JPH11255562A

JPH11255562A - ＡｌＮ−ＢＮ系耐火物

Info

Publication number: JPH11255562A
Application number: JP10058129A
Authority: JP
Inventors: Hiroaki Nishio; 浩明西尾
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1998-03-10
Filing date: 1998-03-10
Publication date: 1999-09-21

Abstract

(57)【要約】【課題】溶鋼流による摩耗の問題のある部位にＡｌＮ濃
縮皮膜を施した耐火物を適用することにより、耐火物の
損耗を激減させることができるＡｌＮ−ＢＮ系耐火物。【解決手段】耐火物組成がＡｌＮとＢＮを合計で６５ｗ
ｔ％以上含み、かつこの合計量に対しＡｌＮ１５〜８０
ｗｔ％、ＢＮ２０〜８５ｗｔ％であり、気孔率が１０〜
４５％の耐火物本体３と、この本体の表層部の一部また
は全部を覆って本体の気孔を埋めるＡｌＮ濃縮皮膜１８
とを備えたＡｌＮ−ＢＮ系耐火物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ＡｌＮとＢＮを
含有する耐火物に係り、特に溶融金属、溶融スラグ等の
溶融物に対する耐食性に優れた耐火物に関する。

【０００２】

【従来の技術】六方晶の窒化ホウ素は、高い熱伝導度、
優れた電気絶縁性、および優れた潤滑性を有し、鉄、
銅、ニッケル、亜鉛、ガリウム、砒素、ガラス、氷晶石
などの溶融物と反応しない化学的に安定な材料として知
られている。そして空気中では９５０℃まで、不活性ガ
ス中では２２００℃まで安定であり、ヤング率が低いの
で容易に弾性変形し熱衝撃にも強い。また、硬度が低い
ので、金属と同様に、切削および研削などの機械加工が
容易にできるという特徴を有している。このような特徴
を生かして窒化ホウ素単体、窒化ホウ素含有複合材料と
して多岐の用途に供されている。焼結体としての用途に
は、絶縁部品、耐熱部品、溶融金属用坩堝、水平連続鋳
造用ブレークリング、放熱部品、金属あるいはセラミッ
クスの粉末成形体焼結用セッター、型材等に使用されて
いる。また、上ノズル、浸漬ノズル等の鋳造用耐火物に
も適用が試みられている。

【０００３】一方、窒化アルミニウムも、上述の窒化ホ
ウ素と同様に、高い熱伝導度、優れた電気絶縁性を有
し、溶鋼に代表される各種溶融金属に対する耐食性に優
れた材料として知られている。また、軟らかい窒化ホウ
素と異なり、ヤング率、硬度とも比較的高いので耐磨耗
性に優れている。

【０００４】従って、両者を組み合わせると、耐熱衝撃
性と機械加工性と耐磨耗性を併せ持ち、溶融物に対する
耐食性に優れた材料が得られる。例えば、特開昭６３−
８４７５０号公報は、連続鋳造ノズルに係わり特に脱酸
鋼の連続鋳造に用いて好適な連続鋳造に関し、窒化ホウ
素２０〜７０重量部、窒化アルミニウム１０〜４０重量
部および黒鉛１０〜３０重量部を配合したことを特徴と
する連続鋳造用ノズルを開示している。そして、この公
報の発明の効果として窒化ホウ素、窒化アルミニウムお
よび黒鉛を所定の割合で配合したノズルは溶鋼に対する
濡れ性が小さいことからノズル内面への介在物付着を防
止できることを挙げている。また、Interceram,Special
Issue(1987)70頁には窒化ホウ素基の連続鋳造用ノズル
として５２．６ｗｔ％ＢＮ、２７．０ｗｔ％ＡｌＮ、
２．０ｗｔ％ＳｉＯ₂、ＣとＳｉＣの合計で１７．５ｗ
ｔ％の組成が開示されている。気孔率は１８．８％であ
る。この材料はＢＮが５０ｗｔ％を越えるほど多く配合
されているので、溶鋼流による摩耗に弱く、損耗し易い
欠点がある。

