JPH11321519A - 車両用エアバッグリッド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 部品点数の少ない簡素なリッド構造とすると
ともに、外側から見えない車両用エアバッグリッドを提
供する。 【解決手段】 エアバッグ装置本体の前面に位置するイ
ンスト芯材２２に分離溝２６ａを設けて形成され、エア
バッグの作動によって分離溝２６ａから分離されるリッ
ド芯材２５を備えた車両用エアバッグリッド２１であっ
て、インスト芯材２２とリッド周縁部２５ａとの分離溝
２６ａを連結しかつ分離する分離部２６を形成した。ま
た、車両用エアバッグリッド２１を構成するスラッシュ
表皮層２４は、第１スラッシュ材４５による第１表皮部
２４ａと、第２スラッシュ材４５Ａによる第２表皮部２
４ｂとが一体に接合するように形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば助手席用エ
アバッグ装置等の車両用エアバッグ装置において、その
エアバッグ装置本体の前面に位置するインストルメント
パネルに一体かつ外観からは開裂線が見えない状態に成
形され、エアバッグの膨張展開時にその開裂線の沿って
開裂し開成される車両用エアバッグリッドに関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】従来の助手席用エアバッグ装置における
エアバッグリッドを図８に示す。このエアバッグリッド
は、図に示すように、インストルメントパネル１の助手
席側の一部に、エアバッグ（図示せず）の膨張展開時に
押圧されて例えばＨ字状の開裂線２に沿って開裂し開成
されるものであり、エアバッグ装置本体（図示せず）に
対向位置するインストルメントパネル１の芯材（以下イ
ンスト芯材という）３に略矩形の開口部が形成され、そ
の開口部を閉塞するようにリッド芯材４が配設され、さ
らにその上にインストルメントパネル１の発泡層５及び
表皮層６が一体形成されている。

【０００３】そして、リッド芯材４は、その開成時にヒ
ンジとなる鋼板製ブラケット４ａと、それに固着されか
つインスト芯材３の開口部を概略閉塞する樹脂製蓋体４
ｂとからなり、インスト芯材３のフランジ部３ａに一体
にインサート成形されて固着されている。また、このリ
ッド芯材４の樹脂製蓋体４ｂは略中央部で突き当たるよ
うに二分割されており、しかもこの二分割の先端部位は
凸部４ｃとなっており、この凸部４ｃによりリッド芯材
４の開成時に発泡層５及び表皮層６の２層を切断可能に
尖っている。

【０００４】また、表皮層６は例えばスラッシュ表皮か
らなり、その表皮層６にはリッド芯材４の凸部４ｃが開
成して当接する位置に開裂部７が設けられている。そし
て、この開裂部７は図８（ｃ）に示すように溝状の切り
欠き８が設けられ、別工法で熱をかけながら開裂し易い
別の材質のものをスプレー等により吹き付けてその切り
欠き８を埋めて表皮層を成形している。

【０００５】更に、クッション層となる発泡層５は、イ
ンスト芯材３とリッド芯材４との間で洩れないようにシ
ールテープ５ａでシールしてウレタンを注入発泡させて
いる。

【０００６】そして、この発泡層５の発泡接着でインス
ト芯材３と表皮層６とを一体に組み付けて３層構造のイ
ンストルメントパネル１に、一体かつ外観からは開裂線
が見えない状態のエアバッグリッドを形成している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ように構成されたものは、リッド芯材４の部品点数が多
くかつ複雑な構造であり、しかも、発泡層を注入成形す
る際の漏れ止め用のシールテープ５ａを貼付ける作業も
必要で製造コストも高くなるという課題があった。

【０００８】また、表皮層６に設けた開裂部７を別工法
で熱をかけながら成形するため、その表皮層６が歪んだ
り、開裂部７の外観の見栄えが一般表皮面と一致しない
という課題もあった。

