JPH11258853A - トナ―の製造方法 - Google Patents
トナ―の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 トナーの粒径を制御することができ、且つ、
粒度分布の狭いトナーの製造方法を提供すること。 【解決手段】 分散されたスルホン化ポリエステル粒子
を凝集する第１の凝集工程と、第１の凝集工程で得られ
た凝集体を着色剤分散液及びアルカリハライドと共に凝
集する第２の凝集工程とを含み、第１の凝集工程が前記
スルホン化ポリエステルと、二価カチオンの塩又はアル
カリハライドとを混合し加熱することを特徴とするトナ
ーの製造方法である。
粒度分布の狭いトナーの製造方法を提供すること。 【解決手段】 分散されたスルホン化ポリエステル粒子
を凝集する第１の凝集工程と、第１の凝集工程で得られ
た凝集体を着色剤分散液及びアルカリハライドと共に凝
集する第２の凝集工程とを含み、第１の凝集工程が前記
スルホン化ポリエステルと、二価カチオンの塩又はアル
カリハライドとを混合し加熱することを特徴とするトナ
ーの製造方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、トナーの製造方法
に関し、更に詳細には、特にポリエステルなどのトナー
樹脂及びそれらのトナー組成物の調製のための凝集(agg
regation) 方法に関する。
に関し、更に詳細には、特にポリエステルなどのトナー
樹脂及びそれらのトナー組成物の調製のための凝集(agg
regation) 方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のトナーの製造方法では、トナーの
粒子サイズを制御するのは困難であった。また、分級を
行わずに粒度分布の狭いトナー粒子を製造する方法が望
まれている。
粒子サイズを制御するのは困難であった。また、分級を
行わずに粒度分布の狭いトナー粒子を製造する方法が望
まれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、着色剤と共
にスルホン化ポリエステル樹脂を順次制御して凝集する
ことにより、トナー粒径を制御でき、粒度分布の狭いト
ナーの製造方法を提供することを目的とする。
にスルホン化ポリエステル樹脂を順次制御して凝集する
ことにより、トナー粒径を制御でき、粒度分布の狭いト
ナーの製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の手段は、以下の通りである。即ち、 〈１〉スルホン化ポリエステルを凝集する第１の凝集工
程と、第１の凝集工程で得られた凝集体を着色剤分散液
及びアルカリハライドと共に凝集する第２の凝集工程
と、を含むことを特徴とするトナーの製造方法である。 〈２〉分散されたスルホン化ポリエステル粒子を凝集す
る第１の凝集工程と、第１の凝集工程で得られた凝集体
を着色剤分散液及びアルカリハライドと共に凝集する第
２の凝集工程とを含み、第１の凝集工程が前記スルホン
化ポリエステルと、二価カチオンの塩又はアルカリハラ
イドとを混合し加熱することを特徴とするトナーの製造
方法である。 〈３〉（ｉ）前記スルホン化ポリエステルを、温度が約
４０〜９５℃、又は該スルホン化ポリエステルのガラス
転移温度よりも約５〜１５℃高い水中で、高速剪断ポリ
トロン装置を用いて約１００〜５，０００回転／分で分
散させることにより、サブミクロンサイズの粒子を形成
する工程と、（ｉｉ）分散されたスルホン化ポリエステ
ル粒子に、一価カチオンの塩、もしくは二価カチオンの
塩を含む溶液、又は電解質溶液を添加することにより、
約５０〜２００ｎｍのより大きいサブミクロン粒子へと
凝結させる第１の凝集工程と、（ｉｉｉ）前記凝集され
た粒子に、平均サイズが約５０〜１５０ｎｍの着色剤を
水中に約２０〜５０重量％含む溶液を、更に脱イオン水
で希釈した着色剤分散液を添加し、前記一価カチオンの
塩、もしくは二価カチオンの塩、又は前記電解質を滴下
方式で添加することにより凝集速度を調節し、次いで光
学鏡検法及びクールター計数器粒径測定装置により監視
して、トナーサイズの凝集体が得られるまで、凝集温度
に近い４０〜６０℃の温度で加熱して、その後冷却する
第２の凝集工程と、（ｉｖ）得られたトナー組成物又は
トナー粒子を回収する工程と、（ｖ）前記トナー粒子を
乾燥させる工程と、を含む、前記〈１〉に記載のトナー
の製造方法である。 〈４〉（ｖｉ）ワックス、電荷添加剤、及び表面流動添
加剤を、前記乾燥トナー粒子、又は樹脂及び着色剤を含
有するトナーに添加する工程を含む、前記〈３〉に記載
のトナーの製造方法である。
の手段は、以下の通りである。即ち、 〈１〉スルホン化ポリエステルを凝集する第１の凝集工
程と、第１の凝集工程で得られた凝集体を着色剤分散液
及びアルカリハライドと共に凝集する第２の凝集工程
と、を含むことを特徴とするトナーの製造方法である。 〈２〉分散されたスルホン化ポリエステル粒子を凝集す
る第１の凝集工程と、第１の凝集工程で得られた凝集体
を着色剤分散液及びアルカリハライドと共に凝集する第
２の凝集工程とを含み、第１の凝集工程が前記スルホン
化ポリエステルと、二価カチオンの塩又はアルカリハラ
イドとを混合し加熱することを特徴とするトナーの製造
方法である。 〈３〉（ｉ）前記スルホン化ポリエステルを、温度が約
４０〜９５℃、又は該スルホン化ポリエステルのガラス
転移温度よりも約５〜１５℃高い水中で、高速剪断ポリ
トロン装置を用いて約１００〜５，０００回転／分で分
散させることにより、サブミクロンサイズの粒子を形成
する工程と、（ｉｉ）分散されたスルホン化ポリエステ
ル粒子に、一価カチオンの塩、もしくは二価カチオンの
塩を含む溶液、又は電解質溶液を添加することにより、
約５０〜２００ｎｍのより大きいサブミクロン粒子へと
凝結させる第１の凝集工程と、（ｉｉｉ）前記凝集され
た粒子に、平均サイズが約５０〜１５０ｎｍの着色剤を
水中に約２０〜５０重量％含む溶液を、更に脱イオン水
で希釈した着色剤分散液を添加し、前記一価カチオンの
塩、もしくは二価カチオンの塩、又は前記電解質を滴下
方式で添加することにより凝集速度を調節し、次いで光
学鏡検法及びクールター計数器粒径測定装置により監視
して、トナーサイズの凝集体が得られるまで、凝集温度
に近い４０〜６０℃の温度で加熱して、その後冷却する
第２の凝集工程と、（ｉｖ）得られたトナー組成物又は
トナー粒子を回収する工程と、（ｖ）前記トナー粒子を
乾燥させる工程と、を含む、前記〈１〉に記載のトナー
の製造方法である。 〈４〉（ｖｉ）ワックス、電荷添加剤、及び表面流動添
加剤を、前記乾燥トナー粒子、又は樹脂及び着色剤を含
有するトナーに添加する工程を含む、前記〈３〉に記載
のトナーの製造方法である。
【０００５】本発明によれば、スルホン化ポリエステル
樹脂及び着色剤を含む乾燥トナー組成物を提供すること
ができ、このトナーは分散されたサブミクロンスルホン
化ポリエステル粒子を、より大きい粒径へと凝集する第
１の凝集、及び次いでスルホン化ポリエステルの第２の
凝集を行うことにより調製され、得られたトナーは、ス
ルホン化ポリエステル、及び顔料、染料、又はそれらの
混合物などの着色剤を含んでおり、電荷添加剤、表面添
加剤などのトナー添加剤を含んでいてもよい。
樹脂及び着色剤を含む乾燥トナー組成物を提供すること
ができ、このトナーは分散されたサブミクロンスルホン
化ポリエステル粒子を、より大きい粒径へと凝集する第
１の凝集、及び次いでスルホン化ポリエステルの第２の
凝集を行うことにより調製され、得られたトナーは、ス
ルホン化ポリエステル、及び顔料、染料、又はそれらの
混合物などの着色剤を含んでおり、電荷添加剤、表面添
加剤などのトナー添加剤を含んでいてもよい。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳しく説明
する。本発明において、前記アルカリハライドとは、ア
ルカリ金属のハロゲン化物とアルカリ土類金属のハロゲ
ン化物との両方を指すものとする。本発明は、スルホン
化ポリエステル含有トナー組成物の製造方法であり、該
製造方法はスルホン化ポリエステルの事前凝集即ち第１
の凝集を行い、次いで得られた凝集体を顔料分散液など
の着色剤と共に凝集する第２の凝集を行うことを含む。
する。本発明において、前記アルカリハライドとは、ア
ルカリ金属のハロゲン化物とアルカリ土類金属のハロゲ
ン化物との両方を指すものとする。本発明は、スルホン
化ポリエステル含有トナー組成物の製造方法であり、該
製造方法はスルホン化ポリエステルの事前凝集即ち第１
の凝集を行い、次いで得られた凝集体を顔料分散液など
の着色剤と共に凝集する第２の凝集を行うことを含む。
【０００７】本発明のある態様では、本発明はトナー及
びトナー樹脂を経済的に化学的反応系中(in situ) で直
接製造することに関し、この方法は公知の微粉砕及び／
又は分級方法を利用せずに、最初に例えば体積平均粒子
径が約１μｍ又はそれ以下のサブミクロンを予め凝集
し、スルホン化ポリエステル樹脂を着色剤分散液中の粒
径とほぼ等しい粒径にし、次いで第２の凝集によりトナ
ーサイズの粒子を形成することを含む。また、ある態様
では体積平均粒子径が約１〜２５μｍ、好適には約１〜
１０μｍであり、クールター計数器(Coulter Counter)
で測定すると例えば約１．１６〜１．２６、又は約１．
１８〜１．２８の狭い粒度分布を有するトナー組成物を
得ることができ、このトナーは一定量のスルホン化ポリ
エステル樹脂、特に本願と同時係属中の適切な出願のス
ルホン化ポリエステルを含む。
びトナー樹脂を経済的に化学的反応系中(in situ) で直
接製造することに関し、この方法は公知の微粉砕及び／
又は分級方法を利用せずに、最初に例えば体積平均粒子
径が約１μｍ又はそれ以下のサブミクロンを予め凝集
し、スルホン化ポリエステル樹脂を着色剤分散液中の粒
径とほぼ等しい粒径にし、次いで第２の凝集によりトナ
ーサイズの粒子を形成することを含む。また、ある態様
では体積平均粒子径が約１〜２５μｍ、好適には約１〜
１０μｍであり、クールター計数器(Coulter Counter)
で測定すると例えば約１．１６〜１．２６、又は約１．
１８〜１．２８の狭い粒度分布を有するトナー組成物を
得ることができ、このトナーは一定量のスルホン化ポリ
エステル樹脂、特に本願と同時係属中の適切な出願のス
ルホン化ポリエステルを含む。
【０００８】トナーの段階的調製は、例えば付加的に凝
集をプロセス中で制御することを可能とし、これにより
着色剤の拒絶を減らし、また、特に顔料などの着色剤と
共に凝集され得る樹脂の寛容度を高めることが可能とな
る。得られたトナーは、カラープロセス、デジタル方
法、及びリソグラフィーを含む公知の静電写真画像形成
方法及びプリントプロセスのために使用することができ
る。本発明のトナーの製造方法は、ポリエステル、特に
米国特許第５，３４８，８３２号、同第５，６５８，７
０４号、及び同第５，６０４，０７６号に示されるよう
なスルホン化ポリエステルなどの、重縮合反応により得
られたポリマーを使用することもできる。これらのポリ
エステルは低融点のトナーに使用することができる。
集をプロセス中で制御することを可能とし、これにより
着色剤の拒絶を減らし、また、特に顔料などの着色剤と
共に凝集され得る樹脂の寛容度を高めることが可能とな
る。得られたトナーは、カラープロセス、デジタル方
法、及びリソグラフィーを含む公知の静電写真画像形成
方法及びプリントプロセスのために使用することができ
る。本発明のトナーの製造方法は、ポリエステル、特に
米国特許第５，３４８，８３２号、同第５，６５８，７
０４号、及び同第５，６０４，０７６号に示されるよう
なスルホン化ポリエステルなどの、重縮合反応により得
られたポリマーを使用することもできる。これらのポリ
エステルは低融点のトナーに使用することができる。
【０００９】本発明のある態様は、予め分散されたサブ
ミクロンスルホン化ポリエステル粒子をアルカリハライ
ドと共に凝集する第１の凝集、次いで第１の凝集におい
て調製されたより大きいサブミクロンスルホン化ポリエ
ステル粒子を着色剤分散液及びアルカリハライドと共に
凝集する第２の凝集を含む。また、ある態様では、分散
されたスルホン化ポリエステル粒子の第１の凝集を行っ
てより大きいサブミクロンサイズの粒子を得、次いで得
られたスルホン化ポリエステル粒子を着色剤分散液及び
アルカリハライドと共に凝集する第２の凝集を行うこと
を含む。ここでは第１の凝集はスルホン化ポリエステル
と二価カチオンの塩とを混合して加熱することにより行
われてもよい。また、ここでは第２の凝集は、第１の凝
集で調製されたより大きいサブミクロンスルホン化ポリ
エステル粒子を着色剤と共に更に加熱及び混合すること
を含み、ここでは着色剤は顔料が好ましい。また、アル
カリハライドは塩化マグネシウムが好ましい。部分的に
スルホン化されたポリエステルを、該ポリエステルのガ
ラス転移温度よりも約５〜１５℃高い温度の温水中に５
〜５０重量％の固形分として分散し、サイズが約５〜８
０ｎｍのサブミクロン粒子を形成することもできる。
ミクロンスルホン化ポリエステル粒子をアルカリハライ
ドと共に凝集する第１の凝集、次いで第１の凝集におい
て調製されたより大きいサブミクロンスルホン化ポリエ
ステル粒子を着色剤分散液及びアルカリハライドと共に
凝集する第２の凝集を含む。また、ある態様では、分散
されたスルホン化ポリエステル粒子の第１の凝集を行っ
てより大きいサブミクロンサイズの粒子を得、次いで得
られたスルホン化ポリエステル粒子を着色剤分散液及び
アルカリハライドと共に凝集する第２の凝集を行うこと
を含む。ここでは第１の凝集はスルホン化ポリエステル
と二価カチオンの塩とを混合して加熱することにより行
われてもよい。また、ここでは第２の凝集は、第１の凝
集で調製されたより大きいサブミクロンスルホン化ポリ
エステル粒子を着色剤と共に更に加熱及び混合すること
を含み、ここでは着色剤は顔料が好ましい。また、アル
カリハライドは塩化マグネシウムが好ましい。部分的に
スルホン化されたポリエステルを、該ポリエステルのガ
ラス転移温度よりも約５〜１５℃高い温度の温水中に５
〜５０重量％の固形分として分散し、サイズが約５〜８
０ｎｍのサブミクロン粒子を形成することもできる。
【００１０】ＭｇＣｌ2 又は同様の二価カチオンの塩の
溶液（水中に１重量％）などのアルカリハライドの添加
による第１の凝集は、約３５〜７５℃の最適凝集温度ま
で加熱する前又は加熱した後に行うことができ、約７０
〜１５０ｎｍの所望の凝集粒径を得るまでの間、約１５
〜４８０分間この加熱を続けることが好ましい。サンケ
ミカル(Sun Chemical)社の顔料であって、平均サイズが
約５０〜１５０ｎｍであり、水中に約２０〜５０重量％
含む溶液を、更に、脱イオン水１５０ｍｌなどの水で希
釈した顔料分散液などの、分散された着色剤と共に得ら
れた予め凝集されたラテックスを更に凝集することが好
ましい。
溶液（水中に１重量％）などのアルカリハライドの添加
による第１の凝集は、約３５〜７５℃の最適凝集温度ま
で加熱する前又は加熱した後に行うことができ、約７０
〜１５０ｎｍの所望の凝集粒径を得るまでの間、約１５
〜４８０分間この加熱を続けることが好ましい。サンケ
ミカル(Sun Chemical)社の顔料であって、平均サイズが
約５０〜１５０ｎｍであり、水中に約２０〜５０重量％
含む溶液を、更に、脱イオン水１５０ｍｌなどの水で希
釈した顔料分散液などの、分散された着色剤と共に得ら
れた予め凝集されたラテックスを更に凝集することが好
ましい。
【００１１】最適凝集温度又はそれに近い温度のＭｇＣ
ｌ2 又は同様の二価カチオンの溶液などのアルカリハラ
イドをゆっくりと滴下方式で添加することが好ましい。
凝集工程は光学鏡検法及びクールター計数器粒径測定装
置により監視することができる。更に、その後にＭｇＣ
ｌ2 又は同様の二価カチオンの塩などのアルカリハライ
