先端部に向って傾斜さ
せて他の部分より厚く成形した後、表面を平らに研磨す
ることを特徴とするディスクブレーキパッドの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8041897A JPH10274266A (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8041897A JPH10274266A (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10274266A true JPH10274266A (ja) | 1998-10-13 |
Family
ID=13717754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8041897A Pending JPH10274266A (ja) | 1997-03-31 | 1997-03-31 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10274266A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012004844A1 (ja) * | 2010-07-05 | 2012-01-12 | 三菱電機株式会社 | ブレーキライニング及びその製造方法 |
-
1997
- 1997-03-31 JP JP8041897A patent/JPH10274266A/ja active Pending
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