【０００９】本発明は、前記の従来技術の課題を解決す
るため、外観に優れ、しかも部品点数が少なくかつ簡素
な構造となした車両用エアバッグリッドを提供すること
にある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
め、請求項１の発明は、エアバッグ装置本体の前面に位
置するインストルメントパネルの芯材にエアバッグ膨出
用開口部を設け、該エアバッグ膨出用開口部にリッド芯
材を配設すると共に、該リッド芯材及び前記芯材の上面
にインストルメントパネルを構成する発泡層及び表皮層
を一体に形成してなる車両用エアバッグリッドにおい
て、前記リッド芯材に対応する表皮層は、それ以外の部
位の表皮層に対して、引き裂き強度、引張り伸び率又は
低温脆化性の少なくとも１つの材料特性が異なる熱可塑
性エラストマからなり、かつ前記リッド芯材に対応する
表皮層と一体成形してなることを特徴とする車両用エア
バッグリッドである。

【００１１】このように構成された請求項１にかかる発
明では、リッド芯材に対応する表皮層（以下リッド表皮
層という）を、それ以外の部位の表皮層（以下一般表皮
層という）と例えば異材質成形法等で一体成形するよう
にしているため、その表皮層が歪むことがなく、またリ
ッド表皮層と一般表皮層と一体感があるものとなる。

【００１２】また、請求項２の発明は、前記リッド芯材
と前記芯材とが、低温脆化性の優れた熱可塑性エラスト
マからなり、かつ該リッド芯材及び該芯材と一体成形し
てなる分離部で連結されてなることを特徴とする請求項
１に記載の車両用エアバッグリッドである。

【００１３】このように構成された請求項２にかかる発
明では、リッド芯材と芯材とを、例えば異材質成形法等
で一体成形するようにしているため、部品点数が少なく
かつ簡素な構造となる。

【００１４】

【発明の実施の形態】次に、本発明の車両用エアバッグ
リッドについての実施の形態を図１〜図５に基づいて説
明する。

【００１５】図１は、本実施の形態に係るインストルメ
ントパネルを示す斜視図である。

【００１６】図１において、２０はインストルメントパ
ネル、２１は車両用エアバッグリッドで、芯材（以下イ
ンスト芯材という）２２と発泡層２３とをスラッシュ表
皮層２４で覆った３層一体に構成されている。そして、
インストルメントパネル２０の助手席側には、外側から
見えないように車両用エアバッグリッド２１を設けたも
のである。

【００１７】図２は、その車両用エアバッグリッド２１
を構成するリッド芯材の断面図である。

【００１８】図中の符号２５はリッド芯材、２６は分離
部である。リッド芯材２５は、インスト芯材２２に設け
たエアバッグ膨出用開口部２７に挿着され、分離部２６
により一体に連結されている。すなわち、インスト芯材
２２とリッド芯材２５との間の分離溝２６ａを架橋する
ようにリッド芯材２５のリッド周縁部２５ａとインスト
芯材２２とが分離部２６により一体に連結されている。

【００１９】また、リッド芯材２５の裏面側には複数の
ブラケット２５ｂを配設し、このブラケット２５ｂに取
付けられリッド芯材２５の開裂時にリッド芯材２５の飛
出しを所定位置で拘束するテザー２８を設けている。そ
して、このテザー２８は、図示を略したエアバッグ装置
本体等の車体側に固定された部材（以下車体側部材とい
う）に固定されている。

【００２０】図３は、前記分離部２６を、例えば、金型
３０，３０’に設けたスライドコア３３，３３’，３
３’’の作動により成形する工程を示す断面図である。

【００２１】すなわち、図３（ａ）において、第１工程
に示すように成形型３０はスライドコア３３を有する上
型３１と下型３２とを型締めし、スライドコア３３を矢
印方向（図中下方向）に前進当接させてインスト芯材２
２とリッド芯材２５とを成形する。そして、続けて第２
工程において、スライドコア３３を矢印方向（図中上方
向）に移動量ｓ分だけ移動させることにより設けた空間
に、低温脆化性の優れた熱可塑性エラストマーを射出し
て分離部２６を形成する。これにより、インスト芯材２
２とリッド芯材２５とは分離溝２６ａにおいて分離部２
６により融着状態で一体形成されることになる。