ドが添加されてもよく、また、約０．２〜５℃まで僅か
に昇温することにより、より高速での凝集を可能とす
る。例えば約３０分〜５時間の一定時間を経た後、例え
ば約４〜８μｍ、及び約１．１〜１．５の狭い粒度分布
の、所望のトナー粒径を得ることができる。
ｌ2 又は同様の二価カチオンの溶液などのアルカリハラ
イドをゆっくりと滴下方式で添加することが好ましい。
凝集工程は光学鏡検法及びクールター計数器粒径測定装
置により監視することができる。更に、その後にＭｇＣ
ｌ2 又は同様の二価カチオンの塩などのアルカリハライ
ドが添加されてもよく、また、約０．２〜５℃まで僅か
に昇温することにより、より高速での凝集を可能とす
る。例えば約３０分〜５時間の一定時間を経た後、例え
ば約４〜８μｍ、及び約１．１〜１．５の狭い粒度分布
の、所望のトナー粒径を得ることができる。
【００１２】本発明は、以下の各工程を含むことが好ま
しい。即ち、 ｉ）スルホン化ポリエステル樹脂を、温度が約４０〜９
５℃、好適にはスルホン化ポリエステルのガラス転移温
度よりも約５〜１５℃高い水中で、約１００〜５，００
０回転／分で稼働する高速剪断ポリトロン装置により分
散して、体積平均粒子径が約５〜８０ｎｍのサブミクロ
ンサイズの粒子を形成する工程と、 ｉｉ）分散されたスルホン化ポリエステル粒子を約５０
〜２００ｎｍのより大きいサブミクロン粒子へと凝集す
る工程、更に詳細には二価カチオンの塩を含む少量の溶
液の添加により、粒子を約５ｎｍから約５０〜２００ｎ
ｍ、或いは約８０ｎｍから約９０〜２００ｎｍへと成長
させる第１の凝集工程と、 ｉｉｉ）例えばサンケミカル社の、平均粒径が約５０〜
１５０ｎｍの顔料を約２０〜５０重量％含む溶液を、例
えば約１５０〜２００ｍｌの脱イオン水で希釈した顔料
などの着色剤分散液を添加し、凝集速度を、例えば二価
カチオンの塩などのアルカリハライド約１〜１５０ｍｌ
（好適には水中に１重量％の量で存在する）を滴下方式
で添加することにより調節し、最適凝集温度に近い温
度、約４０〜６０℃、好適には約４８〜５２℃で、光学
鏡検法及びクールター計数器粒径測定装置により監視し
て最適なトナーサイズの凝集体を得るまで加熱する第２
の凝集工程と、 ｉｖ）好適には得られたトナー又はトナー粒子を濾過な
ど公知の方法で回収し、洗浄する工程と、 ｖ）トナー粒子を例えば真空装置によって乾燥する工
程、とを有することが好ましい。更に、本発明は、 ｖｉ）乾燥トナー粒子、又は樹脂及び着色剤を含むトナ
ーにワックスなどの公知のトナー添加物を電荷添加剤、
表面流動添加剤などとして添加する工程を有することが
好ましい。 本発明では、例えば固形分が約２０〜６０重量％のシア
ン、ブラック、マゼンタ、及びイエローの着色分散液又
はそれらの混合物などの種々の顔料、染料、それらの混
合物などを添加することができる。
しい。即ち、 ｉ）スルホン化ポリエステル樹脂を、温度が約４０〜９
５℃、好適にはスルホン化ポリエステルのガラス転移温
度よりも約５〜１５℃高い水中で、約１００〜５，００
０回転／分で稼働する高速剪断ポリトロン装置により分
散して、体積平均粒子径が約５〜８０ｎｍのサブミクロ
ンサイズの粒子を形成する工程と、 ｉｉ）分散されたスルホン化ポリエステル粒子を約５０
〜２００ｎｍのより大きいサブミクロン粒子へと凝集す
る工程、更に詳細には二価カチオンの塩を含む少量の溶
液の添加により、粒子を約５ｎｍから約５０〜２００ｎ
ｍ、或いは約８０ｎｍから約９０〜２００ｎｍへと成長
させる第１の凝集工程と、 ｉｉｉ）例えばサンケミカル社の、平均粒径が約５０〜
１５０ｎｍの顔料を約２０〜５０重量％含む溶液を、例
えば約１５０〜２００ｍｌの脱イオン水で希釈した顔料
などの着色剤分散液を添加し、凝集速度を、例えば二価
カチオンの塩などのアルカリハライド約１〜１５０ｍｌ
（好適には水中に１重量％の量で存在する）を滴下方式
で添加することにより調節し、最適凝集温度に近い温
度、約４０〜６０℃、好適には約４８〜５２℃で、光学
鏡検法及びクールター計数器粒径測定装置により監視し
て最適なトナーサイズの凝集体を得るまで加熱する第２
の凝集工程と、 ｉｖ）好適には得られたトナー又はトナー粒子を濾過な
ど公知の方法で回収し、洗浄する工程と、 ｖ）トナー粒子を例えば真空装置によって乾燥する工
程、とを有することが好ましい。更に、本発明は、 ｖｉ）乾燥トナー粒子、又は樹脂及び着色剤を含むトナ
ーにワックスなどの公知のトナー添加物を電荷添加剤、
表面流動添加剤などとして添加する工程を有することが
好ましい。 本発明では、例えば固形分が約２０〜６０重量％のシア
ン、ブラック、マゼンタ、及びイエローの着色分散液又
はそれらの混合物などの種々の顔料、染料、それらの混
合物などを添加することができる。
【００１３】本発明のトナーの製造方法はスルホン化ポ
リエステルの第１の凝集工程と、次いで第１の凝集工程
で得られた凝集体を着色剤分散液とアルカリハライドと
共に凝集する第２の凝集工程とを含む。また、本発明の
トナーの製造方法は、分散されたスルホン化ポリエステ
ル粒子の第１の凝集工程と、次いで第１の凝集工程で得
られた凝集体を着色剤分散液とアルカリハライドと共に
凝集する第２の凝集工程とを含み、第１の凝集工程が前
記スルホン化ポリエステル及び二価カチオンの塩又はア
ルカリハライドを混合し加熱することを含む。前記着色
剤は顔料又は染料が好ましく、アルカリハライドは塩化
マグネシウムが好ましい。
リエステルの第１の凝集工程と、次いで第１の凝集工程
で得られた凝集体を着色剤分散液とアルカリハライドと
共に凝集する第２の凝集工程とを含む。また、本発明の
トナーの製造方法は、分散されたスルホン化ポリエステ
ル粒子の第１の凝集工程と、次いで第１の凝集工程で得
られた凝集体を着色剤分散液とアルカリハライドと共に
凝集する第２の凝集工程とを含み、第１の凝集工程が前
記スルホン化ポリエステル及び二価カチオンの塩又はア
ルカリハライドを混合し加熱することを含む。前記着色
剤は顔料又は染料が好ましく、アルカリハライドは塩化
マグネシウムが好ましい。
【００１４】本発明は、以下の各工程を有することが好
ましい。即ち、（ｉ）前記スルホン化ポリエステルを、
温度が約４０〜９５℃、又は該スルホン化ポリエステル
のガラス転移温度よりも約５〜１５℃高い水中で、高速
剪断ポリトロン装置を用いて約１００〜約５，０００回
転／分で分散させることにより、サブミクロンサイズの
粒子を形成する工程と、（ｉｉ）分散されたスルホン化
ポリエステル粒子に、一価カチオンの塩、もしくは二価
カチオンの塩を含む溶液、又は電解質溶液を添加するこ
とにより、約５０〜２００ｎｍのより大きいサブミクロ
ン粒子へと凝集させる第１の凝集工程と、（ｉｉｉ）前
記凝集された粒子に、平均サイズが約５０〜１５０ｎｍ
の着色剤を水中に約２０〜５０重量％含む溶液を、更に
脱イオン水で希釈した着色剤分散液を添加し、前記一価
カチオンの塩、もしくは二価カチオンの塩、又は前記電
解質を滴下方式で添加することにより凝集速度を調節
し、次いで光学鏡検法及びクールター計数器粒径測定装
置により監視して、トナーサイズの凝集体が得られるま
で、凝集温度に近い４０〜６０℃の温度で加熱して、そ
の後冷却する第２の凝集工程と、（ｉｖ）得られたトナ
ー組成物又はトナー粒子を回収する工程と、（ｖ）前記
トナー粒子を乾燥させる工程と、を有することが好まし
い。本発明では、更に、（ｖｉ）ワックス、電荷添加
剤、及び表面流動添加剤を前記乾燥トナー粒子、又は樹
脂及び着色剤を含むトナーに添加してもよい。前記着色
剤としては、固形分が約２０〜６０重量％のシアン、ブ
ラック、マゼンタ、イエロー分散液又はそれらの混合物
が好ましい。また、前記スルホン化ポリエステルは下記
式で表されるものが好ましい。
ましい。即ち、（ｉ）前記スルホン化ポリエステルを、
温度が約４０〜９５℃、又は該スルホン化ポリエステル
のガラス転移温度よりも約５〜１５℃高い水中で、高速
剪断ポリトロン装置を用いて約１００〜約５，０００回
転／分で分散させることにより、サブミクロンサイズの
粒子を形成する工程と、（ｉｉ）分散されたスルホン化
ポリエステル粒子に、一価カチオンの塩、もしくは二価
カチオンの塩を含む溶液、又は電解質溶液を添加するこ
とにより、約５０〜２００ｎｍのより大きいサブミクロ
ン粒子へと凝集させる第１の凝集工程と、（ｉｉｉ）前
記凝集された粒子に、平均サイズが約５０〜１５０ｎｍ
の着色剤を水中に約２０〜５０重量％含む溶液を、更に
脱イオン水で希釈した着色剤分散液を添加し、前記一価
カチオンの塩、もしくは二価カチオンの塩、又は前記電
解質を滴下方式で添加することにより凝集速度を調節
し、次いで光学鏡検法及びクールター計数器粒径測定装
置により監視して、トナーサイズの凝集体が得られるま
で、凝集温度に近い４０〜６０℃の温度で加熱して、そ
の後冷却する第２の凝集工程と、（ｉｖ）得られたトナ
ー組成物又はトナー粒子を回収する工程と、（ｖ）前記
トナー粒子を乾燥させる工程と、を有することが好まし
い。本発明では、更に、（ｖｉ）ワックス、電荷添加
剤、及び表面流動添加剤を前記乾燥トナー粒子、又は樹
脂及び着色剤を含むトナーに添加してもよい。前記着色
剤としては、固形分が約２０〜６０重量％のシアン、ブ
ラック、マゼンタ、イエロー分散液又はそれらの混合物
が好ましい。また、前記スルホン化ポリエステルは下記
式で表されるものが好ましい。
【００１５】
【化１】
【００１６】式中、Ｙはアルカリ金属を表し、Ｘはグリ
コールを表し、ｎ及びｍはセグメント数を表す。前記グ
リコールは例えばネオペンチルグリコール、エチレング
リコール、プロピレングリコール、ブチレングリコー
ル、プロパンジオール、ジエチレングリコール、又はそ
れらの混合物である。
コールを表し、ｎ及びｍはセグメント数を表す。前記グ
リコールは例えばネオペンチルグリコール、エチレング
リコール、プロピレングリコール、ブチレングリコー
ル、プロパンジオール、ジエチレングリコール、又はそ
れらの混合物である。
【００１７】第１の凝集は加熱によって達成することが
できる。また、第１の凝集は、例えば一価カチオンの塩
を添加することでスルホン化ポリエステルのイオン強度
を増加させることによって達成することができる。前記
塩としては、塩化ナトリウムが好ましい。スルホン化ポ
リエステルの固形分を約５〜３０重量％含む分散液を使
用してもよく、着色剤分散液は約２０〜５０重量％の着
色剤を含むことが好ましい。スルホン化ポリエステルは
約２．５〜２０モル％程度、スルホン化されていてもよ
い。また、スルホン化ポリエステルは約５〜１０モル％
程度、スルホン化されていてもよい。ある態様では、約
１．１８〜１．２８の狭い粒度分布を有する着色トナー
が得られる。
できる。また、第１の凝集は、例えば一価カチオンの塩
を添加することでスルホン化ポリエステルのイオン強度
を増加させることによって達成することができる。前記
塩としては、塩化ナトリウムが好ましい。スルホン化ポ
リエステルの固形分を約５〜３０重量％含む分散液を使
用してもよく、着色剤分散液は約２０〜５０重量％の着
色剤を含むことが好ましい。スルホン化ポリエステルは
約２．５〜２０モル％程度、スルホン化されていてもよ
い。また、スルホン化ポリエステルは約５〜１０モル％
程度、スルホン化されていてもよい。ある態様では、約
１．１８〜１．２８の狭い粒度分布を有する着色トナー
が得られる。
【００１８】前記アルカリハライドとしては、例えば塩
化ベリリウム、臭化ベリリウム、ヨウ化ベリリウム、塩
化マグネシウム、臭化マグネシウム、ヨウ化マグネシウ
ム、塩化カルシウム、臭化カルシウム、ヨウ化カルシウ
ム、塩化ストロンチウム、臭化ストロンチウム、ヨウ化
ストロンチウム、塩化バリウム、臭化バリウム、ヨウ化
バリウムなどが挙げられる。これらの濃度は、約０．１
〜５重量％が好ましい。得られたトナー粒径は、体積平
均粒子径で約３〜７μｍである。前記トナーを、分離
し、濾過し、水で洗浄し、乾燥してもよい。スルホン化
ポリエステル及び着色剤により形成されたトナー表面
に、金属塩、脂肪酸の金属塩、シリカ、金属酸化物又は
それらの混合物を、それぞれ得られたトナーの約０．１
〜１０重量％の量で添加してもよい。
化ベリリウム、臭化ベリリウム、ヨウ化ベリリウム、塩
化マグネシウム、臭化マグネシウム、ヨウ化マグネシウ
ム、塩化カルシウム、臭化カルシウム、ヨウ化カルシウ
ム、塩化ストロンチウム、臭化ストロンチウム、ヨウ化
ストロンチウム、塩化バリウム、臭化バリウム、ヨウ化
バリウムなどが挙げられる。これらの濃度は、約０．１
〜５重量％が好ましい。得られたトナー粒径は、体積平
均粒子径で約３〜７μｍである。前記トナーを、分離
し、濾過し、水で洗浄し、乾燥してもよい。スルホン化
ポリエステル及び着色剤により形成されたトナー表面
に、金属塩、脂肪酸の金属塩、シリカ、金属酸化物又は
それらの混合物を、それぞれ得られたトナーの約０．１
〜１０重量％の量で添加してもよい。
【００１９】前記ポリトロン装置により分散されたスル
ホン化ポリエステルの粒径は約５〜２００ｎｍである。
スルホン化ポリエステルの一例としては、モル％ベース
のポリマー繰返し構成単位でテレフタレート約０．４７
モル％、ナトリウムスルホイソフタレート０．０３モル
％、１，２−プロパンジオール０．４７５モル％、ジエ
チレングリコール０．０２５モル％を含むランダムスル
ホン化コポリエステルが挙げられ、このポリエステル
は、重量平均分子量（Ｍｗ）約３，７９０ｇ／モル、数
平均分子量（Ｍｎ）約２，５６０ｇ／モル、及び約５
４．６℃のガラス転移温度（Ｔｇ）を有する。ハロゲン
化物としては、塩化物、臭化物、ヨウ化物、及びフッ化
物などがある。
ホン化ポリエステルの粒径は約５〜２００ｎｍである。
スルホン化ポリエステルの一例としては、モル％ベース
のポリマー繰返し構成単位でテレフタレート約０．４７
モル％、ナトリウムスルホイソフタレート０．０３モル
％、１，２−プロパンジオール０．４７５モル％、ジエ
チレングリコール０．０２５モル％を含むランダムスル
ホン化コポリエステルが挙げられ、このポリエステル
は、重量平均分子量（Ｍｗ）約３，７９０ｇ／モル、数
平均分子量（Ｍｎ）約２，５６０ｇ／モル、及び約５
４．６℃のガラス転移温度（Ｔｇ）を有する。ハロゲン
化物としては、塩化物、臭化物、ヨウ化物、及びフッ化
物などがある。
【００２０】また、本発明は、樹脂粒子を凝集する第１
の凝集工程と、次いで第１の凝集工程で得られた凝集体
を着色剤及びアルカリハライドと共に凝集する第２の凝
集工程とを含み、第１の凝集は前記樹脂及び前記アルカ
リハライドの加熱によって行うことができる。前記第１
の凝集のためにアルカリハライドを添加する。前記樹脂
はスルホン化ポリエステルであり、前記樹脂粒子のサイ
ズはサブミクロンであり、及びここで加熱が凝集を行う
ための第１の加熱と、形成されたトナー凝集体の凝結を
行うための第２の加熱とを含む。前記スルホン化ポリエ
ステルは、例えば、本願と同時係属中の出願及び本明細
書中で列挙された特許の中で示され、下記式で表される
ものが好ましい。
の凝集工程と、次いで第１の凝集工程で得られた凝集体
を着色剤及びアルカリハライドと共に凝集する第２の凝
集工程とを含み、第１の凝集は前記樹脂及び前記アルカ
リハライドの加熱によって行うことができる。前記第１
の凝集のためにアルカリハライドを添加する。前記樹脂
はスルホン化ポリエステルであり、前記樹脂粒子のサイ
ズはサブミクロンであり、及びここで加熱が凝集を行う
ための第１の加熱と、形成されたトナー凝集体の凝結を
行うための第２の加熱とを含む。前記スルホン化ポリエ
ステルは、例えば、本願と同時係属中の出願及び本明細
書中で列挙された特許の中で示され、下記式で表される
ものが好ましい。
【００２１】
【化２】
【００２２】式中、Ｙはナトリウムなどのアルカリ金属
を表し、Ｘは脂肪族グリコール、或いはネオペンチルグ
リコール、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、ブチレングリコール、ペンチレングリコール、特に