【０００５】一方、特開平０６−２３８４０９号公報
は、連続鋳造用のセラミックモールドに関わり、内壁の
溶鋼の凝固が始まる部分をＡｌＮ焼結体とし、このＡｌ
Ｎ焼結体の外周をＢＮ系焼結体の外壁で覆い、耐溶損性
と耐熱衝撃性を両立させることを特徴とするセラミック
モールドを開示している。内壁をＡｌＮ焼結体として、
４７〜９５ｗｔ％ＡｌＮ、０〜５０ｗｔ％ＢＮに、焼結
助剤として３〜５ｗｔ％のＹ₂ Ｏ₃ またはＭｇＯを加え
た組成を挙げている。また、外壁のＢＮ系焼結体として
は、０〜１９ｗｔ％ＡｌＮ、７０〜９２ｗｔ％ＢＮに、
焼結助剤としてＹ₂ Ｏ₃ 、ＭｇＯ、Ｂ₂ Ｏ₃ 、ＣａＯ・
Ｂ₂ Ｏ₃ を添加した組成を挙げている。このセラミック
モールドは溶鋼流に接したり凝固シェルによる剥離作用
を受ける内壁をＡｌＮ焼結体で構成することにより内壁
の耐摩耗性を強化していることが特徴である。該ＡｌＮ
焼結体の厚さは１〜５ｍｍであることが好ましく、さら
に好ましくは２〜４ｍｍであるとし、実施の形態とし
て、厚さ５ｍｍのＡｌＮ焼結体を常圧焼結法で、ＢＮ焼
結体をホットプレスで製造して組み合わせる例を示して
いる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】特開平０６−２３８４
０９号公報では、溶鋼流の通路になる壁面をＡｌＮ焼結
体、その外側をＢＮ焼結体で構成するセラミックモール
ドには、厚さ１〜５ｍｍの薄肉のＡｌＮ焼結体を適用す
ることが好ましいとされているが、このような薄肉の焼
結体を得ることは実質的に困難である。５ｍｍを越える
肉厚のＡｌＮ焼結体を適用すると溶融接触による熱衝撃
に耐えることは困難となり実用に耐えない。

【０００７】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
であって、溶鋼流と接触する壁面をＡｌＮ焼結体に代え
てＡｌＮ濃縮皮膜で構成することにより、耐熱衝撃性と
機械加工性、耐摩耗性を併せ持ち、しかも耐火物の溶損
を顕著に少なくすることができる、工業的に製造可能な
耐火物を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、まず第１に、
耐火物組成がＡｌＮとＢＮを合計で６５ｗｔ％以上含
み、かつこの合計量に対しＡｌＮ１５〜８０ｗｔ％、Ｂ
Ｎ２０〜８５ｗｔ％であり、気孔率が１０〜４５％の耐
火物本体と、この本体の表層部の一部または全部を覆っ
て本体の気孔を埋めるＡｌＮ濃縮皮膜とを備えたことを
特徴とするＡｌＮ−ＢＮ系耐火物である。第２に、Ａｌ
Ｎ濃縮皮膜の厚さが０．１〜５ｍｍであることを特徴と
する請求項１に記載のＡｌＮ−ＢＮ系耐火物である。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。（耐火物本体の組成）耐火物本体のＡｌＮとＢＮとは、
その合計量に対して、ＡｌＮ：１５〜８０ｗｔ％、Ｂ
Ｎ：２０〜８５ｗｔ％とする。ＡｌＮが１５ｗｔ％未満
であると材料の硬度と強度が低下し過ぎ、８０ｗｔ％を
越えると熱衝撃に極度に弱くなる。また、ＢＮが２０ｗ
ｔ％未満であると熱衝撃に極度に弱くなり、８５ｗｔ％
を越えると材料の硬度と強度が低下し過ぎる。また、Ａ
ｌＮとＢＮとは上述のように対照的な特性であるので、
これらの特性を合わせ持つ材料を実現するために本発明
ではＡｌＮとＢＮを耐火物本体に対して合計で６５ｗｔ
％以上とする。