【００２２】また、図３（ｂ）は、前記分離部２６と異
なる形状の分離部２６’を成形する製造工程を示す断面
図であって、金型３０’の上型と下型の双方にスライド
コア３３’，３３’’を設け、第１工程では上下のスラ
イドコア３３’，３３’’が当接するように矢印方向に
型締めして、インスト芯材２２’とリッド芯材２５’と
を成形する。そして、続けて第２工程において、スライ
ドコア３３’，３３’’をそれぞれ矢印方向に移動量
ｓ’移動させることにより設けた空間に、低温脆化性の
優れた熱可塑性エラストマーを射出してほぼＨ字状の分
離部２６’を形成したものである。これにより、インス
ト芯材２２’とリッド芯材２５’との周縁部２５ａ’は
両側から挟持されるように分離部２６’により融着状態
で一体形成されることになる。

【００２３】この図３の（ａ）又は（ｂ）の分離部２
６，２６’は、リッド芯材２５の形状や融着強度の必要
からどちらを選定してもよい。

【００２４】次に、図４において、スラッシュ表皮層２
４は、第１表皮部２４ａ、第２表皮部２４ｂ及びこの双
方の境目部２４ｃとよりなる。この第１表皮部２４ａ
は、一般表皮層、すなわちインストルメントパネル２０
におけるリッド芯材２５に対応する部位を除く全面を覆
うスラッシュ表皮層であり、また第２表皮部２４ｂは、
リッド表皮層、すなわちインストルメントパネル２０に
おけるリッド芯材２５に対応する部位をを覆うスラッシ
ュ表皮層であり、例えば異材質成形法等で一体成形され
第１表皮部２４ａに融着されている。

【００２５】なお、第２表皮部２４ｂは、エアバッグ装
置本体（図示せず）の作動によって強い衝撃変形を受け
るので、双方のスラッシュ表皮層２４の境目部２４ｃは
相容性のよいスラッシュ材４５，４５Ａであると同時
に、第１表皮部２４ａである一般面の材質に比し耐候性
等の優れた物性を有していて、衝撃を受けたときに細か
く破砕され飛散しない材料としている。

【００２６】ここで、耐侯性等に優れた物性を有するス
ラッシュ表皮層材とは、表皮に混入する可塑材としてエ
ステル系のものを使用し、更に熱安定性を向上させるた
めにエポキシ系エポキシ化大豆油等を用いたものを指し
ている。これによって、低温域から高温域で優れた物性
値を発揮するものである。

【００２７】以上のように構成された車両用エアバッグ
リッド２１の作動について図５（ａ）、（ｂ）に基づき
説明する。

【００２８】図５（ａ）は、エアバッグ装置本体（図示
せず）の作動前の状態であり、リッド芯材２５の周縁部
２５ａは分離部２６を介してインスト芯材２２に融着さ
れ一体に形成されている。そして、リッド芯材２５の裏
面側に設けられブラケット２５ｂを貫通して取り付けら
れたテザー２８は、作動前であり弛んだ状態で所定の長
さで車体側に拘束されている。

【００２９】また、図５（ｂ）は、エアバッグ装置本体
が作動した直後の状態であり、リッド芯材２５は、膨張
展開するエアバッグ（図示せず）により矢印Ｐ方向の押
圧力を受けて押し上げられ、分離部２６はインスト芯材
２２から外れ、また発泡層２３は境目部２４ｃに対応す
る部位近傍で引きちぎられ、これによりリッド芯材２５
はインストルメントパネル２０から分離しエアバッグ膨
出用開口が形成される。このときテザー２８は所定の長
さまで延びきってエアバッグの車室内への膨出を許容し
かつリッド芯材２５の飛出しを拘束する。