１，２−プロパンジオールなどのプロパンジオール、ジ
エチレングリコールなどのグリコール混合物、又はそれ
らの混合物を表し、ｎ及びｍはセグメント数を表す。
を表し、Ｘは脂肪族グリコール、或いはネオペンチルグ
リコール、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、ブチレングリコール、ペンチレングリコール、特に
１，２−プロパンジオールなどのプロパンジオール、ジ
エチレングリコールなどのグリコール混合物、又はそれ
らの混合物を表し、ｎ及びｍはセグメント数を表す。
【００２３】本発明のある態様では、第１の凝集は加熱
温度を約２℃から約１０℃まで上昇させることにより達
成することができる。第１の凝集は、例えば二価カチオ
ンの塩を添加することにより、スルホン化ポリエステル
のイオン強度を約０．００１から５モルイオン強度に、
好適には約０．０１から２モルイオン強度に高めること
により達成することができる（モルイオン強度は公知の
方法により決定される。特には本願と同時係属中の米国
特許出願番号（現段階では割り当てられていない−出願
人の参照番号はＤ／９７２９８）を参照。この開示の全
内容は本明細書中に組み込まれて本発明の一部とす
る）。前記塩としては、塩化マグネシウムが好ましい。
スルホン化ポリエステルは固形分を約５〜３０重量％含
む分散液であることが好ましく、着色剤分散液は例えば
顔料固形分を約２０〜５０重量％含有していることが好
ましい。
温度を約２℃から約１０℃まで上昇させることにより達
成することができる。第１の凝集は、例えば二価カチオ
ンの塩を添加することにより、スルホン化ポリエステル
のイオン強度を約０．００１から５モルイオン強度に、
好適には約０．０１から２モルイオン強度に高めること
により達成することができる（モルイオン強度は公知の
方法により決定される。特には本願と同時係属中の米国
特許出願番号（現段階では割り当てられていない−出願
人の参照番号はＤ／９７２９８）を参照。この開示の全
内容は本明細書中に組み込まれて本発明の一部とす
る）。前記塩としては、塩化マグネシウムが好ましい。
スルホン化ポリエステルは固形分を約５〜３０重量％含
む分散液であることが好ましく、着色剤分散液は例えば
顔料固形分を約２０〜５０重量％含有していることが好
ましい。
【００２４】スルホン化ポリエステルは約２．５〜２０
モル％、好適には約４〜１５モル％程度、スルホン化さ
れていてもよい。スルホン化ポリエステルは約５〜１０
モル％程度、スルホン化されていてもよい。アルカリハ
ライドとしては、例えば塩化ベリリウム、臭化ベリリウ
ム、ヨウ化ベリリウム、塩化マグネシウム、臭化マグネ
シウム、ヨウ化マグネシウム、塩化カルシウム、臭化カ
ルシウム、ヨウ化カルシウム、塩化ストロンチウム、臭
化ストロンチウム、ヨウ化ストロンチウム、塩化バリウ
ム、臭化バリウム、ヨウ化バリウムなどが挙げられる。
これらの濃度は、約０．１〜５重量％が好ましい。
モル％、好適には約４〜１５モル％程度、スルホン化さ
れていてもよい。スルホン化ポリエステルは約５〜１０
モル％程度、スルホン化されていてもよい。アルカリハ
ライドとしては、例えば塩化ベリリウム、臭化ベリリウ
ム、ヨウ化ベリリウム、塩化マグネシウム、臭化マグネ
シウム、ヨウ化マグネシウム、塩化カルシウム、臭化カ
ルシウム、ヨウ化カルシウム、塩化ストロンチウム、臭
化ストロンチウム、ヨウ化ストロンチウム、塩化バリウ
ム、臭化バリウム、ヨウ化バリウムなどが挙げられる。
これらの濃度は、約０．１〜５重量％が好ましい。
【００２５】トナー粒径は体積平均粒子径で約３〜７μ
ｍである。得られたトナーを濾過し、水で洗浄し、乾燥
してもよい。スルホン化ポリエステル及び着色剤により
形成されたトナー表面に、金属塩、脂肪酸の金属塩、シ
リカ、金属酸化物又はそれらの混合物を、それぞれ得ら
れたトナーの約０．１〜１０重量％添加してもよい。ス
ルホン化ポリエステルの一例としては、モル％ベースの
ポリマー繰返し構成単位でテレフタレート約０．４７モ
ル％、ナトリウムスルホイソフタレート０．０３モル
％、１，２−プロパンジオール０．４７５モル％、ジエ
チレングリコール０．０２５モル％を含むランダムスル
ホン化コポリエステルであり、このポリエステルは重量
平均分子量（Ｍｗ）約３，７９０ｇ／モル、数平均分子
量（Ｍｎ）約２，５６０ｇ／モル、及び約５４．６℃の
ガラス転移温度（Ｔｇ）を有する。
ｍである。得られたトナーを濾過し、水で洗浄し、乾燥
してもよい。スルホン化ポリエステル及び着色剤により
形成されたトナー表面に、金属塩、脂肪酸の金属塩、シ
リカ、金属酸化物又はそれらの混合物を、それぞれ得ら
れたトナーの約０．１〜１０重量％添加してもよい。ス
ルホン化ポリエステルの一例としては、モル％ベースの
ポリマー繰返し構成単位でテレフタレート約０．４７モ
ル％、ナトリウムスルホイソフタレート０．０３モル
％、１，２−プロパンジオール０．４７５モル％、ジエ
チレングリコール０．０２５モル％を含むランダムスル
ホン化コポリエステルであり、このポリエステルは重量
平均分子量（Ｍｗ）約３，７９０ｇ／モル、数平均分子
量（Ｍｎ）約２，５６０ｇ／モル、及び約５４．６℃の
ガラス転移温度（Ｔｇ）を有する。
【００２６】第１の凝集、即ち事前凝集は、予め分散し
たスルホン化ポリエステルに、例えば塩量がスルホン化
ポリエステル及び塩の全成分量に基づき約０．０５〜５
部分又は重量％、好適には約０．０５〜１部分又は重量
％の有効量で例えば二価カチオンの塩を添加することに
より達成することもできる。この代わりとして、第１の
凝集は、塩化ナトリウムなどの中性の一価カチオンの塩
約１〜５０ｍｌを添加することにより、イオン強度を約
０．００１Ｍ（モル）から約２Ｍまで高めることにより
達成することもできる。又は、ここでは第１の凝集は、
例えば約３０〜５０ｍｌの有効量のアイソトーンＩＩ
（Ｉｓｏｔｏｎｅ ＩＩ：Coulter electronics ）の電
解質溶液を使用することにより達成することもできる。
加熱温度は、約４０〜６０℃が好ましく、約４０〜４５
℃がより好ましい。
たスルホン化ポリエステルに、例えば塩量がスルホン化
ポリエステル及び塩の全成分量に基づき約０．０５〜５
部分又は重量％、好適には約０．０５〜１部分又は重量
％の有効量で例えば二価カチオンの塩を添加することに
より達成することもできる。この代わりとして、第１の
凝集は、塩化ナトリウムなどの中性の一価カチオンの塩
約１〜５０ｍｌを添加することにより、イオン強度を約
０．００１Ｍ（モル）から約２Ｍまで高めることにより
達成することもできる。又は、ここでは第１の凝集は、
例えば約３０〜５０ｍｌの有効量のアイソトーンＩＩ
（Ｉｓｏｔｏｎｅ ＩＩ：Coulter electronics ）の電
解質溶液を使用することにより達成することもできる。
加熱温度は、約４０〜６０℃が好ましく、約４０〜４５
℃がより好ましい。
【００２７】更に詳細には、第１の凝集は本発明の形態
では以下のように行うこともできる。スルホン化ポリエ
ステル樹脂約５０〜２００ｇを水中で分散して固形分約
５〜４０重量％、好適には２０重量％を生じ、水温を約
４０〜９５℃とし、高速剪断ポリトロン装置により、約
１００〜５，０００回転／分の速度で分散してサブミク
ロンサイズの粒子を形成することができる。ここで粒子
は、体積平均粒子径が約５〜８０ｎｍである。必要に応
じて、この後にアルカリ塩を１重量％含む溶液又はその
代わりとして電解質溶液少量（１〜５０ｍｌ）を調節し
ながら添加してもよい。その後、好ましくは約１５０〜
３００ｎｍ、より好ましくは約１６０〜２５０ｎｍの体
積平均粒子径が得られるまで、スルホン化ポリエステル
／凝固溶液を約４０〜６０℃、好適には約４０〜４５℃
まで加熱することができる。ラテックスの凝集成長はニ
コンプ粒子径測定器(Nicomp Particle sizer) を用いて
観察された粒子の成長により監視することができ、ま
た、目に見える観察可能なサイズの成長は光学顕微鏡を
用いて観察することができる。ラテックス分散液はほぼ
透明な青色の溶液から目に見える白色ラテックスへと変
化する。第１の凝集を行うことの利点は、例えば、ラテ
ックスと顔料の粒径が類似しているために、主として凝
集成長の制御、及び顔料などの着色剤中の凝集の制御及
び安定を確実にすることである。
では以下のように行うこともできる。スルホン化ポリエ
ステル樹脂約５０〜２００ｇを水中で分散して固形分約
５〜４０重量％、好適には２０重量％を生じ、水温を約
４０〜９５℃とし、高速剪断ポリトロン装置により、約
１００〜５，０００回転／分の速度で分散してサブミク
ロンサイズの粒子を形成することができる。ここで粒子
は、体積平均粒子径が約５〜８０ｎｍである。必要に応
じて、この後にアルカリ塩を１重量％含む溶液又はその
代わりとして電解質溶液少量（１〜５０ｍｌ）を調節し
ながら添加してもよい。その後、好ましくは約１５０〜
３００ｎｍ、より好ましくは約１６０〜２５０ｎｍの体
積平均粒子径が得られるまで、スルホン化ポリエステル
／凝固溶液を約４０〜６０℃、好適には約４０〜４５℃
まで加熱することができる。ラテックスの凝集成長はニ
コンプ粒子径測定器(Nicomp Particle sizer) を用いて
観察された粒子の成長により監視することができ、ま
た、目に見える観察可能なサイズの成長は光学顕微鏡を
用いて観察することができる。ラテックス分散液はほぼ
透明な青色の溶液から目に見える白色ラテックスへと変
化する。第１の凝集を行うことの利点は、例えば、ラテ
ックスと顔料の粒径が類似しているために、主として凝
集成長の制御、及び顔料などの着色剤中の凝集の制御及
び安定を確実にすることである。
【００２８】第２の凝集では、第１の凝集即ち事前凝集
工程で得られた、予め分散されたスルホン化ポリエステ
ルと、特に顔料などの着色剤の分散液とを、塩化マグネ
シウムなどのアルカリハライドを使用することにより更
に凝集させることができる。最適なトナーサイズの凝集
体が得られるまで約４０〜６０℃、好適には約４８〜５
２℃まで加熱しながら、着色剤分散液を前記混合物に添
加し、ＭｇＣｌ2 などの二価カチオンの塩を調節しなが
ら添加することで凝集速度を制御することもできる。得
られたトナー粒子は、好適には濾過により回収され、そ
の後トナー粒子を真空装置によって乾燥し、次いで必要
に応じて、樹脂及び着色剤を含む乾燥トナーに、電荷添
加物、表面流動添加物などの公知のトナー添加物を添加
してもよい。
工程で得られた、予め分散されたスルホン化ポリエステ
ルと、特に顔料などの着色剤の分散液とを、塩化マグネ
シウムなどのアルカリハライドを使用することにより更
に凝集させることができる。最適なトナーサイズの凝集
体が得られるまで約４０〜６０℃、好適には約４８〜５
２℃まで加熱しながら、着色剤分散液を前記混合物に添
加し、ＭｇＣｌ2 などの二価カチオンの塩を調節しなが
ら添加することで凝集速度を制御することもできる。得
られたトナー粒子は、好適には濾過により回収され、そ
の後トナー粒子を真空装置によって乾燥し、次いで必要
に応じて、樹脂及び着色剤を含む乾燥トナーに、電荷添
加物、表面流動添加物などの公知のトナー添加物を添加
してもよい。
【００２９】また、本発明は、樹脂、及び顔料などの着
色剤を有してなるトナー粒子の製造方法であり、分散さ
れたスルホン化ポリエステル粒子を分散された着色剤粒
子の粒径と等しくなるよう凝集する第１の凝集工程を含
み、次いで直径が約５〜７μｍの粒子を得るための第２
の凝集工程を含む。段階的凝集によりトナー組成物を製
造する方法は、以下の各工程を含むことが好ましい。 ｉ）スルホン化ポリエステル樹脂を温度が約４０〜９５
℃の水中で、高速剪断ポリトロン装置により約１００〜
５，０００回転／分で分散して、体積平均粒子径が約５
〜８０ｎｍのサブミクロンサイズの粒子を形成する工程
と、 ｉｉ）分散されたスルホン化ポリエステル粒子を、一価
又は二価カチオンの塩或いは例えばアイソトーンＩＩな
どの電解質溶液を含む少量（元の溶液の１〜２０重量
％）の溶液を添加することにより、上記（ｉ）の粒子を
約５０〜３００ｎｍ、好適には約１００〜２５０ｎｍの
より大きいサブミクロン粒子へと凝集する第１の凝集工
程と、 ｉｉｉ）約４０〜６０℃、好適には約４８〜５２℃で加
熱しながら、得られた混合物に顔料分散液を添加し、更
に、例えばＭｇＣｌ2 などの二価カチオンの塩を調節し
ながら添加することで凝集速度を制御し、トナーサイズ
の凝集体を得る第２の凝集工程と、 ｉｖ）好適にはトナー組成物又は粒子を例えば濾過など
の公知の方法で回収する工程と、 ｖ）トナー粒子を例えば真空装置によって乾燥する工程
と、を有することが好ましい。また、更に、 ｖｉ）必要に応じて、乾燥トナー粒子、又は樹脂及び着
色剤を含むトナーに、電荷添加剤、表面流動添加剤など
のトナー添加物を添加してもよい。
色剤を有してなるトナー粒子の製造方法であり、分散さ
れたスルホン化ポリエステル粒子を分散された着色剤粒
子の粒径と等しくなるよう凝集する第１の凝集工程を含
み、次いで直径が約５〜７μｍの粒子を得るための第２
の凝集工程を含む。段階的凝集によりトナー組成物を製
造する方法は、以下の各工程を含むことが好ましい。 ｉ）スルホン化ポリエステル樹脂を温度が約４０〜９５
℃の水中で、高速剪断ポリトロン装置により約１００〜
５，０００回転／分で分散して、体積平均粒子径が約５
〜８０ｎｍのサブミクロンサイズの粒子を形成する工程
と、 ｉｉ）分散されたスルホン化ポリエステル粒子を、一価
又は二価カチオンの塩或いは例えばアイソトーンＩＩな
どの電解質溶液を含む少量（元の溶液の１〜２０重量
％）の溶液を添加することにより、上記（ｉ）の粒子を
約５０〜３００ｎｍ、好適には約１００〜２５０ｎｍの
より大きいサブミクロン粒子へと凝集する第１の凝集工
程と、 ｉｉｉ）約４０〜６０℃、好適には約４８〜５２℃で加
熱しながら、得られた混合物に顔料分散液を添加し、更
に、例えばＭｇＣｌ2 などの二価カチオンの塩を調節し
ながら添加することで凝集速度を制御し、トナーサイズ
の凝集体を得る第２の凝集工程と、 ｉｖ）好適にはトナー組成物又は粒子を例えば濾過など
の公知の方法で回収する工程と、 ｖ）トナー粒子を例えば真空装置によって乾燥する工程
と、を有することが好ましい。また、更に、 ｖｉ）必要に応じて、乾燥トナー粒子、又は樹脂及び着
色剤を含むトナーに、電荷添加剤、表面流動添加剤など
のトナー添加物を添加してもよい。
【００３０】トナー中には、例えばトナーの約１〜６５
重量％、好適には約２〜３５重量％、更に好適には約１
〜１５重量％、特には顔料などの、種々の公知の着色剤
を含有することができる。具体的には、リーガル ３３
０（ＲＥＧＡＬ ３３０：登録商標）などのカーボンブ
ラック、モベイ(Mobay) マグネタイトＭＯ８０２９（商
標）、ＭＯ８０６０（商標）などのマグネタイト類、な
どが挙げられる。着色顔料としては、例えば、公知のシ
アン、マゼンタ、イエロー、レッド、グリーン、ブラウ
ン、ブルー及びそれらの混合物が選択され得る。特には
顔料などの着色剤の特定の例としては、フタロシアニン
ヘリオゲンブルー（ＨＥＬＩＯＧＥＮ ＢＬＵＥ）Ｌ６
９００（商標）、同Ｄ６８４０（商標）、同Ｄ７０８０
（商標）、同Ｄ７０２０（商標）、米国特許第５，５５
６，７２７号のシアン１５：３（ｃｙａｎ１５：３）、
マゼンタレッド８１：３（ｍａｇｅｎｔａ Ｒｅｄ８
１：３）、及びイエロー１７（Ｙｅｌｌｏｗ１７）が挙
げられる。
重量％、好適には約２〜３５重量％、更に好適には約１
〜１５重量％、特には顔料などの、種々の公知の着色剤
を含有することができる。具体的には、リーガル ３３
０（ＲＥＧＡＬ ３３０：登録商標）などのカーボンブ
ラック、モベイ(Mobay) マグネタイトＭＯ８０２９（商
標）、ＭＯ８０６０（商標）などのマグネタイト類、な
どが挙げられる。着色顔料としては、例えば、公知のシ
アン、マゼンタ、イエロー、レッド、グリーン、ブラウ