【００１０】ＡｌＮ：１５〜８０ｗｔ％、ＢＮ：２０〜
８５ｗｔ％で、かつ、ＡｌＮとＢＮを合計で６５ｗｔ％
以上含むという条件を満足すれば、３５ｗｔ％未満の範
囲で、ＴｉＯ₂ 、ＺｒＯ₂ 、Ｃｒ₂ Ｏ₃ 、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、
ＳｉＯ₂ 、Ｙ₂ Ｏ₃ 、ＣｅＯ₂ 、Ｓｃ₂ Ｏ₃ の群から選
択された１種または２種以上の酸化物、これらの酸化物
のなかの少なくとも一つを含む複合酸化物が含まれてい
てもよい。また、ＭｇＢ₂ 、ＣａＢ₆ 、ＴｉＢ₂ 、Ｚｒ
Ｂ₂ 、ＡｌＢ₂ の群から選択された１種または２種以上
のホウ化物が入ってもよい。また、Ｂ₄ Ｃ、ＴｉＣ、Ｚ
ｒＣ、Ｃｒ₃ Ｃ₂ 、Ａｌ₄ Ｃ₃ 、ＳｉＣのなかから選択
された１種または複数の炭化物が入ってもよい。さら
に、ＴｉＮ、ＺｒＮ、Ｃｒ₂ Ｎ、Ｓｉ₃ Ｎ₄ のなかから
選択された１種または複数の窒化物が入ってもよい。Ｓ
ｉ₂ Ｎ₂ Ｏに代表される酸窒化物が入ってもよい。Ａｌ
ＯＮはＡｌ、Ｏ、Ｎの固溶体の総称であるが、これが入
ってもよい。組成について、この発明ではいかなる組成
であってもよい。また、ＡｌＯＮのＡｌの一部がＳｉで
置換されてもよい。ただし、Ｓｉ／Ａｌのモル比で１．
０以下であることが耐食性の観点から好ましい。１．０
を超えると溶融物、特に溶鋼、溶融スラグに対する耐食
性が低下するからである。このようなＡｌＯＮの例とし
ては、Ａｌ₁₁Ｏ₁₅Ｎ、ＡｌＯＮ、Ａｌ₁₉₈ Ｏ₂₈₈ Ｎ₄ 、
Ａｌ₂₇Ｏ₃₉Ｎ、Ａｌ₁₀Ｎ₈ Ｏ₃ 、Ａｌ₉ Ｏ₃ Ｎ₇ 、Ｓｉ
Ａｌ₇ Ｏ₂ Ｎ₇ 、Ｓｉ₃ Ａｌ₃ Ｏ_4.5 Ｎ₅ が挙げられ
る。Ｃは耐熱衝撃性に優れているが、酸化により消失す
ることと、溶融物、特に溶鋼に溶解することが問題であ
る。したがって、９ｗｔ％以下に限定すれば加えてもよ
い。ＡｌＮは粉体層内でのＡｌの窒化によってもよい
し、それで不足する場合には不足分をＡｌＮで供給して
もよい。

【００１１】（耐火物本体の気孔率）耐火物本体の気孔
率は１０〜４５％とする。最終的に１０％未満の低気孔
率をもたらすような低気孔率の粉体層ではＡｌ融液の移
動が困難となり、Ａｌ融液が粉体層の自由表面に到らず
に内部の特定の部位に蓄積してＡｌＮ濃縮皮膜が形成さ
れない。また、４５％を越えると材料の強度が著しく低
下するので得られる耐火物は実用に供し得ない。