【００３０】次に、インストルメントパネル２０に設け
たエアバッグリッド２１の表皮２４の成形方法について
図６及び図７に基づいて説明する。

【００３１】図６は、マスキング法によるスラッシュ表
皮層の成形方法であり、図７は、別法の分割リザーバ法
によるスラッシュ表皮層の成形方法である。前記のスラ
ッシュ表皮層２４の成形に当たっては、どちらの成形方
法を選定してもよい。

【００３２】先ず、マスキング法によるスラッシュ表皮
層の成形装置４０の構成について図６に基づいて説明す
る。

【００３３】図６において、４０はスラッシュ表皮層２
４の成形装置、４１は表皮成形型で、４２，４２Ａは第
１及び第２のリザーバであり、表皮成形型４１にシール
部４１ａを介して組み付けている。そして、第１のリザ
ーバ４２の外面には可動装置４３を装着しており、この
可動装置４３から表皮成形型４１に向けて可動するロッ
ド４３ａを設け、このロッド４３ａの先端にはリッド芯
材２５の面積大のマスキング４４を表皮成形型４１面に
密着するように設けている。４２Ａは第二リザーバであ
る。また、第１及び第２のリザーバ４２，４２Ａにはそ
れぞれ第１及び第２のスラッシュ材４５，４５Ａを貯蔵
させている。

【００３４】以上の構成よりなるマスキング法によるス
ラッシュ表皮層２４の成形方法について説明する。

【００３５】図６中、第１工程は、高温に加熱保持され
ている表皮成形型４１に第１のスラッシュ材４５を貯蔵
させた第１のリザーバ４２を組み付けて、スラッシュ表
皮層２４の成形装置４０とする。そして、第１のリザー
バ４２に取り付けた可動装置４３を可動させ、ロッド４
３ａを矢印方向に前進させて表皮成形型４１の一部をマ
スキングする。

【００３６】第２工程は、成形装置４０を成形品形状に
適した回数の回転や揺動を繰り返す工程であって、第１
のスラッシュ材４５は表皮成形型４１に接している面が
溶融して第１表皮部２４ａを形成する。

【００３７】第３工程は、第１表皮部２４ａの成形が終
わると成形装置４０を反転させて元の位置に戻す工程
で、未溶融の第１のスラッシュ材４５は第１のリザーバ
４２に回収する。このとき、可動装置４３によりマスキ
ング４４も矢印方向に戻し、この第１のリザーバ４２を
取り外す。

【００３８】第４工程は、高温に保持されいる表皮成形
型４１に第２のスラッシュ材４５Ａを貯蔵した第２のリ
ザーバ４２Ａを組み付け、所定回数の回転や揺動を与え
る。

【００３９】第５工程は、第２のスラッシュ材４５Ａが
表皮成形型４１の開口部２７で溶融した時点で反転さ
せ、第２のリザーバ４２Ａに未溶融の第２のスラッシュ
材４５Ａを回収する。

【００４０】そして続けて、第２のリザーバ４２Ａを取
り外し、表皮成形型４１から脱型して第１表皮部２４
ａ、第２表皮部２４ｂが一体となったスラッシュ表皮層
２４を得る。

【００４１】その後、表皮成形型４１は清掃され高温に
加熱保持されて第１のリザーバ４２と組み合わせ、第１
〜５工程を繰り返しスラッシュ表皮層２４の生産を行な
う。

【００４２】次に、別法である分割リザーバ法によるス
ラッシュ表皮層２４の成形方法を図７により説明する。
なお、図６と同一又は同等部分には同一符号を付して説
明を省略する。

【００４３】図７において、４０’はスラッシュ表皮層
２４Ａの成形装置、４２Ｂは第３のリザーバで、表皮成
形型４１にシール部４１ａを介して組み付けている。

【００４４】そして、第３のリザーバ４２Ｂは、リッド
芯材２５が分離される位置に、リッド芯材２５の面積大
に分割板４７で分割され、この分割板４７は第３のリザ
ーバ４２Ｂの底面側からスラッシュ表皮層成形面４１ａ
に向けて突状に形成している。

