JPH1133662A - 多段内溝部材鍛造用パンチ - Google Patents
多段内溝部材鍛造用パンチInfo
- Publication number
- JPH1133662A JPH1133662A JP8132598A JP8132598A JPH1133662A JP H1133662 A JPH1133662 A JP H1133662A JP 8132598 A JP8132598 A JP 8132598A JP 8132598 A JP8132598 A JP 8132598A JP H1133662 A JPH1133662 A JP H1133662A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shaft portion
- punch
- spline
- shaft
- forming portion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】多段内溝を高同軸度で形成できるとともに、押
し込み時に割れが生じにくい多段内溝部材鍛造用パンチ
を提供する。 【解決手段】第１スプライン形成部２ａが形成された第
１軸部２と、この第１軸部２と挿入方向側で軸心に対し
て３０°の傾斜面３を介して連続し、第１軸部２より小
径で第２スプライン形成部２ａが形成された第２軸部４
と、を有する。第２軸部に円筒面を設けることもでき
る。
し込み時に割れが生じにくい多段内溝部材鍛造用パンチ
を提供する。 【解決手段】第１スプライン形成部２ａが形成された第
１軸部２と、この第１軸部２と挿入方向側で軸心に対し
て３０°の傾斜面３を介して連続し、第１軸部２より小
径で第２スプライン形成部２ａが形成された第２軸部４
と、を有する。第２軸部に円筒面を設けることもでき
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、多段内溝部材、つ
まり２段以上の内スプライン等の内溝をもつ溝部材を鍛
造する際に用いる多段内溝部材鍛造用パンチに関する。
まり２段以上の内スプライン等の内溝をもつ溝部材を鍛
造する際に用いる多段内溝部材鍛造用パンチに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、特開昭６２−４０９４７号公報に
２段の内スプラインをもつスプライン部材の鍛造方法が
開示されている。この鍛造方法では、まず円柱状の粗材
から大径穴及び小径穴からなる段付き穴をもつ粗材を押
し出し成形する。次いで、粗材の段付き穴の大径穴に第
１パンチを押し込むことにより、大径の内スプラインを
形成する。そして、こうして得られた大径の内スプライ
ンをもつ粗スプライン部材の段付き穴の小径穴に第２パ
ンチを押し込むことにより、小径の内スプラインを形成
する。こうして、大径の内スプラインと小径の内スプラ
インとをもつスプライン部材が得られる。
２段の内スプラインをもつスプライン部材の鍛造方法が
開示されている。この鍛造方法では、まず円柱状の粗材
から大径穴及び小径穴からなる段付き穴をもつ粗材を押
し出し成形する。次いで、粗材の段付き穴の大径穴に第
１パンチを押し込むことにより、大径の内スプラインを
形成する。そして、こうして得られた大径の内スプライ
ンをもつ粗スプライン部材の段付き穴の小径穴に第２パ
ンチを押し込むことにより、小径の内スプラインを形成
する。こうして、大径の内スプラインと小径の内スプラ
インとをもつスプライン部材が得られる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の鍛
造方法では、大径の第１パンチと小径の第２パンチとの
二つのパンチを用いて二工程でスプライン部材を鍛造し
ているため、第１、２パンチを摺動させるためのクリア
ランス等により第１パンチと第２パンチとの同軸度を確