【００１２】（ＡｌＮ濃縮皮膜）本発明では、溶鋼流と
接触して摩耗が問題になる個所、本体の酸化損耗を防止
する必要のある個所、平滑性が失われて付着物の付着成
長が問題になる個所に対応する壁面を該ＡｌＮ濃縮皮膜
により構成する。このＡｌＮ濃縮皮膜の形成場所はガス
の下流の自由表面部分であり、したがって、ガスが放出
される個所を作ることにより特定の個所にＡｌＮ濃縮皮
膜を形成することができる。

【００１３】この皮膜は以下の工程により工業的に容易
に製造できる。すなわち、純粋のＡｌは６６０℃で溶融
する。Ａｌ−Ｍｇ合金では最大４５０℃まで融点が降下
する。Ａｌ−Ｓｉ合金では最大５７７℃まで融点が降下
する。粉体層中に金属ＡｌまたはＡｌ合金の粉末を配合
しておいて、窒素雰囲気中で加熱する。ＡｌまたはＡｌ
合金が融点に達して融液に変わると該融液の一部は粉体
層中でガスの流れの方向に移動する。そして、粉体層が
途切れる自由表面に到達すると、融液はそこで移動を停
止して堆積する。こうして、表層部において該融液が粉
体層の空隙を埋めＡｌ濃縮皮膜を形成する。さらに昇温
して６８０℃に達すると、Ａｌは雰囲気のＮ₂ と反応し
てＡｌＮに変わり、Ａｌ濃縮皮膜はＡｌＮ濃縮皮膜に変
わる。このようにして、粉体層の表層部の一部または全
部をＡｌＮ濃縮皮膜で覆うことができる。したがって、
耐火物を製造するにあたり６８０℃以上の窒素雰囲気で
加熱する。

【００１４】ＡｌＮの厚さは粉体層中におけるＡｌの配
合量により支配され、Ａｌ配合量が少ないほどＡｌＮ濃
縮皮膜は薄くなり、逆にＡｌ配合量が多いほどＡｌＮ濃
縮皮膜は厚くなる。本発明では、Ａｌ配合量を調節して
ＡｌＮ濃縮皮膜の厚さを０．１〜５ｍｍとすることが好
ましい。これは、０．１ｍｍ未満では、耐用時間が短
く、５ｍｍを越えると熱衝撃により亀裂、剥離が発生し
易いからである。この観点から、さらに好ましくは０．
１〜１．９ｍｍである。表面に移動せずに内部に残留す
るＡｌ融液も存在するが、これは窒化して本体を構成す
るＡｌＮとなる。

【００１５】（耐火物の用途）＜キャップノズル＞図１にタンディッシュからモールド
に送る溶鋼の流量を制御する装置を示す。この装置は、
溶鋼容器であるタンディッシュの炉底１に取り付けられ
た浸漬ノズル２の上端の流路を構成するキャップノズル
３とロングストッパー４の間隙をロングストッパー４の
昇降することにより溶鋼流量を調節する装置である。該
キャップノズル３はアルミナ等の溶鋼中に含まれる非金
属介在物の付着し難い材料で構成することが必要とされ
る。ＡｌＮ−ＢＮ系耐火物はこの目的に適切である。

【００１６】そこで、本発明になるＡｌＮ−ＢＮ系耐火
物のキャップノズルの製造法について説明する。図２に
示すように、成形型５にＡｌ−ＢＮを主原料とする粉末
を充填し、上蓋７をとりつけてから、ＣＩＰにより加圧
し、充填体６を圧密する。離型して成形体６を得る。

【００１７】該成形体６を窒化炉に配設し、窒素で加圧
しながら昇温し、所定の温度に保持後冷却する。こうし
て、ＡｌＮ−ＢＮ焼結体、すなわち、ＡｌＮ−ＢＮ系耐
火物のキャップノズル３が得られる。該キャップノズル
は、図３に示すように、全表面からガスが放出すること
により全表面にＡｌＮ濃縮皮膜１８が生成する。