【００４５】そして、この第３のリザーバ４２Ｂと表皮
成形型４１とを組み付けたときには、分割板４７の先端
部４７ａはスラッシュ表皮層成形面４１ａとの間には、
ほぼスラッシュ表皮層２４の厚さの間隙（ｐ）を設けて
いる。また、分割板４７で分割された外側と内側の貯蔵
室４６には、それぞれ第１及び第２のスラッシュ材４
５，４５Ａを貯蔵させている。

【００４６】以上の構成よりなる分割リザーバ法による
スラッシュ表皮層２４の成形方法について説明する。

【００４７】図７中、第１工程は、高温に加熱保持され
ている表皮成形型４１に第３のリザーバ４２Ｂを組み付
けたスラッシュ表皮層２４の成形装置４０’を示してい
る。この第３のリザーバ４２Ｂの貯蔵室４６には、第１
及び第２のスラッシュ材４５，４５Ａを各々の貯蔵室４
６に貯蔵させている。

【００４８】第２工程は、成形装置４０’を成形品形状
に適した回数の回転や揺動を繰り返す工程で、第１及び
第２のスラッシュ材４５，４５Ａはスラッシュ表皮層成
形面４１ａに接している面が溶融して、第１表皮部２４
ａ及び第２表皮部２４ｂを同時に形成する。

【００４９】第３工程は、第１表皮部２４ａ、第２表皮
部２４ｂの成形が終わると成形装置４０’を反転させて
元の位置に戻し、未溶融の第１及び第２のスラッシュ材
４５，４５Ａを貯蔵室４６に回収する。

【００５０】そして続けて、第３のリザーバ４２Ｂと表
皮成形型４１とを外して、第１表皮部２４ａ及び第２表
皮部２４ｂとが同時に一体に形成されたスラッシュ表皮
層２４を表皮成形型から４１から脱型する。

【００５１】その後、表皮成形型４１は清掃され再び高
温に加熱し、第３のリザーバ４２Ｂに組み付けて第１〜
３工程を繰り返してスラッシュ表皮層２４の生産を行な
う。

【００５２】なお、この実施の形態においては、リッド
芯材の全周縁が分離部となっており、エアバッグの作動
圧により分離溝から他へ伝幡破壊したりして開成が不安
定になることなく確実に分離部から分離する。

【００５３】また、複数のテザーの車体側への拘束長さ
を調整することにより、リッド部の分離角度も調整でき
るので、エアバッグ展開の開口面積や角度が一定して作
動が確実となり安全である。

【００５４】さらに、この実施の形態においては、分離
部の成形を、インスト芯材及びリッド芯材を成形する金
型に設けたスライドコアをスライドさせて空間を設け、
この空間内に熱可塑性エラストマを射出して行うように
したので、インスト芯材及びリッド芯材を成形したのに
続いてスライドコアをスライドさせるだけで分離部が生
産性よく形成できる。また、分離部は熱可塑性エラスト
マを使用しているので耐温性に優れているものが選定で
き、低温から高温に至る広域に渡って安定した物性を確
保することができて安全である。

【００５５】さらにまた、この実施の形態においては、
スラッシュ表皮層は、第１のスラッシュ材による第１表
皮部と、第２のスラッシュ材による第２表皮部とが一体
に接合するように形成したので、第１表皮部と第２表皮
部との境目が異材質の境界となるので分離し易く、また
常に境目から分離するので品質が安定する。

【００５６】さらにまた、この実施の形態においては、
スラッシュ表皮層の成形は、リッドの面積大のマスキン
グを当接させた表皮成形型内で第１表皮部を成形すると
ともに、マスキングの当接を解除して開口部を設け、こ
の開口部に第２表皮部を成形可能にしたので、同じ表皮
成形型を使用して、一般面とは異材質のエアバッグリッ
ドのスラッシュ表皮層が容易に形成する成形方法が可能
となる。