ン、ブルー及びそれらの混合物が選択され得る。特には
顔料などの着色剤の特定の例としては、フタロシアニン
ヘリオゲンブルー（ＨＥＬＩＯＧＥＮ ＢＬＵＥ）Ｌ６
９００（商標）、同Ｄ６８４０（商標）、同Ｄ７０８０
（商標）、同Ｄ７０２０（商標）、米国特許第５，５５
６，７２７号のシアン１５：３（ｃｙａｎ１５：３）、
マゼンタレッド８１：３（ｍａｇｅｎｔａ Ｒｅｄ８
１：３）、及びイエロー１７（Ｙｅｌｌｏｗ１７）が挙
げられる。
【００３１】更に詳細には、着色剤の例としては、カラ
ーインデックス構成番号７４１６０のピグメントブルー
１５：３（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３）、カラ
ーインデックス構成番号４５１６０：３のマゼンタピグ
メントレッド８１：３（ｍａｇｅｎｔａ Ｐｉｇｍｅｎ
ｔ Ｒｅｄ８１：３）、カラーインデックス構成番号２
１１０５のイエロー１７が挙げられる。
ーインデックス構成番号７４１６０のピグメントブルー
１５：３（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３）、カラ
ーインデックス構成番号４５１６０：３のマゼンタピグ
メントレッド８１：３（ｍａｇｅｎｔａ Ｐｉｇｍｅｎ
ｔ Ｒｅｄ８１：３）、カラーインデックス構成番号２
１１０５のイエロー１７が挙げられる。
【００３２】着色剤は顔料、染料、顔料の混合物、染料
の混合物、及び染料と顔料との混合物などを含み、好適
には顔料である。
の混合物、及び染料と顔料との混合物などを含み、好適
には顔料である。
【００３３】更に、トナーはアルキルピリジニウムハラ
イド、重硫酸塩、米国特許第３，９４４，４９３号、同
第４，００７，２９３号、同第４，０７９，０１４号、
及び同第４，５６０，６３５号の電荷制御添加剤、及び
アルミニウム錯体などの負の電荷強化添加剤、などの公
知の電荷添加剤を例えば０．１〜５重量％の有効量で含
有していてもよい。
イド、重硫酸塩、米国特許第３，９４４，４９３号、同
第４，００７，２９３号、同第４，０７９，０１４号、
及び同第４，５６０，６３５号の電荷制御添加剤、及び
アルミニウム錯体などの負の電荷強化添加剤、などの公
知の電荷添加剤を例えば０．１〜５重量％の有効量で含
有していてもよい。
【００３４】洗浄又は乾燥後にトナー組成物に添加でき
る表面添加剤としては、例えば金属塩、脂肪酸の金属
塩、コロイド状シリカ、チタン、スズなどの金属酸化
物、及びそれらの混合物などが挙げられ、これらの添加
剤は通常約０．１〜２重量％添加してもよい（米国特許
第３，５９０，０００号、同第３，７２０，６１７号、
同第３，６５５，３７４号、及び同第３，９８３，０４
５号参照）。好適な添加剤は、ステアリン酸亜鉛、及び
デグッサ社（Degussa Company)のエアロジル Ｒ９７２
（ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７２：登録商標）のような、ヒ
ュームドシリカなどの流動促進、及びカボット社(Cabot
Corporation) 又はデグッサ化学社(Degussa Chemical
s) の他のシリカなどが挙げられる。これらの添加剤
は、各々約０．１〜２重量％の量で含有され、凝集工程
の間に添加されるか又は形成されたトナー生成物に混ぜ
合わすことができる。
る表面添加剤としては、例えば金属塩、脂肪酸の金属
塩、コロイド状シリカ、チタン、スズなどの金属酸化
物、及びそれらの混合物などが挙げられ、これらの添加
剤は通常約０．１〜２重量％添加してもよい（米国特許
第３，５９０，０００号、同第３，７２０，６１７号、
同第３，６５５，３７４号、及び同第３，９８３，０４
５号参照）。好適な添加剤は、ステアリン酸亜鉛、及び
デグッサ社（Degussa Company)のエアロジル Ｒ９７２
（ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７２：登録商標）のような、ヒ
ュームドシリカなどの流動促進、及びカボット社(Cabot
Corporation) 又はデグッサ化学社(Degussa Chemical
s) の他のシリカなどが挙げられる。これらの添加剤
は、各々約０．１〜２重量％の量で含有され、凝集工程
の間に添加されるか又は形成されたトナー生成物に混ぜ
合わすことができる。
【００３５】本発明により得られたトナーを、表面被覆
されたキャリヤ、例えばスチール、フェライト類などを
含む公知のキャリヤ粒子と、約２〜８％のトナー濃度で
混合することによって現像剤組成物を調製することがで
きる（米国特許第４，９３７，１６６号及び同第４，９
３５，３２６号を参照）。更に、本発明のトナーは画像
形成方法に用いることができる（例えば本明細書中で参
照した多数の特許や、米国特許第４，２６５，９９０号
参照）。
されたキャリヤ、例えばスチール、フェライト類などを
含む公知のキャリヤ粒子と、約２〜８％のトナー濃度で
混合することによって現像剤組成物を調製することがで
きる（米国特許第４，９３７，１６６号及び同第４，９
３５，３２６号を参照）。更に、本発明のトナーは画像
形成方法に用いることができる（例えば本明細書中で参
照した多数の特許や、米国特許第４，２６５，９９０号
参照）。
【００３６】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。スルホン化ポリエステルの調製 線状の適度にスルホン化されたポリエステルＡ（ＤＦ２
０９）の調製 ：テレフタレート約０．４７モル％、ナト
リウムスルホイソフタレート０．０３０モル％、ネオペ
ンチルグリコール０．４５５モル％、ジエチレングリコ
ール０．０４５モル％を含む、線状のスルホン化された
ランダム共重合体樹脂を以下のように調製した。ジメチ
ルテレフタレート３８８ｇ、ナトリウムジメチルスルホ
イソフタレート４４．５５ｇ、ネオペンチルグリコール
（１モルの過剰グリコール）３１０．９４ｇ、ジエチレ
ングリコール（１モルの過剰グリコール）２２．３６
ｇ、及び触媒としてブチルスズヒドロキシドオキサイド
０．８ｇを、底部排出バルブ、二重のタービン攪拌機及
び冷水による冷却器を有する蒸留受けを備えた１リット
ルのパール反応器(Parr reactor)中に充填した。
は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。スルホン化ポリエステルの調製 線状の適度にスルホン化されたポリエステルＡ（ＤＦ２
０９）の調製 ：テレフタレート約０．４７モル％、ナト
リウムスルホイソフタレート０．０３０モル％、ネオペ
ンチルグリコール０．４５５モル％、ジエチレングリコ
ール０．０４５モル％を含む、線状のスルホン化された
ランダム共重合体樹脂を以下のように調製した。ジメチ
ルテレフタレート３８８ｇ、ナトリウムジメチルスルホ
イソフタレート４４．５５ｇ、ネオペンチルグリコール
（１モルの過剰グリコール）３１０．９４ｇ、ジエチレ
ングリコール（１モルの過剰グリコール）２２．３６
ｇ、及び触媒としてブチルスズヒドロキシドオキサイド
０．８ｇを、底部排出バルブ、二重のタービン攪拌機及
び冷水による冷却器を有する蒸留受けを備えた１リット
ルのパール反応器(Parr reactor)中に充填した。
【００３７】次に反応器を３時間にわたって攪拌しなが
ら１６５℃まで昇温させ、蒸留物１１５ｇを蒸留受け中
に集めた。この蒸留物は、アメリカンオプティカル(Ame
rican Optical)社のアッベ屈折計(ABBE refractometer)
で測定して、メタノール約９８ｖｏｌ．％、ネオペンチ
ルグリコール２ｖｏｌ．％を有していた。次いで得られ
た混合物を１時間にわたり１９０℃まで昇温させ、次に
１時間にわたって圧力を大気圧から約２６０トル（Ｔｏ
ｒｒ）までゆっくりと減圧し、その後２時間にわたって
蒸留物約１２２ｇを蒸留受け中に集めながら５トルまで
減圧した。この蒸留物はアッベ屈折計で測定して、ネオ
ペンチルグリコール約９７ｖｏｌ．％、メタノール３ｖ
ｏｌ．％を有していた。更に３０分間にわたって圧力を
約１トルまで減圧し、更にネオペンチルグリコール１６
ｇを集めた。
ら１６５℃まで昇温させ、蒸留物１１５ｇを蒸留受け中
に集めた。この蒸留物は、アメリカンオプティカル(Ame
rican Optical)社のアッベ屈折計(ABBE refractometer)
で測定して、メタノール約９８ｖｏｌ．％、ネオペンチ
ルグリコール２ｖｏｌ．％を有していた。次いで得られ
た混合物を１時間にわたり１９０℃まで昇温させ、次に
１時間にわたって圧力を大気圧から約２６０トル（Ｔｏ
ｒｒ）までゆっくりと減圧し、その後２時間にわたって
蒸留物約１２２ｇを蒸留受け中に集めながら５トルまで
減圧した。この蒸留物はアッベ屈折計で測定して、ネオ
ペンチルグリコール約９７ｖｏｌ．％、メタノール３ｖ
ｏｌ．％を有していた。更に３０分間にわたって圧力を
約１トルまで減圧し、更にネオペンチルグリコール１６
ｇを集めた。
【００３８】次いで窒素を用いて反応器を大気圧にもど
し、底部排出バルブからコンテナに排出されたポリマー
をドライアイスで冷却して３．０モル％のスルホン化ポ
リエステル樹脂、即ちコポリ（ネオペンチレン−ジエチ
レン）テレフタレート−コポリ（ナトリウム スルホイ
ソフタレート ジカルボキシレート）４６０ｇを生成し
た。スルホン化ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、
Ｅ．Ｉ．デュポン(E.I. DuPont) 社の９１０示差走査熱
量計を用いて、１分間毎に１０℃づつ昇温させて測定す
ると５４．７℃であった。テトラヒドロフランを溶剤と
して用いると、数平均分子量（Ｍｎ）は２，５６０ｇ／
モル、及び重量平均分子量（Ｍｗ）は３，７９０ｇ／モ
ルであった。ニコンプ粒子径測定器(Nicomp particle s
izer) を用いて測定すると、粒径は３１ｎｍ（容量加重
値（volume weighted ））であった。
し、底部排出バルブからコンテナに排出されたポリマー
をドライアイスで冷却して３．０モル％のスルホン化ポ
リエステル樹脂、即ちコポリ（ネオペンチレン−ジエチ
レン）テレフタレート−コポリ（ナトリウム スルホイ
ソフタレート ジカルボキシレート）４６０ｇを生成し
た。スルホン化ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、
Ｅ．Ｉ．デュポン(E.I. DuPont) 社の９１０示差走査熱
量計を用いて、１分間毎に１０℃づつ昇温させて測定す
ると５４．７℃であった。テトラヒドロフランを溶剤と
して用いると、数平均分子量（Ｍｎ）は２，５６０ｇ／
モル、及び重量平均分子量（Ｍｗ）は３，７９０ｇ／モ
ルであった。ニコンプ粒子径測定器(Nicomp particle s
izer) を用いて測定すると、粒径は３１ｎｍ（容量加重
値（volume weighted ））であった。
【００３９】線状の適度にスルホン化されたポリエステ
ルＢ（ＤＦ２１０）の調製：テレフタレート約０．４６
５モル％、ナトリウムスルホイソフタレート０．０３５
モル％、１，２−プロパンジオール０．４７５モル％、
ジエチレングリコール０．０２５モル％を含む、線状の
スルホン化されたランダム共重合体樹脂を以下のように
調製した。ジメチルテレフタレート３８８ｇ、ナトリウ
ムジメチルスルホイソフタレート４４．５５ｇ、１，２
−プロパンジオール（１モルの過剰グリコール）３１
０．９４ｇ、ジエチレングリコール（１モルの過剰グリ
コール）２２．３６ｇ、及び触媒としてブチルスズヒド
ロキシドオキサイド０．８ｇを、底部排出バルブ、二重
のタービン攪拌機及び冷水による冷却器を有する蒸留受
けを備えた１リットルのパール反応器中に充填した。
ルＢ（ＤＦ２１０）の調製：テレフタレート約０．４６
５モル％、ナトリウムスルホイソフタレート０．０３５
モル％、１，２−プロパンジオール０．４７５モル％、
ジエチレングリコール０．０２５モル％を含む、線状の
スルホン化されたランダム共重合体樹脂を以下のように
調製した。ジメチルテレフタレート３８８ｇ、ナトリウ
ムジメチルスルホイソフタレート４４．５５ｇ、１，２
−プロパンジオール（１モルの過剰グリコール）３１
０．９４ｇ、ジエチレングリコール（１モルの過剰グリ
コール）２２．３６ｇ、及び触媒としてブチルスズヒド
ロキシドオキサイド０．８ｇを、底部排出バルブ、二重
のタービン攪拌機及び冷水による冷却器を有する蒸留受
けを備えた１リットルのパール反応器中に充填した。
【００４０】次に反応器を３時間にわたって攪拌しなが
ら１６５℃にまで昇温させ、蒸留物１１５ｇを蒸留受け
中に集めた。この蒸留物は、アメリカンオプティカル社
のアッベ屈折計で測定して、メタノール約９８ｖｏｌ．
％、１，２−プロパンジオール２ｖｏｌ．％を有してい
た。次いで得られた混合物を１時間にわたり１９０℃ま
で昇温させ、次に１時間にわたって圧力を大気圧から約
２６０トルまでゆっくりと減圧し、その後２時間にわた
って蒸留物約１２２ｇを蒸留受け中に集めながら５トル
まで減圧した。この蒸留物はアッベ屈折計で測定して、
１，２−プロパンジオール約９７ｖｏｌ．％、メタノー
ル３ｖｏｌ．％を有していた。更に３０分間にわたって
圧力を約１トルまで減圧し、付加的に１，２−プロパン
ジオール１６ｇを集めた。
ら１６５℃にまで昇温させ、蒸留物１１５ｇを蒸留受け
中に集めた。この蒸留物は、アメリカンオプティカル社
のアッベ屈折計で測定して、メタノール約９８ｖｏｌ．
％、１，２−プロパンジオール２ｖｏｌ．％を有してい
た。次いで得られた混合物を１時間にわたり１９０℃ま
で昇温させ、次に１時間にわたって圧力を大気圧から約
２６０トルまでゆっくりと減圧し、その後２時間にわた
って蒸留物約１２２ｇを蒸留受け中に集めながら５トル
まで減圧した。この蒸留物はアッベ屈折計で測定して、
１，２−プロパンジオール約９７ｖｏｌ．％、メタノー
ル３ｖｏｌ．％を有していた。更に３０分間にわたって
圧力を約１トルまで減圧し、付加的に１，２−プロパン
ジオール１６ｇを集めた。
【００４１】次いで窒素を用いて反応器を大気圧にもど
し、底部排出バルブからコンテナに排出されたポリマー
をドライアイスで冷却して３．５モル％のスルホン化ポ
リエステル樹脂、即ちコポリ（１，２−プロピレン−ジ
エチレン）テレフタレート−コポリ（ナトリウム スル
ホイソフタレート ジカルボキシレート）４６０ｇを生
成した。スルホン化ポリエステル樹脂のガラス転移温度
は、Ｅ．Ｉ．デュポン社の９１０示差走査熱量計を用い
て１分間毎に１０℃づつ昇温させて測定すると５９．５
℃であった。テトラヒドロフランを溶剤として用いる
と、数平均分子量（Ｍｎ）は３，２５０ｇ／モル、及び
重量平均分子量（Ｍｗ）は５，２９０ｇ／モルであっ
た。ニコンプ粒子径測定器を用いて測定すると、粒径は
５７ｎｍ（容量加重値（volume weighted ））であっ
た。
し、底部排出バルブからコンテナに排出されたポリマー
をドライアイスで冷却して３．５モル％のスルホン化ポ
リエステル樹脂、即ちコポリ（１，２−プロピレン−ジ
エチレン）テレフタレート−コポリ（ナトリウム スル
ホイソフタレート ジカルボキシレート）４６０ｇを生
成した。スルホン化ポリエステル樹脂のガラス転移温度
は、Ｅ．Ｉ．デュポン社の９１０示差走査熱量計を用い
て１分間毎に１０℃づつ昇温させて測定すると５９．５
℃であった。テトラヒドロフランを溶剤として用いる
と、数平均分子量（Ｍｎ）は３，２５０ｇ／モル、及び
重量平均分子量（Ｍｗ）は５，２９０ｇ／モルであっ
た。ニコンプ粒子径測定器を用いて測定すると、粒径は
５７ｎｍ（容量加重値（volume weighted ））であっ
た。
【００４２】ラテックス原液の調製 先ず蒸留脱イオン水をスルホン化ポリエステルのガラス
転移温度よりも１０〜１５℃高い温度まで加熱し、次い
で上記により得られたスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を攪拌しながらゆっくりと添加し、完全に分散