【００１８】＜浸漬ノズル＞図４はスラブの連続鋳造に
使用される浸漬ノズル８を示す。溶鋼は上部より内孔９
を通って２個所の吐出孔１０よりモールド内へ流入す
る。該浸漬ノズル８は内孔９および吐出孔１０にアルミ
ナ等の溶鋼中に含まれる非金属介在物が付着成長し難い
こと、外面１１はモールドパウダーに侵されないことが
要求される。ＡｌＮ−ＢＮ系耐火物はこの目的に適切で
ある。

【００１９】そこで、本発明になるＡｌＮ−ＢＮ系耐火
物の浸漬ノズルの製造法について説明する。図５に示す
ように、黒鉛製のスリーブ１２、下蓋１３、中子１４を
組み立てる。キャビティにＡｌ−ＢＮを主原料とする粉
末を充填し、充填体１５を得てから、黒鉛製の上蓋１６
をとりつける。ついで、中子１４を抜いて、図６に示す
ように、内孔から下蓋１３の開口１７を通してガスの放
散通路を確保する。該充填体１５を黒鉛容器に入れたま
ま窒化炉に配設し、窒素で加圧しながら昇温し、所定の
温度に保持後冷却する。こうして、得られたＡｌＮ−Ｂ
Ｎ焼結体１５を取り出する。該浸漬ノズル素形材は、図
７に示すように、内孔面にＡｌＮ濃縮皮膜１８が生成し
ている。吐出孔１０を開口して、図８に示すように、内
孔面にＡｌＮ濃縮皮膜１８を有するＡｌＮ−ＢＮ系耐火
物の浸漬ノズル８を得る。

【００２０】

【実施例】次に本発明の実施例を説明する。（実施例１）Ａｌ源粉末とＢＮ粉末を主原料としてＡｌ
Ｎ−ＢＮ系浸漬ノズルを作る。表１に示すように、１０
５μｍ以下が１００ｗｔ％、３７μｍ以上が２０ｗｔ％
の粒度で金属Ａｌ分９９．９７ｗｔ％のアトマイズ粉末
（以下、Ａｌアトマイズ粉と称する）、４４μｍ以下が
９５ｗｔ％以上となるように粒度を調整したＢＮ、Ｂ₄
Ｃ、Ｃの各粉末をそれぞれ４０．０ｗｔ％、４２．３ｗ
ｔ％、１２．６ｗｔ％、５．１ｗｔ％の割合で混合し
た。該混合粉末を前述の方法で型に充填して充填密度
１．３５ｇ／ｃｍ³ の充填体を得た。該充填体を窒素圧
力９．１ｋｇ／ｃｍ² の加圧窒素下で１７５０℃まで昇
温し、３時間保持後、放冷した。こうして、健全な焼結
体が得られた。この焼結体本体の嵩密度１．９０ｇ／ｃ
ｍ³ 、気孔率２９．７％、ＡｌＮ５０．２ｗｔ％、ＢＮ
３５．４ｗｔ％の組成で、４点曲げ強さ１．４２ｋｇ／
ｍｍ² であった。また、内孔面に厚さ０．８ｍｍのＡｌ
Ｎ濃縮皮膜の形成が確認できた。

【００２１】この方法によって製造したＡｌＮ−ＢＮ系
耐火物の浸漬ノズル素形材に吐出孔を開けて浸漬ノズル
を得た。該浸漬ノズルを低炭素Ａｌキルド鋼の実機鋳造
に供し、５チャージの連続鋳造を行ったが、アルミナ付
着によるノズル詰まりの兆候は発生しなかった。使用
後、ノズルを回収して観察したところ、内孔面、吐出孔
ともに付着物の堆積はなく、損耗もなかった。また、外
面のモールドパウダーによる溶損も軽微であった。