保しにくく、大径の内スプラインと小径の内スプライン
とを高同軸度で形成しにくいという欠点がある。
造方法では、大径の第１パンチと小径の第２パンチとの
二つのパンチを用いて二工程でスプライン部材を鍛造し
ているため、第１、２パンチを摺動させるためのクリア
ランス等により第１パンチと第２パンチとの同軸度を確
保しにくく、大径の内スプラインと小径の内スプライン
とを高同軸度で形成しにくいという欠点がある。
【０００４】このため、発明者らは、図９に示すよう
に、第１スプライン形成部９０ａが形成された第１軸部
９０と、この第１軸部９０と挿入方向側で連続し、第１
軸部９０より小径で第２スプライン形成部９１ａが形成
された第２軸部９１とからなる２段内スプライン部材鍛
造用パンチ８０を検討した。かかるパンチ８０を粗材Ｗ
に押し込めば、図１０に示すように、第１スプライン形
成部９０ａにより形成した大径のバルブスプラインＳ１
と、第２スプライン形成部９１ａにより形成した小径の
マニュアルストッパスプラインＳ２とをもつステアリン
グ用ピニオンＷを一工程で得られるため、バルブスプラ
インＳ１とマニュアルストッパスプラインＳ２とを高同
軸度で形成することができる。
に、第１スプライン形成部９０ａが形成された第１軸部
９０と、この第１軸部９０と挿入方向側で連続し、第１
軸部９０より小径で第２スプライン形成部９１ａが形成
された第２軸部９１とからなる２段内スプライン部材鍛
造用パンチ８０を検討した。かかるパンチ８０を粗材Ｗ
に押し込めば、図１０に示すように、第１スプライン形
成部９０ａにより形成した大径のバルブスプラインＳ１
と、第２スプライン形成部９１ａにより形成した小径の
マニュアルストッパスプラインＳ２とをもつステアリン
グ用ピニオンＷを一工程で得られるため、バルブスプラ
インＳ１とマニュアルストッパスプラインＳ２とを高同
軸度で形成することができる。
【０００５】しかしながら、かかるパンチ８０では、図
１２（Ａ）に示すように、押し込み時に第１軸部９０の
第２軸部９１側端部に割れＣが生じやすいことが明らか
となった。これでは内溝部材を精度よく量産することが
できない。本発明は、上記従来の実状に鑑みてなされた
ものであって、多段内溝を高同軸度で形成できるととも
に、押し込み時に割れが生じにくい多段内溝部材鍛造用
パンチを提供することを解決課題としている。
１２（Ａ）に示すように、押し込み時に第１軸部９０の
第２軸部９１側端部に割れＣが生じやすいことが明らか
となった。これでは内溝部材を精度よく量産することが
できない。本発明は、上記従来の実状に鑑みてなされた
ものであって、多段内溝を高同軸度で形成できるととも
に、押し込み時に割れが生じにくい多段内溝部材鍛造用
パンチを提供することを解決課題としている。
【０００６】
（１）発明者は、上記課題の下、鋭意研究を重ねた結
果、上記提案のパンチ８０において、押し込み時に第１
軸部９０の第２軸部９１側端部に割れＣが生じやすいの
は、第１軸部９０と第２軸部９１とを軸心に対して直交
する直交面９２を介して連続させていたためであること
を発見し、第１の発明を完成させた。
果、上記提案のパンチ８０において、押し込み時に第１
軸部９０の第２軸部９１側端部に割れＣが生じやすいの
は、第１軸部９０と第２軸部９１とを軸心に対して直交
する直交面９２を介して連続させていたためであること
を発見し、第１の発明を完成させた。
【０００７】すなわち、請求項１の多段内溝部材鍛造用
パンチは、粗材に多段内溝を一工程で形成し、多段内溝
部材を得るための多段内溝部材鍛造用パンチであって、
第１溝形成部が形成された第１軸部と、該第１軸部と挿
入方向側で軸心に対して４５°以下の傾斜面を介して連
続し、該第１軸部より小径で第２溝形成部が形成された
第２軸部と、を有することを特徴とする。
パンチは、粗材に多段内溝を一工程で形成し、多段内溝
部材を得るための多段内溝部材鍛造用パンチであって、