されるまで攪拌することによりスルホン化ポリエステル
のサブミクロン分散液を調製した。ラテックスは通常独
特な青色を呈し、粒径は約５〜１５０ｎｍであった。得
られたラテックス原液は無期限に安定している。以下の
実施例１〜１２では、この前記スルホン化ポリエステル
Ａ（ＤＦ２０９）を含むラテックス原液を使用した。
転移温度よりも１０〜１５℃高い温度まで加熱し、次い
で上記により得られたスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を攪拌しながらゆっくりと添加し、完全に分散
されるまで攪拌することによりスルホン化ポリエステル
のサブミクロン分散液を調製した。ラテックスは通常独
特な青色を呈し、粒径は約５〜１５０ｎｍであった。得
られたラテックス原液は無期限に安定している。以下の
実施例１〜１２では、この前記スルホン化ポリエステル
Ａ（ＤＦ２０９）を含むラテックス原液を使用した。
【００４３】段階的凝集工程によるトナーの製造 （実施例１）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、ＭｇＣｌ2 を含有する
シアントナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、蒸留脱イオン
水中に１重量％のＭｇＣｌ2 を含む溶液７０ｍｌと共に
１リットルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５
℃まで３時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍか
ら１２０ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青
色の溶液から目に見える白色サブミクロンラテックス粒
子へと変わったことからも確認できた。顔料の平均サイ
ズが９０ｎｍのシアン分散液（サンケミカル(Sun Chemi
cal)：固形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水
１５０ｍｌを用いて更に分散し、次いで上記ラテックス
粒子に添加した。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する
溶液５０ｍｌを上記の溶液に滴下方式で更に添加し、温
度を約５０℃で５時間維持した。着色粒子の成長は実験
室用顕微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定
した粒径は３．０μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％
含有する溶液２０ｍｌを上記の溶液に滴下方式で更に添
加し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料約５ｇを取
り出し、顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを
共に含んだ球状のトナー粒子が観察された。最終的に得
られたシアントナーは粒径が５．０μｍ、粒度分布が
１．３であり、このトナーはスルホン化ポリエステルＡ
（ＤＦ２０９）９６．２５重量％、シアン顔料３．５重
量％を含有していた。
シアントナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、蒸留脱イオン
水中に１重量％のＭｇＣｌ2 を含む溶液７０ｍｌと共に
１リットルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５
℃まで３時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍか
ら１２０ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青
色の溶液から目に見える白色サブミクロンラテックス粒
子へと変わったことからも確認できた。顔料の平均サイ
ズが９０ｎｍのシアン分散液（サンケミカル(Sun Chemi
cal)：固形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水
１５０ｍｌを用いて更に分散し、次いで上記ラテックス
粒子に添加した。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する
溶液５０ｍｌを上記の溶液に滴下方式で更に添加し、温
度を約５０℃で５時間維持した。着色粒子の成長は実験
室用顕微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定
した粒径は３．０μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％
含有する溶液２０ｍｌを上記の溶液に滴下方式で更に添
加し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料約５ｇを取
り出し、顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを
共に含んだ球状のトナー粒子が観察された。最終的に得
られたシアントナーは粒径が５．０μｍ、粒度分布が
１．３であり、このトナーはスルホン化ポリエステルＡ
（ＤＦ２０９）９６．２５重量％、シアン顔料３．５重
量％を含有していた。
【００４４】（実施例２）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、電解質とＭｇＣｌ2 と
を含有するシアントナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、アイソトーン
ＩＩ（クールター電解質溶液）３０ｍｌと共に１リット
ルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３
時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０
ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液
から目に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変
わったことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０
ｎｍのシアン分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固
形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍ
ｌを用いて更に分散し、次いで上記ラテックスＡ粒子に
添加した。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５
０ｍｌを上記得られた溶液に滴下方式で更に添加し、温
度を約５０℃で１１．７５時間維持した。着色粒子の成
長は実験室用顕微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数
器で測定した粒径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を
１重量％含有する溶液１５ｍｌを上記の溶液に滴下方式
で更に添加し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を
取り出し、顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーと
を共に含んだ球状の粒子が観察された。最終的に得られ
たシアントナーは粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２
であり、このトナーはスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）９６．２５重量％、シアン顔料３．５重量％を
含有していた。
を含有するシアントナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、アイソトーン
ＩＩ（クールター電解質溶液）３０ｍｌと共に１リット
ルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３
時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０
ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液
から目に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変
わったことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０
ｎｍのシアン分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固
形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍ
ｌを用いて更に分散し、次いで上記ラテックスＡ粒子に
添加した。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５
０ｍｌを上記得られた溶液に滴下方式で更に添加し、温
度を約５０℃で１１．７５時間維持した。着色粒子の成
長は実験室用顕微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数
器で測定した粒径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を
１重量％含有する溶液１５ｍｌを上記の溶液に滴下方式
で更に添加し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を
取り出し、顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーと
を共に含んだ球状の粒子が観察された。最終的に得られ
たシアントナーは粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２
であり、このトナーはスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）９６．２５重量％、シアン顔料３．５重量％を
含有していた。
【００４５】（実施例３）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、ＮａＣｌとＭｇＣｌ2
とを含有するシアントナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＮａＣｌを１
重量％含有する溶液３１ｍｌと共に１リットルの反応が
まに入れた。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱し
た。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成長
した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に見
える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わったこと
からも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのシア
ン分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４０重
量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更に分
散し、次いで上記ラテックス粒子に添加した。その後Ｍ
ｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを前記得られ
た溶液に滴下方式で更に添加し、温度を４５〜５０℃で
１１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕
微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した粒
径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有す
る溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、
顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含ん
だ球状の粒子が観察された。最終的に得られたシアント
ナーは粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、こ
のトナーはスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９
６．２５重量％、シアン顔料３．５重量％を含有してい
た。
とを含有するシアントナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＮａＣｌを１
重量％含有する溶液３１ｍｌと共に１リットルの反応が
まに入れた。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱し
た。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成長
した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に見
える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わったこと
からも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのシア
ン分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４０重
量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更に分
散し、次いで上記ラテックス粒子に添加した。その後Ｍ
ｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを前記得られ
た溶液に滴下方式で更に添加し、温度を４５〜５０℃で
１１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕
微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した粒
径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有す
る溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、
顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含ん
だ球状の粒子が観察された。最終的に得られたシアント
ナーは粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、こ
のトナーはスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９
６．２５重量％、シアン顔料３．５重量％を含有してい
た。
【００４６】（実施例４）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、ＭｇＣｌ2 を含有する
マゼンタトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、蒸留脱イオン
水中にＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液７０ｍｌと共
に１リットルの反応がまに入れた。この反応がまを約４
５℃まで３時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍ
から１２０ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な
青色の溶液から目に見える白色サブミクロンラテックス
粒子へと変わったことからも確認できた。顔料の平均サ
イズが８０ｎｍのマゼンタ分散液（サンケミカル(Sun C
hemical)：固形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオ
ン水１５０ｍｌで更に分散し、次いで上記ラテックス粒
子に添加した。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶
液５０ｍｌを上記得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、温度を約５０℃で５時間維持した。着色粒子の成長
は実験室用顕微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器
で測定した粒径は３．０μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１
重量％含有する溶液２０ｍｌを得られた溶液に滴下方式
で更に添加し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料約
１０ｇを取り出し、顕微鏡で観察したところ、顔料とポ
リマーとを共に含んだ球状の粒子が観察された。最終的
に得られたマゼンタトナーは、粒径が５．０μｍ、粒度
分布が１．３であった。上記得られたトナーはスルホン
化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９５．０重量％、マゼ
ンタ顔料５．０重量％を含有していた。
マゼンタトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、蒸留脱イオン
水中にＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液７０ｍｌと共
に１リットルの反応がまに入れた。この反応がまを約４
５℃まで３時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍ
から１２０ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な
青色の溶液から目に見える白色サブミクロンラテックス
粒子へと変わったことからも確認できた。顔料の平均サ
イズが８０ｎｍのマゼンタ分散液（サンケミカル(Sun C
hemical)：固形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオ
ン水１５０ｍｌで更に分散し、次いで上記ラテックス粒
子に添加した。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶
液５０ｍｌを上記得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、温度を約５０℃で５時間維持した。着色粒子の成長
は実験室用顕微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器
で測定した粒径は３．０μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１
重量％含有する溶液２０ｍｌを得られた溶液に滴下方式
で更に添加し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料約
１０ｇを取り出し、顕微鏡で観察したところ、顔料とポ
リマーとを共に含んだ球状の粒子が観察された。最終的
に得られたマゼンタトナーは、粒径が５．０μｍ、粒度
分布が１．３であった。上記得られたトナーはスルホン
化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９５．０重量％、マゼ
ンタ顔料５．０重量％を含有していた。
【００４７】（実施例５）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、電解質とＭｇＣｌ2 と
を含有するマゼンタトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、アイソトーン
ＩＩ（クールター電解質溶液）３０ｍｌと共に１リット
ルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３
時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０
ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液
から目に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変
わったことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０
ｎｍのマゼンタ分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：
固形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０
ｍｌで更に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加し
た。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌ
を前記溶液に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で
１１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕
微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した粒
径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有す
る溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、
顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含ん
だ球状の粒子が観察された。最終的に得られたマゼンタ
トナーは、粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であ
り、このトナーはスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０
９）９５．０重量％、マゼンタ顔料５．０重量％を含有
していた。
を含有するマゼンタトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、アイソトーン
ＩＩ（クールター電解質溶液）３０ｍｌと共に１リット
ルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３
時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０
ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液
から目に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変
わったことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０
ｎｍのマゼンタ分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：
固形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０
ｍｌで更に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加し
た。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌ
を前記溶液に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で
１１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕
微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した粒
径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有す
る溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、
顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含ん
だ球状の粒子が観察された。最終的に得られたマゼンタ
トナーは、粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であ
り、このトナーはスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０
９）９５．０重量％、マゼンタ顔料５．０重量％を含有
していた。
【００４８】（実施例６）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、ＮａＣｌとＭｇＣｌ2
とを含有するマゼンタトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのポリエステルＡ（ＤＦ２０９）を
分散したスルホン化ポリエステル固形分２０重量％のラ
テックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＮａＣｌを１重量％含有
する溶液３０ｍｌと共に１リットルの反応がまに入れ
た。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱した。ラテ
ックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成長した。粒
子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に見える白色
サブミクロンラテックス粒子へと変わったことからも確
認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのマゼンタ分散
液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４０重量％）
３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更に分散し、
次いで上記ラテックス粒子に添加した。その後ＭｇＣｌ
2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを上記の溶液に滴下
方式で更に添加し、温度を約５０℃で１１．７５時間維
持した。着色粒子の成長は実験室用顕微鏡で明瞭に認識
でき、クールター計数器で測定した粒径は２．７μｍで
あった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液１５ｍｌを
得られた溶液に滴下方式で更に添加し、５２℃まで昇温
した。２時間後、試料を取り出し、顕微鏡で観察したと
ころ、顔料とポリマーとを共に含んだ球状の粒子が観察
された。最終的に得られたマゼンタトナーは、粒径が
４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、このトナーはス
ルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９５．０重量
％、マゼンタ顔料５．０重量％を含有していた。
とを含有するマゼンタトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのポリエステルＡ（ＤＦ２０９）を
分散したスルホン化ポリエステル固形分２０重量％のラ
テックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＮａＣｌを１重量％含有
する溶液３０ｍｌと共に１リットルの反応がまに入れ
た。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱した。ラテ
ックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成長した。粒
子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に見える白色
サブミクロンラテックス粒子へと変わったことからも確
認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのマゼンタ分散
液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４０重量％）
３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更に分散し、
次いで上記ラテックス粒子に添加した。その後ＭｇＣｌ
2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを上記の溶液に滴下
方式で更に添加し、温度を約５０℃で１１．７５時間維
持した。着色粒子の成長は実験室用顕微鏡で明瞭に認識
でき、クールター計数器で測定した粒径は２．７μｍで
あった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液１５ｍｌを
得られた溶液に滴下方式で更に添加し、５２℃まで昇温
した。２時間後、試料を取り出し、顕微鏡で観察したと
ころ、顔料とポリマーとを共に含んだ球状の粒子が観察
された。最終的に得られたマゼンタトナーは、粒径が
４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、このトナーはス
ルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９５．０重量
％、マゼンタ顔料５．０重量％を含有していた。
【００４９】（実施例７）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、ＭｇＣｌ2 を含有する
ブラックトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＭｇＣｌ2 を
１重量％含有する溶液７０ｍｌと共に１リットルの反応
がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱
した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成
長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に
見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わったこ
