JPH11286076A - ゴム複合材及びその製造方法 - Google Patents
ゴム複合材及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH11286076A JPH11286076A JP8962698A JP8962698A JPH11286076A JP H11286076 A JPH11286076 A JP H11286076A JP 8962698 A JP8962698 A JP 8962698A JP 8962698 A JP8962698 A JP 8962698A JP H11286076 A JPH11286076 A JP H11286076A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- rubber
- rubber sheet
- reinforced resin
- fiber reinforced
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 title claims abstract description 72
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims abstract description 29
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims abstract description 29
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 28
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000002519 antifouling agent Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 claims abstract description 5
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 claims abstract description 5
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 3
- 230000003373 anti-fouling effect Effects 0.000 claims description 9
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims description 7
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 claims description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 6
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 abstract description 6
- 239000013535 sea water Substances 0.000 abstract description 4
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 abstract description 3
- 229920006231 aramid fiber Polymers 0.000 abstract description 3
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 abstract description 3
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 abstract description 3
- 244000043261 Hevea brasiliensis Species 0.000 abstract description 2
- 229920003052 natural elastomer Polymers 0.000 abstract description 2
- 229920001194 natural rubber Polymers 0.000 abstract description 2
- 229920001084 poly(chloroprene) Polymers 0.000 abstract description 2
- 239000004760 aramid Substances 0.000 abstract 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 abstract 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 241001474374 Blennius Species 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000006261 foam material Substances 0.000 description 1
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 235000015170 shellfish Nutrition 0.000 description 1
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ゴムシートと繊維強化樹脂シートとを熱硬化
性の加硫接着材を介して一体的に成形し、海中等で使用
してもゴムシートの接着力が低下したり、剥離等の問題
を解消させることが出来るゴム複合材及びその製造方法