【００２２】（実施例２）実施例１と同様の原料を使用
してＡｌアトマイズ粉、ＢＮ粉、Ｂ₄ Ｃ粉、Ｃ粉をそれ
ぞれ２５．０ｗｔ％、５２．８ｗｔ％、１５．８ｗｔ
％、６．４ｗｔ％の割合で混合した。該混合粉末を前述
の方法で型に充填して充填密度１．２４ｇ／ｃｍ³ の充
填体を得た。該充填体を窒素圧力９．１ｋｇ／ｃｍ² の
加圧窒素下で１７５０℃まで昇温し、３時間保持後、放
冷した。こうして、健全な焼結体が得られた。この焼結
体本体の嵩密度１．６５ｇ／ｃｍ³ 、気孔率３５．４
％、ＡｌＮ３３．５ｗｔ％、ＢＮ４７．３ｗｔ％の組成
で、４点曲げ強さ１．４０ｋｇ／ｍｍ² であった。ま
た、内孔面に厚さ０．３ｍｍのＡｌＮ濃縮皮膜の形成が
確認できた。

【００２３】この方法によって製造したＡｌＮ−ＢＮ系
耐火物の浸漬ノズル素形材に吐出孔を開けて浸漬ノズル
を得た。該浸漬ノズルを低炭素Ａｌキルド鋼の実機鋳造
に供し、５チャージの連続鋳造を行ったが、アルミナ付
着によるノズル詰まりの兆候は発生しなかった。使用
後、ノズルを回収して観察したところ、内孔面、吐出孔
ともに付着物の堆積はなく、損耗もなかった。また、外
面のモールドパウダーによる溶損も軽微であった。

【００２４】（実施例３）実施例１と同様の原料を使用
してＡｌアトマイズ粉、ＢＮ粉、Ｂ₄ Ｃ粉、Ｃ粉をそれ
ぞれ１５．０ｗｔ％、５９．９ｗｔ％、１７．９ｗｔ
％、７．３ｗｔ％の割合で混合した。該混合粉末を前述
の方法で型に充填して充填密度１．２０ｇ／ｃｍ³ の充
填体を得た。該充填体を窒素圧力９．１ｋｇ／ｃｍ² の
加圧窒素下で１７５０℃まで昇温し、３時間保持後、放
冷した。こうして、健全な焼結体が得られた。この焼結
体本体の嵩密度１．５２ｇ／ｃｍ³ 、気孔率３８．１
％、ＡｌＮ２１．０ｗｔ％、ＢＮ５６．１ｗｔ％の組成
で、４点曲げ強さ１．２２ｋｇ／ｍｍ² であった。ま
た、内孔面に厚さ０．２ｍｍのＡｌＮ濃縮皮膜の形成が
確認できた。

【００２５】この方法によって製造したＡｌＮ−ＢＮ系
耐火物の浸漬ノズル素形材に吐出孔を開けて浸漬ノズル
を得た。該浸漬ノズルを低炭素Ａｌキルド鋼の実機鋳造
に供し、５チャージの連続鋳造を行ったが、アルミナ付
着によるノズル詰まりの兆候は発生しなかった。使用
後、ノズルを回収して観察したところ、内孔面、吐出孔
ともに付着物の堆積はなく、損耗もなかった。また、外
面のモールドパウダーによる溶損も軽微であった。

【００２６】（実施例４）Ａｌ源粉末とＢＮ粉末を主原
料としてキャップノズルを作る。Ａｌ粉末として金属Ａ
ｌ分９９．９７ｗｔ％のＡｌアトマイズ粉と金属Ａｌ分
７９．０ｗｔ％、金属Ｍｇ分２．１ｗｔ％のＡｌ研磨粉
を使用した。ここで、Ａｌ研磨粉はアルミニウムスクラ
ップを研磨して得られる粉末である。