とからも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのブ
ラック分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４
０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更
に分散し、次いでラテックス粒子に添加した。その後Ｍ
ｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを上記の溶液
に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で５時間維持
した。着色粒子の成長は実験室用顕微鏡で明瞭に認識で
き、クールター計数器で測定した粒径は３．０μｍであ
った。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液２０ｍｌを得
られた溶液に滴下方式で更に添加し、５２℃まで昇温し
た。２時間後、試料を取り出し、顕微鏡で観察したとこ
ろ、顔料とポリマーとを共に含んだ球状の粒子が観察さ
れた。最終的に得られたブラックトナーは、粒径が５．
０μｍ、粒度分布が１．３であり、上記得られたトナー
はスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９４．０重
量％、ブラック顔料６．０重量％を含有していた。
ブラックトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＭｇＣｌ2 を
１重量％含有する溶液７０ｍｌと共に１リットルの反応
がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱
した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成
長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に
見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わったこ
とからも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのブ
ラック分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４
０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更
に分散し、次いでラテックス粒子に添加した。その後Ｍ
ｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを上記の溶液
に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で５時間維持
した。着色粒子の成長は実験室用顕微鏡で明瞭に認識で
き、クールター計数器で測定した粒径は３．０μｍであ
った。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液２０ｍｌを得
られた溶液に滴下方式で更に添加し、５２℃まで昇温し
た。２時間後、試料を取り出し、顕微鏡で観察したとこ
ろ、顔料とポリマーとを共に含んだ球状の粒子が観察さ
れた。最終的に得られたブラックトナーは、粒径が５．
０μｍ、粒度分布が１．３であり、上記得られたトナー
はスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９４．０重
量％、ブラック顔料６．０重量％を含有していた。
【００５０】（実施例８）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、電解質とＭｇＣｌ2 と
を含有するブラックトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、アイソトーン
ＩＩ（クールター電解質溶液）３０ｍｌと共に１リット
ルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３
時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０
ｎｍに成長した。粒の成長は、ほぼ透明な青色の溶液か
ら目に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わ
ったことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎ
ｍのブラック分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固
形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍ
ｌで更に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加し
た。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌ
を上記の溶液に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃
で１１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用
顕微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した
粒径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有
する溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、
顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含ん
だ球状の粒子が観察された。最終的に得られたブラック
トナーはクールター計数器で測定した体積平均粒子径が
４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、このトナーはス
ルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９４．０重量
％、ブラック顔料６．０重量％を含有していた。
を含有するブラックトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、アイソトーン
ＩＩ（クールター電解質溶液）３０ｍｌと共に１リット
ルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３
時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０
ｎｍに成長した。粒の成長は、ほぼ透明な青色の溶液か
ら目に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わ
ったことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎ
ｍのブラック分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固
形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍ
ｌで更に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加し
た。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌ
を上記の溶液に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃
で１１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用
顕微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した
粒径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有
する溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、
顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含ん
だ球状の粒子が観察された。最終的に得られたブラック
トナーはクールター計数器で測定した体積平均粒子径が
４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、このトナーはス
ルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９４．０重量
％、ブラック顔料６．０重量％を含有していた。
【００５１】（実施例９）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、ＮａＣｌとＭｇＣｌ2
とを含有するブラックトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＮａＣｌを１
重量％含有する溶液３０ｍｌと共に１リットルの反応が
まに入れた。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱し
た。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成長
した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に見
える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わったこと
からも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのブラ
ック分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４０
重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更に
分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加した。その後
ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを前記溶液
に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で１１．７５
時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕微鏡で明瞭
に認識でき、クールター計数器で測定した粒径は２．７
μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液１５
ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加し、５２℃ま
で昇温した。２時間後、試料を取り出し、顕微鏡で観察
したところ、顔料とポリマーとを共に含んだ球状の粒子
が観察された。最終的に得られたブラックトナーは、粒
径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、このトナー
はスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９４．０重
量％、ブラック顔料６．０重量％を含有していた。
とを含有するブラックトナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＮａＣｌを１
重量％含有する溶液３０ｍｌと共に１リットルの反応が
まに入れた。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱し
た。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成長
した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に見
える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わったこと
からも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのブラ
ック分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４０
重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更に
分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加した。その後
ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを前記溶液
に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で１１．７５
時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕微鏡で明瞭
に認識でき、クールター計数器で測定した粒径は２．７
μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液１５
ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加し、５２℃ま
で昇温した。２時間後、試料を取り出し、顕微鏡で観察
したところ、顔料とポリマーとを共に含んだ球状の粒子
が観察された。最終的に得られたブラックトナーは、粒
径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、このトナー
はスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９４．０重
量％、ブラック顔料６．０重量％を含有していた。
【００５２】（実施例１０）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、ＭｇＣｌ2 を含有する
イエロートナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＭｇＣｌ2 を
１重量％含有する溶液７０ｍｌと共に１リットルの反応
がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱
した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成
長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に
見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わったこ
とからも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのイ
エロー分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４
０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更
に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加した。その
後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを上記の