【００５７】さらにまた、この実施の形態においては、
スラッシュ表皮層の成形は、先端部が間隙を備えて連通
する分割板で分割された材料貯蔵用のリザーバに各スラ
ッシュ材を貯蔵させ、表皮成形型の成形面に向けて各ス
ラッシュ材を投入し、第１表皮部及び第２表皮部を一体
に形成させたので、同じ表皮成形型を使用して、一般面
とは異材料のスラッシュ表皮層を形成する成形方法が可
能となる。しかも複数の貯蔵室からスラッシュ材を同時
にスラッシュ表皮層成形面に投入できるので生産性が一
段と優れている。また、第１及び第２のスラッシュ材の
境目の形成には、リザーバ間において間隙で連通してい
るので境目を安定して形成することができ分離の位置や
強度が一定し品質が安定する。

【００５８】

【発明の効果】請求項１の発明は、リッド芯材に対応す
る表皮層は、それ以外の部位の表皮層に対して、引き裂
き強度、引張り伸び率又は低温脆化性の少なくとも１つ
の材料特性が異なる熱可塑性エラストマからなり、かつ
リッド芯材に対応する表皮層と一体成形、例えば異材質
成形法等で一体成形するようにしているため、その表皮
層が歪むことがなく、またリッド芯材に対応する表皮層
すなわちリッド表皮層と、それ以外の部位の表皮層すな
わち一般表皮層と一体感があるものとなる。

【００５９】また、請求項２の発明は、リッド芯材と芯
材とが、低温脆化性の優れた熱可塑性エラストマからな
り、かつ該リッド芯材及び該芯材と一体成形、例えば異
材質成形法等で一体成形してなる分離部で連結されてい
るため、部品点数が少なくかつ簡素な構造のものとな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係るインストルメントパ
ネルを示す斜視図である。

【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う芯材の断面図である。

【図３】（ａ）は、図２のＢ部に係る金型のスライドコ
アの作動工程を示す断面図である。（ｂ）は、図２のＢ
部に係る別案の金型のスライドコアの作動工程を示す断
面図である。

【図４】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。

【図５】（ａ）は、同実施の形態に係るエアバッグ作動
前の断面図である。（ｂ）は、同実施の形態に係るエア
バッグ作動時の状態を示す断面図である。

【図６】同実施の形態に係るスラッシュ表皮層の成形方
法を示す工程図である。

【図７】同実施の形態の別案に係るスラッシュ表皮層の
成形方法を示す工程図である。

【図８】（ａ）は、従来技術のインストルメントパネル
の斜視図である。（ｂ）は、図８（ａ）のＣ−Ｃ線に沿
った断面図である。（ｃ）は、図８（ｂ）のＤ部の説明
図である。

【符号の説明】

２１…車両用エアバッグリッド ２２…インスト芯材 ２４…スラッシュ表皮層 ２４ａ，２４ｂ…第１・第２表皮部 ２５…リッド芯材 ２５ａ…リッド周縁部 ２６…分離部 ２６ａ…分離溝 ４５，４５Ａ…第１及び第２のスラッシュ材

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 エアバッグ装置本体の前面に位置するイ
   ンストルメントパネルの芯材にエアバッグ膨出用開口部
   を設け、該エアバッグ膨出用開口部にリッド芯材を配設
   すると共に、該リッド芯材及び前記芯材の上面にインス
   トルメントパネルを構成する発泡層及び表皮層を一体に
   形成してなる車両用エアバッグリッドにおいて、前記リ
   ッド芯材に対応する表皮層は、それ以外の部位の表皮層
   に対して、引き裂き強度、引張り伸び率又は低温脆化性
   の少なくとも１つの材料特性が異なる熱可塑性エラスト
   マからなり、かつ前記リッド芯材に対応する表皮層と一
   体成形してなることを特徴とする車両用エアバッグリッ
   ド。
2. 【請求項２】 前記リッド芯材と前記芯材とが、低温脆
   化性の優れた熱可塑性エラストマからなり、かつ該リッ
   ド芯材及び該芯材と一体成形してなる分離部で連結され
   てなることを特徴とする請求項１に記載の車両用エアバ
   ッグリッド。