を提供する。 【解決手段】 １はゴムシート、２は補強繊維に樹脂を
含浸させた繊維強化樹脂シートを示し、前記ゴムシート
１と繊維強化樹脂シート２とは、熱硬化性の加硫接着材
３を介して一体的に成形されている。ゴムシート１とし
ては、天然ゴムまたはクロロプレン系ゴム等のゴム材料
に、防汚薬剤を添加，混合させた防汚ゴムシートや、内
部に空洞部等を形成した吸音性能，遮音性能を備えたゴ
ムシートを使用することも可能である。また繊維強化樹
脂シート２としては、ガラス繊維，アラミド繊維，炭素
繊維にエポキシ樹脂またはポリエステル樹脂を含浸させ
たものを使用し、更に熱硬化性の加硫接着材３として
は、公知の加硫接着材ケムロック（205/220 または220
単独) を用いるものである。
性の加硫接着材を介して一体的に成形し、海中等で使用
してもゴムシートの接着力が低下したり、剥離等の問題
を解消させることが出来るゴム複合材及びその製造方法
を提供する。 【解決手段】 １はゴムシート、２は補強繊維に樹脂を
含浸させた繊維強化樹脂シートを示し、前記ゴムシート
１と繊維強化樹脂シート２とは、熱硬化性の加硫接着材
３を介して一体的に成形されている。ゴムシート１とし
ては、天然ゴムまたはクロロプレン系ゴム等のゴム材料
に、防汚薬剤を添加，混合させた防汚ゴムシートや、内
部に空洞部等を形成した吸音性能，遮音性能を備えたゴ
ムシートを使用することも可能である。また繊維強化樹
脂シート２としては、ガラス繊維，アラミド繊維，炭素
繊維にエポキシ樹脂またはポリエステル樹脂を含浸させ
たものを使用し、更に熱硬化性の加硫接着材３として
は、公知の加硫接着材ケムロック（205/220 または220
単独) を用いるものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ゴム複合材及び
その製造方法に係わり、更に詳しくはゴムシートと繊維
強化樹脂シートとを一体的に成形したゴム複合材及びそ
の製造方法に関するものである。
その製造方法に係わり、更に詳しくはゴムシートと繊維
強化樹脂シートとを一体的に成形したゴム複合材及びそ
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ゴムシートと金属板等の基材とを
一体的に接合して構成する複合材は、基材に常温接着材
を塗布してゴムシートを貼付けて使用することが一般的
に行われている。
一体的に接合して構成する複合材は、基材に常温接着材
を塗布してゴムシートを貼付けて使用することが一般的
に行われている。
【０００３】然しながら、このようなゴム複合材は、海
水中等、使用場所によって、常温接着材の接着力が低下
し、剥離等の問題があった。
水中等、使用場所によって、常温接着材の接着力が低下
し、剥離等の問題があった。
【０００４】また、近年ゴムシートとして、海水中で使
用する防汚薬剤を混入した防汚ゴムシートを、海洋構造
物や船舶の船底に貼付けて海藻類や貝類等が付着するの
を防止するようにしたものも知られており、このような
場合にも、上記と同様に構造物や船舶の船底に常温接着
剤を介して貼付けて施工するのが一般的である。
用する防汚薬剤を混入した防汚ゴムシートを、海洋構造
物や船舶の船底に貼付けて海藻類や貝類等が付着するの
を防止するようにしたものも知られており、このような
場合にも、上記と同様に構造物や船舶の船底に常温接着
剤を介して貼付けて施工するのが一般的である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】然しながら、防汚薬剤
を混入した防汚ゴムシートは、長期間薬剤効果をもたら
すためにゴムに充填する薬剤量が多く、一般のゴムに比
べ硬度が低く（一般のゴムシートのJIS 硬度は60〜80で
あるのに対して、防汚ゴムシートのJIS 硬度は40〜5
0）、機械的強度も低い傾向があり、従って海洋構造
物、船舶の船底に常温接着剤を用いて貼付けた場合、防
汚ゴムは海洋生物付着防止期間が長いため海水の浸透に
よる接着力の低下や、剥離等の問題があった。
を混入した防汚ゴムシートは、長期間薬剤効果をもたら
すためにゴムに充填する薬剤量が多く、一般のゴムに比
べ硬度が低く（一般のゴムシートのJIS 硬度は60〜80で
あるのに対して、防汚ゴムシートのJIS 硬度は40〜5
0）、機械的強度も低い傾向があり、従って海洋構造
物、船舶の船底に常温接着剤を用いて貼付けた場合、防
汚ゴムは海洋生物付着防止期間が長いため海水の浸透に
よる接着力の低下や、剥離等の問題があった。
【０００６】この発明の第１の目的は、ゴムシートと繊
維強化樹脂シートとを熱硬化性の加硫接着材を介して一
体的に成形し、海中等で使用してもゴムシートの接着力
が低下したり、剥離等の問題を解消させることが出来る
ゴム複合材及びその製造方法を提供することにある。
維強化樹脂シートとを熱硬化性の加硫接着材を介して一
体的に成形し、海中等で使用してもゴムシートの接着力
が低下したり、剥離等の問題を解消させることが出来る
ゴム複合材及びその製造方法を提供することにある。
【０００７】また、この発明の第２の目的は、ゴムシー
トとして、防汚薬剤を混入した防汚ゴムシートとして使
用する場合にも、繊維強化樹脂シートとの接着力が低下
したり、剥離するのを有効に防止させたゴム複合材及び
その製造方法を提供することにある。
トとして、防汚薬剤を混入した防汚ゴムシートとして使
用する場合にも、繊維強化樹脂シートとの接着力が低下
したり、剥離するのを有効に防止させたゴム複合材及び
その製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、ゴムシートと繊維強化樹脂シートとを熱硬
化性の加硫接着材を介して一体的に成形したことを要旨
とするものである。
成するため、ゴムシートと繊維強化樹脂シートとを熱硬
化性の加硫接着材を介して一体的に成形したことを要旨
とするものである。