第１溝形成部が形成された第１軸部と、該第１軸部と挿
入方向側で軸心に対して４５°以下の傾斜面を介して連
続し、該第１軸部より小径で第２溝形成部が形成された
第２軸部と、を有することを特徴とする。
【０００８】請求項１のパンチを粗材に押し込めば、第
１溝形成部により形成した大径の内溝と、第２溝形成部
により形成した小径の内溝とをもつ多段内溝部材を一工
程で得られるため、多段内溝を高同軸度で形成すること
ができる。また、請求項１のパンチを粗材に押し込む
時、第２軸部側の材料は傾斜面で滑らかに第１軸部側に
流動するため、パンチは流動抵抗による応力集中が緩和
されるため、第１軸部の第２軸部側端部に割れが生じに
くい。
１溝形成部により形成した大径の内溝と、第２溝形成部
により形成した小径の内溝とをもつ多段内溝部材を一工
程で得られるため、多段内溝を高同軸度で形成すること
ができる。また、請求項１のパンチを粗材に押し込む
時、第２軸部側の材料は傾斜面で滑らかに第１軸部側に
流動するため、パンチは流動抵抗による応力集中が緩和
されるため、第１軸部の第２軸部側端部に割れが生じに
くい。
【０００９】請求項１に係る傾斜面は軸心に対して０°
を超え、４５°以下である。軸心に対して０°では傾斜
面にならず、上記図９に示すパンチと同様、第１軸部と
第２軸部とを軸心に対して直交する直交面を介して連続
させることになるからである。他方、軸心に対して４５
°を超えておれば、第２軸部側の材料が滑らかに第１軸
部側に流動しにくく、本発明の効果を生じにくい。ステ
アリング用ピニオンを鍛造する場合には、２０〜４０°
の傾斜面とすることが好ましい。
を超え、４５°以下である。軸心に対して０°では傾斜
面にならず、上記図９に示すパンチと同様、第１軸部と
第２軸部とを軸心に対して直交する直交面を介して連続
させることになるからである。他方、軸心に対して４５
°を超えておれば、第２軸部側の材料が滑らかに第１軸
部側に流動しにくく、本発明の効果を生じにくい。ステ
アリング用ピニオンを鍛造する場合には、２０〜４０°
の傾斜面とすることが好ましい。
【００１０】（２）また、発明者らは、第１軸部の第２
軸部側端部の割れを防止するためには、第２軸部の第１
軸部側に円筒面を形成することも有効であることを発見
し、第２の発明を完成させた。すなわち、請求項２の多
段内溝部材鍛造用パンチは、粗材に多段内溝を一工程で
形成し、多段内溝部材を得るための多段内溝部材鍛造用
パンチであって、第１溝形成部が形成された第１軸部
と、該第１軸部と挿入方向側で連続し、該第１軸部より
小径で、該第１軸部側に円筒面が形成され、該円筒面よ
り該挿入方向側に第２溝形成部が形成された第２軸部
と、を有することを特徴とする。
軸部側端部の割れを防止するためには、第２軸部の第１
軸部側に円筒面を形成することも有効であることを発見
し、第２の発明を完成させた。すなわち、請求項２の多
段内溝部材鍛造用パンチは、粗材に多段内溝を一工程で
形成し、多段内溝部材を得るための多段内溝部材鍛造用
パンチであって、第１溝形成部が形成された第１軸部
と、該第１軸部と挿入方向側で連続し、該第１軸部より
小径で、該第１軸部側に円筒面が形成され、該円筒面よ
り該挿入方向側に第２溝形成部が形成された第２軸部
と、を有することを特徴とする。
【００１１】請求項２のパンチでも多段内溝を高同軸度
で形成することができる。また、請求項２のパンチを粗
材に押し込む時、第１軸部の第１溝形成部によって生じ
る材料の流動は、第２軸部の円筒面で止められ、第２軸
部の第２溝形成部によって生じる材料と干渉しない。こ
のため、パンチは材料の干渉による応力集中が抑制され
るため、第１軸部の第２軸部側端部に割れが生じにく
い。
で形成することができる。また、請求項２のパンチを粗
材に押し込む時、第１軸部の第１溝形成部によって生じ
る材料の流動は、第２軸部の円筒面で止められ、第２軸