【００２７】１０５μｍ以下が１００ｗｔ％、３７μｍ
以上が２０ｗｔ％の粒度のＡｌアトマイズ粉、１４７μ
ｍ以下が９５ｗｔ％以上となるように粒度調整したＡｌ
研磨粉、４４μｍ以下が９５ｗｔ％以上となるように粒
度を調整したＢＮ、Ｂ₄ Ｃ、Ｃの各粉末をそれぞれ３
０．０ｗｔ％、５０．０ｗｔ％、１４．１ｗｔ％、４．
２ｗｔ％、１．７ｗｔ％の割合で混合した。金属分は合
計で７０．６ｗｔ％となる。該混合粉末を前述の方法で
キャップノズル用の成形型に充填し、ＣＩＰを使用して
成形圧力３００ｋｇ／ｃｍ² で加圧し、成形体を得た。
充填密度は１．６７ｇ／ｃｍ³ であった。該成形体を窒
素圧力９．１ｋｇ／ｃｍ² の加圧窒素下で１７５０℃ま
で昇温し、３時間保持後、放冷した。こうして、健全な
焼結体が得られた。この焼結体本体の嵩密度２．６６ｇ
／ｃｍ³ 、気孔率１４．５％、ＡｌＮ７７．９ｗｔ％、
ＢＮ１０．５ｗｔ％の組成で、４点曲げ強さ１２．５ｋ
ｇ／ｍｍ² であった。全表面は硬く、厚さ１．５〜１．
９ｍｍのＡｌＮ濃縮皮膜の形成が確認できた。

【００２８】実施例４で記述した方法によって製造した
ＡｌＮ−ＢＮ系耐火物のキャップノズルを１３Ｃｒ鋼鋼
の実機鋳造に供し、６チャージの連続鋳造を行ったが、
アルミナ付着によるノズル詰まりの兆候は発生しなかっ
た。使用後、ノズルを回収して観察したところ、内孔面
への付着物は軽微で、損耗もなかった。これら実施例の
原料組成、製造条件、耐火物の特性、ＡｌＮ濃縮皮膜の
厚さなどをまとめて以下の表１に示す。

【００２９】

【表１】

【００３０】

【発明の効果】以上のように、ＡｌＮ−ＢＮ系耐火物に
関わるこの発明によれば、溶鋼流による摩耗の問題のあ
る部位にＡｌＮ濃縮皮膜を施した耐火物を適用すること
により、耐火物の損耗を激減させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】タンデイッシュからモールドに送る溶鋼の流量
を制御する装置の説明図。

【図２】ＡｌＮ−ＢＮ系耐火物のキャップノズルの製造
方法を示す説明図。

【図３】本発明に係るキャップノズルの説明図。

【図４】スラブの連続鋳造に使用される浸漬ノズルの説
明図。

【図５】本発明に係る浸漬ノズルの製法において、充填
体の製造工程を示す説明図。

【図６】本発明に係る浸漬ノズルの製法において、ガス
の放散通路を確保する工程を示す説明図。

【図７】本発明に係る浸漬ノズルの製法において、Ａｌ
Ｎ濃縮皮膜を生成する工程を示す説明図。

【図８】図５〜図７に示された製法により得られた本発
明に係る浸漬ノズルの説明図。

【符号の説明】

１... 炉底、２... 浸漬ノズル、３... キャップノズ
ル、４... ロングストッパー、５... 成形型、６... 充
填体（成形体）、７... 上蓋、８... 浸漬ノズル、
９... 、１０... 突出孔、１１... 外面、１２... スリ
ーブ、１３... 下蓋、１４... 中子、１５... 充填体、
１６... 上蓋、１７... 開口、１８... ＡｌＮ濃縮皮
膜。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】耐火物組成がＡｌＮとＢＮを合計で６５
ｗｔ％以上含み、かつこの合計量に対しＡｌＮ１５〜８
０ｗｔ％、ＢＮ２０〜８５ｗｔ％であり、気孔率が１０
〜４５％の耐火物本体と、この本体の表層部の一部また
は全部を覆って本体の気孔を埋めるＡｌＮ濃縮皮膜とを
備えたことを特徴とするＡｌＮ−ＢＮ系耐火物。
【請求項２】ＡｌＮ濃縮皮膜の厚さが０．１〜５ｍｍ
であることを特徴とする請求項１に記載のＡｌＮ−ＢＮ
系耐火物。