【０００９】前記ゴムシートとしては、防汚薬剤を混入
した防汚ゴムシート、或いは吸音性能，遮音性能を備え
たゴムシートを使用することも可能であり、また繊維強
化樹脂シートは、補強繊維にエポキシ樹脂またはポリエ
ステル樹脂を含浸させたものを使用するものである。
した防汚ゴムシート、或いは吸音性能，遮音性能を備え
たゴムシートを使用することも可能であり、また繊維強
化樹脂シートは、補強繊維にエポキシ樹脂またはポリエ
ステル樹脂を含浸させたものを使用するものである。
【００１０】また、この発明のゴム複合材の製造方法と
しては、半硬化状態の繊維強化樹脂シートの表面に、加
硫接着材を塗布した後、未加硫ゴムシートを積層させて
予備成形品を成形し、該予備成形品を加熱，加圧してゴ
ムシートと繊維強化樹脂シートとを一体的に成形するこ
とを要旨とするものである。
しては、半硬化状態の繊維強化樹脂シートの表面に、加
硫接着材を塗布した後、未加硫ゴムシートを積層させて
予備成形品を成形し、該予備成形品を加熱，加圧してゴ
ムシートと繊維強化樹脂シートとを一体的に成形するこ
とを要旨とするものである。
【００１１】この発明は、上記のように構成され、未加
硫ゴムシートの表面に加硫接着材を塗布した後、半硬化
状態の繊維強化樹脂シートを積層させて予備成形品を成
形し、該予備成形品を加熱，加圧してゴムシートと繊維
強化樹脂シートとを一体的に成形するので、ゴム複合材
を海水中等で使用する場合にも、接着力が低下したり、
剥離することがなく、施工性及び耐久性を向上させるこ
とが出来る。
硫ゴムシートの表面に加硫接着材を塗布した後、半硬化
状態の繊維強化樹脂シートを積層させて予備成形品を成
形し、該予備成形品を加熱，加圧してゴムシートと繊維
強化樹脂シートとを一体的に成形するので、ゴム複合材
を海水中等で使用する場合にも、接着力が低下したり、
剥離することがなく、施工性及び耐久性を向上させるこ
とが出来る。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づき、この発
明の実施形態を説明する。
明の実施形態を説明する。
【００１３】図１は、この発明の第１実施形態を示す２
層構造のゴム複合材の一部断面図を示し、１はゴムシー
ト、２は補強繊維に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂シー
トを示し、前記ゴムシート１と繊維強化樹脂シート２と
は、熱硬化性の加硫接着材３を介して一体的に成形され
ている。
層構造のゴム複合材の一部断面図を示し、１はゴムシー
ト、２は補強繊維に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂シー
トを示し、前記ゴムシート１と繊維強化樹脂シート２と
は、熱硬化性の加硫接着材３を介して一体的に成形され
ている。
【００１４】また、図２はこの発明の第２実施形態を示
す３層構造のゴム複合材の一部断面図で、繊維強化樹脂
シート２を挟んで、その両側に熱硬化性の加硫接着材３
を介してゴムシート１を一体的に成形したものである。
す３層構造のゴム複合材の一部断面図で、繊維強化樹脂
シート２を挟んで、その両側に熱硬化性の加硫接着材３
を介してゴムシート１を一体的に成形したものである。
【００１５】前記ゴムシート１としては、天然ゴムまた
はクロロプレン系ゴム等のゴム材料に、防汚薬剤（例え
ば、チアザリン）を添加，混合させた防汚ゴムシート
や、バルーンや発泡材により内部に空洞部等を形成した
吸音性能，遮音性能を備えたゴムシートを使用すること
も可能である。
はクロロプレン系ゴム等のゴム材料に、防汚薬剤（例え
ば、チアザリン）を添加，混合させた防汚ゴムシート
や、バルーンや発泡材により内部に空洞部等を形成した
吸音性能，遮音性能を備えたゴムシートを使用すること
も可能である。
【００１６】また繊維強化樹脂シート２としては、ガラ
ス繊維，アラミド繊維，炭素繊維にゴムシート１の加硫
温度と略同一の硬化温度（１２０°Ｃ〜１６０°Ｃ）を
有するエポキシ樹脂またはポリエステル樹脂を含浸させ
たものを使用し、更に熱硬化性の加硫接着材３として
は、公知の加硫接着材ケムロック（205/220 または220
単独) を用いるものである。
ス繊維，アラミド繊維，炭素繊維にゴムシート１の加硫
温度と略同一の硬化温度（１２０°Ｃ〜１６０°Ｃ）を
有するエポキシ樹脂またはポリエステル樹脂を含浸させ
たものを使用し、更に熱硬化性の加硫接着材３として
は、公知の加硫接着材ケムロック（205/220 または220
単独) を用いるものである。
【００１７】次に、上記第１実施形態の２層構造から成
るゴム複合材の製造方法を、図３を参照しながら説明す
る。
るゴム複合材の製造方法を、図３を参照しながら説明す
る。
【００１８】まず、図３に示すように、モールド４ａ内
にガラス繊維，アラミド繊維，炭素繊維等の補強繊維
に、エポキシ樹脂またはポリエステル樹脂を含浸させた
半硬化状態の繊維強化樹脂シート２を敷設し、その表面
に加硫接着材３を塗布した後、未加硫ゴムシート１を積
層させて予備成形品を成形する。
にガラス繊維，アラミド繊維，炭素繊維等の補強繊維
に、エポキシ樹脂またはポリエステル樹脂を含浸させた
半硬化状態の繊維強化樹脂シート２を敷設し、その表面
に加硫接着材３を塗布した後、未加硫ゴムシート１を積
層させて予備成形品を成形する。
【００１９】その後、予備成形品を上部モールド４ｂを
閉鎖して約１２０°Ｃ〜１６０°Ｃの加熱温度で、約２
Kgf の圧力を加えて３０分〜２時間程度加熱，加圧して
硬化させ、ゴムシート１と繊維強化樹脂シート２とを一
体的に成形することによりゴム複合材を製造するもので
ある。
閉鎖して約１２０°Ｃ〜１６０°Ｃの加熱温度で、約２
Kgf の圧力を加えて３０分〜２時間程度加熱，加圧して
硬化させ、ゴムシート１と繊維強化樹脂シート２とを一
体的に成形することによりゴム複合材を製造するもので
ある。