部の第２溝形成部によって生じる材料と干渉しない。こ
のため、パンチは材料の干渉による応力集中が抑制され
るため、第１軸部の第２軸部側端部に割れが生じにく
い。
【００１２】請求項２のパンチは、第１軸部と第２軸部
とが挿入方向側で軸心に対して０°を超え、９０°未満
の傾斜面を介して連続していることができる。請求項２
のパンチに傾斜面を設ける場合、その傾斜面は、請求項
１と同様、好ましくは軸心に対して０°を超え、４５°
以下である。特に、ステアリング用ピニオンを鍛造する
場合には、２０〜４０°の傾斜面とすることが好まし
い。また、請求項２に係る円筒面は、ステアリング用ピ
ニオンを鍛造する場合には、５〜１５ｍｍの長さとする
ことが好ましい。
とが挿入方向側で軸心に対して０°を超え、９０°未満
の傾斜面を介して連続していることができる。請求項２
のパンチに傾斜面を設ける場合、その傾斜面は、請求項
１と同様、好ましくは軸心に対して０°を超え、４５°
以下である。特に、ステアリング用ピニオンを鍛造する
場合には、２０〜４０°の傾斜面とすることが好まし
い。また、請求項２に係る円筒面は、ステアリング用ピ
ニオンを鍛造する場合には、５〜１５ｍｍの長さとする
ことが好ましい。
【００１３】請求項１、２のパンチは、円筒形状の下穴
を設ける穴明工程を行わない鍛造方法の他、穴明工程を
行う鍛造方法で使用可能である。
を設ける穴明工程を行わない鍛造方法の他、穴明工程を
行う鍛造方法で使用可能である。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、請求項１、２の発明を具体
化した実施形態１、２と比較形態１、２とを図面を参照
しつつ説明する。ここで、内溝の一例として内スプライ
ンについて説明する。 （実施形態１）実施形態１の２段内スプライン部材鍛造
用パンチ１は、図１に示すように、第１軸部２と、この
第１軸部２と挿入方向側で軸心に対して３０°の傾斜面
３を介して連続し、第１軸部２より小径の第２軸部４と
からなる。
化した実施形態１、２と比較形態１、２とを図面を参照
しつつ説明する。ここで、内溝の一例として内スプライ
ンについて説明する。 （実施形態１）実施形態１の２段内スプライン部材鍛造
用パンチ１は、図１に示すように、第１軸部２と、この
第１軸部２と挿入方向側で軸心に対して３０°の傾斜面
３を介して連続し、第１軸部２より小径の第２軸部４と
からなる。
【００１５】第１軸部２の周面には第１溝形成部として
の第１スプライン形成部２ａが形成されている。第１ス
プライン形成部２ａは、図３に示すように、傾斜面３側
にランド２ｂを有し、ランド２ｂの後方（挿入方向と反
対方向。以下、同様。）を逃がしとしている。また、図
１に示すように、第２軸部４の周面には第２溝形成部と
しての第２スプライン形成部４ａが形成されている。第
２スプライン形成部４ａは、図４に示すように、前側に
ランド４ｂを有し、ランド４ｂの後方を０．０１〜０．
０５ｍｍの逃がしΔとしている。なお、逃がしΔの後方
はランド４ｂのもどしとしている。
の第１スプライン形成部２ａが形成されている。第１ス
プライン形成部２ａは、図３に示すように、傾斜面３側
にランド２ｂを有し、ランド２ｂの後方（挿入方向と反
対方向。以下、同様。）を逃がしとしている。また、図
１に示すように、第２軸部４の周面には第２溝形成部と
しての第２スプライン形成部４ａが形成されている。第
２スプライン形成部４ａは、図４に示すように、前側に
ランド４ｂを有し、ランド４ｂの後方を０．０１〜０．
０５ｍｍの逃がしΔとしている。なお、逃がしΔの後方
はランド４ｂのもどしとしている。
【００１６】さらに、図１に示すように、傾斜面３で
は、第１スプライン形成部２ａと第２スプライン形成部
４ａとを連続させている。このパンチ１を炭素鋼からな
る円柱状の粗材Ｗに押し込む。これにより、図２に示す
ように、第１スプライン形成部２ａにより形成した大径