溶液に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で５時間
維持した。着色粒子の成長は実験室用顕微鏡で明瞭に認
識でき、クールター計数器で測定した粒径は３．０μｍ
であった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液２０ｍｌ
を得られた溶液に滴下方式で更に添加し、５２℃まで昇
温した。２時間後、試料を取り出し、顕微鏡で観察した
ところ、顔料とポリマーとを共に含んだ球状の粒子が観
察された。最終的に得られたイエロートナーは、粒径が
５．０μｍ、粒度分布が１．３であった。このトナーは
スルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９２．０重量
％、イエロー顔料８．０重量％を含有していた。
イエロートナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＭｇＣｌ2 を
１重量％含有する溶液７０ｍｌと共に１リットルの反応
がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３時間加熱
した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに成
長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目に
見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わったこ
とからも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍのイ
エロー分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分４
０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで更
に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加した。その
後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを上記の
溶液に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で５時間
維持した。着色粒子の成長は実験室用顕微鏡で明瞭に認
識でき、クールター計数器で測定した粒径は３．０μｍ
であった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液２０ｍｌ
を得られた溶液に滴下方式で更に添加し、５２℃まで昇
温した。２時間後、試料を取り出し、顕微鏡で観察した
ところ、顔料とポリマーとを共に含んだ球状の粒子が観
察された。最終的に得られたイエロートナーは、粒径が
５．０μｍ、粒度分布が１．３であった。このトナーは
スルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９２．０重量
％、イエロー顔料８．０重量％を含有していた。
【００５３】（実施例１１）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、電解質とＭｇＣｌ2 と
を含有するイエロートナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、アイソトーン
ＩＩ（クールター電解質溶液）３０ｍｌと共に１リット
ルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３
時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０
ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液
から目に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変
わったことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０
ｎｍのイエロー分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：
固形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０
ｍｌで更に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加し
た。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌ
を前記溶液に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で
１１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕
微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した粒
径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有す
る溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、
顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含ん
だ球状の粒子が観察された。最終的に得られたイエロー
トナーは、粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であ
り、このイエロートナーはスルホン化ポリエステルＡ
（ＤＦ２０９）９２．０重量％、イエロー顔料８．０重
量％を含有していた。
を含有するイエロートナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、アイソトーン
ＩＩ（クールター電解質溶液）３０ｍｌと共に１リット
ルの反応がまに入れた。この反応がまを約４５℃まで３
時間加熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０
ｎｍに成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液
から目に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変
わったことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０
ｎｍのイエロー分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：
固形分４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０
ｍｌで更に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加し
た。その後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌ
を前記溶液に滴下方式で更に添加し、温度を約５０℃で
１１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕
微鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した粒
径は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有す
る溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加
し、５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、
顕微鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含ん
だ球状の粒子が観察された。最終的に得られたイエロー
トナーは、粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であ
り、このイエロートナーはスルホン化ポリエステルＡ
（ＤＦ２０９）９２．０重量％、イエロー顔料８．０重
量％を含有していた。
【００５４】（実施例１２）乳濁液凝集の段階的手順を伴う、ＮａＣｌとＭｇＣｌ2
とを含有するイエロートナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＮａＣｌを１
重量％含有する溶液３０ｍｌと共に１リットルの反応が
まに入れた。この反応がまを５０〜５２℃まで３時間加
熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに
成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目
に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わった
ことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍの
イエロー分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分
４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで
更に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加した。そ
の後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを前記
溶液に滴下方式で更に添加し、温度を４５〜５０℃で１
１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕微
鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した粒径
は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する
溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加し、
５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、顕微
鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含んだ球
状の粒子が観察された。最終的に得られたイエロートナ
ーは、粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、こ
のトナーはスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９
２．０重量％、イエロー顔料８．０重量％を含有してい
た。
とを含有するイエロートナーの製造 前記粒径が３１ｎｍのスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ
２０９）を分散したスルホン化ポリエステル固形分２０
重量％のラテックスＡ溶液１５０ｍｌを、ＮａＣｌを１
重量％含有する溶液３０ｍｌと共に１リットルの反応が
まに入れた。この反応がまを５０〜５２℃まで３時間加
熱した。ラテックスの粒径は３１ｎｍから１２０ｎｍに
成長した。粒子の成長は、ほぼ透明な青色の溶液から目
に見える白色サブミクロンラテックス粒子へと変わった
ことからも確認できた。顔料の平均サイズが９０ｎｍの
イエロー分散液（サンケミカル(Sun Chemical)：固形分
４０重量％）３．０ｇを、蒸留脱イオン水１５０ｍｌで
更に分散し、次いで上記ラテックス粒子に添加した。そ
の後ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する溶液５０ｍｌを前記
溶液に滴下方式で更に添加し、温度を４５〜５０℃で１
１．７５時間維持した。着色粒子の成長は実験室用顕微
鏡で明瞭に認識でき、クールター計数器で測定した粒径
は２．７μｍであった。ＭｇＣｌ2 を１重量％含有する
溶液１５ｍｌを得られた溶液に滴下方式で更に添加し、
５２℃まで昇温した。２時間後、試料を取り出し、顕微
鏡で観察したところ、顔料とポリマーとを共に含んだ球
状の粒子が観察された。最終的に得られたイエロートナ
ーは、粒径が４．１μｍ、粒度分布が１．２であり、こ
のトナーはスルホン化ポリエステルＡ（ＤＦ２０９）９
２．０重量％、イエロー顔料８．０重量％を含有してい
た。
【００５５】
【発明の効果】本発明によれば、着色剤と共にスルホン
化ポリエステル樹脂を順次制御して凝集することによ
り、トナー粒径を制御でき、粒度分布の狭いトナーの製
造方法を提供することができる。
化ポリエステル樹脂を順次制御して凝集することによ
り、トナー粒径を制御でき、粒度分布の狭いトナーの製
造方法を提供することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ラジュ ディー．ペイテル カナダ国 エル６エイチ ３エル２ オン タリオ州オークビル ペン ストリート 2051 (72)発明者 ゲリノ ジー．サクリパンテ カナダ国 エル６エイチ ４ティーブイ オンタリオ州 オークビル エバーグリー ン クレセント 349 (72)発明者 ウォルター ミシャロースキー カナダ国 エル５ビー ４エー１ オンタ リオ州 ミシソーガ ウェブ ドライブ 335 スウィート ダブリュー1610
Claims (4)
- 【請求項１】 スルホン化ポリエステルを凝集する第１
の凝集工程と、第１の凝集工程で得られた凝集体を着色
剤分散液及びアルカリハライドと共に凝集する第２の凝
集工程と、を含むことを特徴とするトナーの製造方法。 - 【請求項２】 分散されたスルホン化ポリエステル粒子
を凝集する第１の凝集工程と、第１の凝集工程で得られ
た凝集体を着色剤分散液及びアルカリハライドと共に凝
集する第２の凝集工程とを含み、第１の凝集工程が前記
スルホン化ポリエステルと、二価カチオンの塩又はアル
カリハライドとを混合し加熱することを特徴とするトナ
ーの製造方法。 - 【請求項３】 （ｉ）前記スルホン化ポリエステルを、
温度が約４０〜９５℃、又は該スルホン化ポリエステル
のガラス転移温度よりも約５〜１５℃高い水中で、高速
剪断ポリトロン装置を用いて約１００〜５，０００回転
／分で分散させることにより、サブミクロンサイズの粒
子を形成する工程と、（ｉｉ）分散されたスルホン化ポ
リエステル粒子に、一価カチオンの塩、もしくは二価カ
チオンの塩を含む溶液、又は電解質溶液を添加すること
により、約５０〜２００ｎｍのより大きいサブミクロン
粒子へと凝集させる第１の凝集工程と、（ｉｉｉ）前記
凝集された粒子に、平均サイズが約５０〜１５０ｎｍの
着色剤を水中に約２０〜５０重量％含む溶液を、更に脱
イオン水で希釈した着色剤分散液を添加し、前記一価カ
チオンの塩、もしくは二価カチオンの塩、又は前記電解
質を滴下方式で添加することにより凝集速度を調節し、
次いで光学鏡検法及びクールター計数器粒径測定装置に
より監視して、トナーサイズの凝集体が得られるまで、
凝集温度に近い約４０〜６０℃の温度で加熱して、その
後冷却する第２の凝集工程と、（ｉｖ）得られたトナー
組成物又はトナー粒子を回収する工程と、（ｖ）前記ト
ナー粒子を乾燥させる工程と、を含む、請求項１に記載
のトナーの製造方法。 - 【請求項４】 （ｖｉ）ワックス、電荷添加剤、及び表
面流動添加剤を、前記乾燥トナー粒子、又は樹脂及び着
色剤を含有するトナーに添加する工程を含む、請求項３
に記載のトナーの製造方法。
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