【００２０】予備成形品の加熱，加圧方法としては、オ
ートクレーブまたは加硫缶により圧力と温度をかけて一
体的に成形することも可能である。
ートクレーブまたは加硫缶により圧力と温度をかけて一
体的に成形することも可能である。
【００２１】以上のように、未加硫ゴムシート１と半硬
化状態の繊維強化樹脂シート２とを加熱，加圧すること
で、溶融した樹脂が未加硫ゴムシート１及び熱硬化性の
加硫接着材３とが融合して一体化し、この状態で硬化す
ることにより、接着力が低下したり、ゴムシート１が剥
離することはない。
化状態の繊維強化樹脂シート２とを加熱，加圧すること
で、溶融した樹脂が未加硫ゴムシート１及び熱硬化性の
加硫接着材３とが融合して一体化し、この状態で硬化す
ることにより、接着力が低下したり、ゴムシート１が剥
離することはない。
【００２２】
【発明の効果】この発明は、上記のように構成したの
で、ゴムシートと繊維強化樹脂シートとが熱硬化性の加
硫接着材を介して一体化し、従って、海中等で使用して
もゴムシートの接着力が低下したり、剥離等の問題を解
消させることが出来、特にゴムシートとして、防汚薬剤
を混入した防汚ゴムシートとして使用する場合にも、繊
維強化樹脂シートとの接着力が低下したり、剥離するの
を有効に防止させることが出来る施工性及び耐久性を向
上させることが出来る効果がある。
で、ゴムシートと繊維強化樹脂シートとが熱硬化性の加
硫接着材を介して一体化し、従って、海中等で使用して
もゴムシートの接着力が低下したり、剥離等の問題を解
消させることが出来、特にゴムシートとして、防汚薬剤
を混入した防汚ゴムシートとして使用する場合にも、繊
維強化樹脂シートとの接着力が低下したり、剥離するの
を有効に防止させることが出来る施工性及び耐久性を向
上させることが出来る効果がある。
【図１】この発明の第１実施形態を示す２層構造のゴム
複合材の一部断面図である。
複合材の一部断面図である。
【図２】この発明の第２実施形態を示す３層構造のゴム
複合材の一部断面図である。
複合材の一部断面図である。
【図３】この発明のゴム複合材の製造工程を示す説明図
である。
である。
１ ゴムシート ２ 繊維強化樹脂
シート ３ 熱硬化性の加硫接着材 ４ａ，４ｂ モールド
シート ３ 熱硬化性の加硫接着材 ４ａ，４ｂ モールド
Claims (5)
- 【請求項１】 ゴムシートと繊維強化樹脂シートとを熱
硬化性の加硫接着材を介して一体的に成形して成るゴム
複合材。 - 【請求項２】 前記ゴムシートが、防汚薬剤を混入した
防汚ゴムシートである請求項１に記載のゴム複合材。 - 【請求項３】 前記ゴムシートが、吸音性能，遮音性能
を備えたゴムシートである請求項１に記載のゴム複合
材。 - 【請求項４】 前記繊維強化樹脂シートが、補強繊維に
エポキシ樹脂またはポリエステル樹脂を含浸させたもの
である請求項１，２または３に記載のゴム複合材。 - 【請求項５】 半硬化状態の繊維強化樹脂シートの表面
に、加硫接着材を塗布した後、未加硫ゴムシートを積層
させて予備成形品を成形し、該予備成形品を加熱，加圧
してゴムシートと繊維強化樹脂シートとを一体的に成形
するゴム複合材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8962698A JPH11286076A (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | ゴム複合材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8962698A JPH11286076A (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | ゴム複合材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11286076A true JPH11286076A (ja) | 1999-10-19 |
Family
ID=13975974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8962698A Pending JPH11286076A (ja) | 1998-04-02 | 1998-04-02 | ゴム複合材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11286076A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006122749A1 (de) * | 2005-05-17 | 2006-11-23 | Gummiwerk Kraiburg Gmbh & Co. Kg | Verbundbauteil aus wärmehärtenden harzen und elastomeren, verfahren zur herstellung und verwendung eines solchen verbundteils |
| WO2007094475A1 (ja) * | 2006-02-14 | 2007-08-23 | Ajinomoto Co., Inc. | 繊維強化プラスチック製品 |
| CN108943918A (zh) * | 2018-07-25 | 2018-12-07 | 南京林业大学 | 具有声阻抗特性的环氧树脂基复合材料板材及其制作方法 |
| CN115816844A (zh) * | 2022-09-30 | 2023-03-21 | 成都飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种飞机复合材料舱门表面与橡胶粘接的方法 |
-
1998