のバルブスプラインＳ１と、第２スプライン形成部４ａ
により形成した小径のマニュアルストッパスプラインＳ
２とをもつステアリング用ピニオンＷが一工程で得られ
る。このため、バルブスプラインＳ１とマニュアルスト
ッパスプラインＳ２とを高同軸度で形成し得る。この
際、バルブスプラインＳ１の前方には傾斜面３により案
内面５が形成される。
は、第１スプライン形成部２ａと第２スプライン形成部
４ａとを連続させている。このパンチ１を炭素鋼からな
る円柱状の粗材Ｗに押し込む。これにより、図２に示す
ように、第１スプライン形成部２ａにより形成した大径
のバルブスプラインＳ１と、第２スプライン形成部４ａ
により形成した小径のマニュアルストッパスプラインＳ
２とをもつステアリング用ピニオンＷが一工程で得られ
る。このため、バルブスプラインＳ１とマニュアルスト
ッパスプラインＳ２とを高同軸度で形成し得る。この
際、バルブスプラインＳ１の前方には傾斜面３により案
内面５が形成される。
【００１７】また、このパンチ１を粗材Ｗに押し込む
時、第２軸部４側の材料は傾斜面３で滑らかに第１軸部
２側に流動した。特に、傾斜面３で第１スプライン形成
部２ａと第２スプライン形成部４ａとを連続させている
ことから、材料が滑らかに流動した。このため、パンチ
１は流動抵抗による応力集中が緩和され、第１軸部２の
第２軸部４側端部に割れは生じなかった。
時、第２軸部４側の材料は傾斜面３で滑らかに第１軸部
２側に流動した。特に、傾斜面３で第１スプライン形成
部２ａと第２スプライン形成部４ａとを連続させている
ことから、材料が滑らかに流動した。このため、パンチ
１は流動抵抗による応力集中が緩和され、第１軸部２の
第２軸部４側端部に割れは生じなかった。
【００１８】さらに、このパンチ１では、引き抜き時に
第２軸部４のランド４ｂ後方にも割れは生じなかった。
これは逃がしΔの後方におけるもどしが逃がしΔへの材
料の侵入を抑制しているからである。したがって、この
パンチ１によれば、ステアリング用ピニオンＷを精度よ
く量産することができる。
第２軸部４のランド４ｂ後方にも割れは生じなかった。
これは逃がしΔの後方におけるもどしが逃がしΔへの材
料の侵入を抑制しているからである。したがって、この
パンチ１によれば、ステアリング用ピニオンＷを精度よ
く量産することができる。
【００１９】そして、このパンチ１により得た図２に示
すステアリング用ピニオンＷでは、マニュアルストッパ
スプラインＳ２の上部を円筒面に切削加工する所定の加
工後、図１５（Ｂ）に示すように、案内面５がバルブシ
ャフト７のベアリングニードル６を好適に案内してマニ
ュアルストッパスプラインＳ２の上方に好適に位置させ
ることができたため、バルブシャフト７を迅速に組付け
ることができた。 （比較形態１）図９に示す２段内スプライン部材鍛造用
パンチ８０を用いて実施形態１と同様にステアリング用
ピニオンＷを一工程で得る。ここで、図１１に示すよう
に、パンチ８０におけるランド９１ｂの後方の逃がしΔ
は０．１〜０．２ｍｍとしている。
すステアリング用ピニオンＷでは、マニュアルストッパ
スプラインＳ２の上部を円筒面に切削加工する所定の加
工後、図１５（Ｂ）に示すように、案内面５がバルブシ
ャフト７のベアリングニードル６を好適に案内してマニ
ュアルストッパスプラインＳ２の上方に好適に位置させ
ることができたため、バルブシャフト７を迅速に組付け
ることができた。 （比較形態１）図９に示す２段内スプライン部材鍛造用
パンチ８０を用いて実施形態１と同様にステアリング用
ピニオンＷを一工程で得る。ここで、図１１に示すよう
に、パンチ８０におけるランド９１ｂの後方の逃がしΔ
は０．１〜０．２ｍｍとしている。
【００２０】このパンチ８０を用いた場合、図１０に示
すように、バルブスプラインＳ１とマニュアルストッパ
スプラインＳ２とは高同軸度で形成することができたも
のの、図１２（Ａ）に示すように、押し込み時にパンチ