- 1998-04-02 JP JP8962698A patent/JPH11286076A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006122749A1 (de) * | 2005-05-17 | 2006-11-23 | Gummiwerk Kraiburg Gmbh & Co. Kg | Verbundbauteil aus wärmehärtenden harzen und elastomeren, verfahren zur herstellung und verwendung eines solchen verbundteils |
| WO2007094475A1 (ja) * | 2006-02-14 | 2007-08-23 | Ajinomoto Co., Inc. | 繊維強化プラスチック製品 |
| CN108943918A (zh) * | 2018-07-25 | 2018-12-07 | 南京林业大学 | 具有声阻抗特性的环氧树脂基复合材料板材及其制作方法 |
| CN108943918B (zh) * | 2018-07-25 | 2020-11-10 | 南京林业大学 | 具有声阻抗特性的环氧树脂基复合材料板材及其制作方法 |
| CN115816844A (zh) * | 2022-09-30 | 2023-03-21 | 成都飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种飞机复合材料舱门表面与橡胶粘接的方法 |
| CN115816844B (zh) * | 2022-09-30 | 2025-01-10 | 成都飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种飞机复合材料舱门表面与橡胶粘接的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5329649B2 (ja) | タービン翼半体の製造方法、タービン翼半体、タービン翼の製造方法およびタービン翼 | |
| US4822436A (en) | Apparatus for debulking and autoclaving laminates of complex shapes | |
| CN101120068B (zh) | 在第二气体障壁与绝热板之间利用加热垫的连接方法 | |
| GB2447964B (en) | Moulding material | |
| CA2424537A1 (en) | Sheet moulding compound (smc) with ventilating structure for entrapped gases | |
| JP2000167950A (ja) | ハニカムサンドイッチ構造複合材パネルの成形方法 | |
| CN111844946A (zh) | 一种新型复合板及其制备方法 | |
| JP3751023B2 (ja) | 縁の区域で異なった弾力性をもつ積層部材 | |
| JPH11286076A (ja) | ゴム複合材及びその製造方法 | |
| US4401715A (en) | Fiber reinforced plastic molded articles and process for the production thereof | |
| US4260445A (en) | Process for producing thick reinforced plastic articles | |
| WO2023062870A1 (ja) | 金属－プリプレグ複合体 | |
| KR970010082A (ko) | 복합재 압력용기와의 접착력이 증진된 인슈레이션 및 그 제조방법 | |
| US7326662B2 (en) | Fibrous stiffener with barrier function for making composite parts, and composite parts using this stiffener | |
| TWI527693B (zh) | Multi - layer composite material and its manufacturing method | |
| JPH06190956A (ja) | ハニカムサンドイッチパネルの製造方法 | |
| JPH0419111A (ja) | コンクリート製成形型の表面補強方法 | |
| CN112571831B (zh) | 一种橡胶-玻璃钢复合材料制品的成型方法及其制品 | |
| JPS62135347A (ja) | 繊維強化プラスチツクの製造方法 | |
| JPH06297647A (ja) | 連続繊維強化複合材料 | |
| JP4967815B2 (ja) | 積層体及びその製造方法 | |
| JPH06182781A (ja) | 枠付樹脂体の製造方法 | |
| JPS62135349A (ja) | 繊維強化プラスチツクの製造方法 | |
| JPH04268342A (ja) | 炭素繊維強化複合材料の作製方法 | |
| JPH0759895A (ja) | スキー用補強材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041104 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20060725 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060801 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061002 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20061031 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070320 |