８０における第１軸部９０の第２軸部９１側端部に割れ
Ｃが生じてしまった。そして、この際、図１０に示すよ
うに、バルブスプラインＳ１の前方には直交面９２によ
り段部８が形成される。
すように、バルブスプラインＳ１とマニュアルストッパ
スプラインＳ２とは高同軸度で形成することができたも
のの、図１２（Ａ）に示すように、押し込み時にパンチ
８０における第１軸部９０の第２軸部９１側端部に割れ
Ｃが生じてしまった。そして、この際、図１０に示すよ
うに、バルブスプラインＳ１の前方には直交面９２によ
り段部８が形成される。
【００２１】また、このパンチ８０では、図１２（Ｂ）
に示すように、引き抜き時に第２軸部９１のランド９１
ｂ後方にも割れＣが生じやすかった。これは、発明者の
原因究明によれば、図１１に示すように、第２軸部９１
のランド９１ｂ後方の逃がしΔが過度に大きかったた
め、逃がしΔに充満した材料をしごき返し、これにより
引張応力がランド９１ｂ後方に作用するからである。
に示すように、引き抜き時に第２軸部９１のランド９１
ｂ後方にも割れＣが生じやすかった。これは、発明者の
原因究明によれば、図１１に示すように、第２軸部９１
のランド９１ｂ後方の逃がしΔが過度に大きかったた
め、逃がしΔに充満した材料をしごき返し、これにより
引張応力がランド９１ｂ後方に作用するからである。
【００２２】したがって、このパンチ８０によれば、ス
テアリング用ピニオンＷを精度よく量産することができ
ない。そして、このパンチ８０により得た図１０に示す
ステアリング用ピニオンＷでは、所定の加工後、図１５
（Ａ）に示すように、段部８がバルブシャフト７のベア
リングニードル６の移動を阻止しやすいため、バルブシ
ャフト７を迅速に組付けることができなかった。 （比較形態２）比較形態２の２段内スプライン部材鍛造
用パンチ７０は、図１３に示すように、第１軸部７２
と、この第１軸部７２と挿入方向側で軸心に対して６０
°の傾斜面７３を介して連続し、第１軸部７２より小径
の第２軸部７４とからなる。
テアリング用ピニオンＷを精度よく量産することができ
ない。そして、このパンチ８０により得た図１０に示す
ステアリング用ピニオンＷでは、所定の加工後、図１５
（Ａ）に示すように、段部８がバルブシャフト７のベア
リングニードル６の移動を阻止しやすいため、バルブシ
ャフト７を迅速に組付けることができなかった。 （比較形態２）比較形態２の２段内スプライン部材鍛造
用パンチ７０は、図１３に示すように、第１軸部７２
と、この第１軸部７２と挿入方向側で軸心に対して６０
°の傾斜面７３を介して連続し、第１軸部７２より小径
の第２軸部７４とからなる。
【００２３】第１軸部７２の周面には第１溝形成部とし
ての第１スプライン形成部７２ａが形成されている。第
１スプライン形成部７２ａは、実施形態１と同様、傾斜
面７３側に図示しないランドを有し、ランドの後方を逃
がしとしている。また、第２軸部７４の前方周面には第
２溝形成部としての第２スプライン形成部７４ａが形成
されている。第２スプライン形成部７４ａは、実施形態
１と同様、前側に図示しないランドを有し、ランドの後
方を０．０１〜０．２ｍｍの逃がしとしている。なお、
逃がしの後方はランドのもどしとしている。
ての第１スプライン形成部７２ａが形成されている。第
１スプライン形成部７２ａは、実施形態１と同様、傾斜
面７３側に図示しないランドを有し、ランドの後方を逃
がしとしている。また、第２軸部７４の前方周面には第
２溝形成部としての第２スプライン形成部７４ａが形成
されている。第２スプライン形成部７４ａは、実施形態
１と同様、前側に図示しないランドを有し、ランドの後
方を０．０１〜０．２ｍｍの逃がしとしている。なお、
逃がしの後方はランドのもどしとしている。
【００２４】但し、傾斜面７３では、実施形態１と異な
り、第１スプライン形成部７２ａと第２スプライン形成
部７４ａとを連続させていない。このパンチ７０を用い
た場合、傾斜面７３が軸心に対して６０°であるととも
に、第１スプライン形成部７２ａと第２スプライン形成
部７４ａとを連続させていないことから、第２軸部７４
側の材料が滑らかに第１軸部１２側に流動しにくかっ
た。
り、第１スプライン形成部７２ａと第２スプライン形成
部７４ａとを連続させていない。このパンチ７０を用い
た場合、傾斜面７３が軸心に対して６０°であるととも
に、第１スプライン形成部７２ａと第２スプライン形成
部７４ａとを連続させていないことから、第２軸部７４
側の材料が滑らかに第１軸部１２側に流動しにくかっ
た。
【００２５】また、このパンチ７０を用いた場合、図１
４に示すように、加工度合（断面減少率）の関係から、
第１軸部７２の第１スプライン形成部７２ａによってＡ
方向に材料の流動が生じる。また、後方押し出しによ
り、第２軸部７４の第２スプライン形成部７４ａによっ
てＢ方向に材料の流動が生じる。このため、第２軸部７
４の第１軸部７２側で材料の干渉を生じ、パンチ７０に
は応力集中から第２軸部７４の第１軸部７２側端部に割
れＣを生じるおそれがあった。かかる現象は、円筒形状
の下穴を設ける穴明工程を行わない鍛造方法の他、穴明
工程を行う鍛造方法でも生じ得た。 （実施形態２）実施形態２の２段内スプライン部材鍛造
用パンチ１０は、図５に示すように、第１軸部１２と、
この第１軸部１２と挿入方向側で軸心に対して６０°の
傾斜面１３を介して連続し、第１軸部１２より小径の第
２軸部１４とからなる。
４に示すように、加工度合（断面減少率）の関係から、
第１軸部７２の第１スプライン形成部７２ａによってＡ
方向に材料の流動が生じる。また、後方押し出しによ
り、第２軸部７４の第２スプライン形成部７４ａによっ
てＢ方向に材料の流動が生じる。このため、第２軸部７
４の第１軸部７２側で材料の干渉を生じ、パンチ７０に
は応力集中から第２軸部７４の第１軸部７２側端部に割
れＣを生じるおそれがあった。かかる現象は、円筒形状
の下穴を設ける穴明工程を行わない鍛造方法の他、穴明
工程を行う鍛造方法でも生じ得た。 （実施形態２）実施形態２の２段内スプライン部材鍛造
用パンチ１０は、図５に示すように、第１軸部１２と、
この第１軸部１２と挿入方向側で軸心に対して６０°の
傾斜面１３を介して連続し、第１軸部１２より小径の第
２軸部１４とからなる。
【００２６】第１軸部１２の周面には第１溝形成部とし
ての第１スプライン形成部１２ａが形成されている。第
１スプライン形成部１２ａは、実施形態１と同様、傾斜
面１３側に図示しないランドを有し、ランドの後方を逃
がしとしている。また、第２軸部１４の第１軸部１２側
には、図８にも示すように、軸方向長さｌ＝５〜１５ｍ
ｍの円筒面１４ａが形成され、円筒面１４ａより前方の
周面には第２溝形成部としての第２スプライン形成部１
４ｂが形成されている。円筒面１４ａの外径はＤ0であ
る。第２スプライン形成部１４ｂは、実施形態１と同
様、前側に図示しないランドを有し、ランドの後方を
０．０１〜０．２ｍｍの逃がしとしている。なお、逃が
しの後方はランドのもどしとしている。
ての第１スプライン形成部１２ａが形成されている。第
１スプライン形成部１２ａは、実施形態１と同様、傾斜
面１３側に図示しないランドを有し、ランドの後方を逃
がしとしている。また、第２軸部１４の第１軸部１２側
には、図８にも示すように、軸方向長さｌ＝５〜１５ｍ
ｍの円筒面１４ａが形成され、円筒面１４ａより前方の
周面には第２溝形成部としての第２スプライン形成部１
４ｂが形成されている。円筒面１４ａの外径はＤ0であ
る。第２スプライン形成部１４ｂは、実施形態１と同
様、前側に図示しないランドを有し、ランドの後方を
０．０１〜０．２ｍｍの逃がしとしている。なお、逃が
しの後方はランドのもどしとしている。
【００２７】そして、図６に示すように、まず穴明工程
として、円柱状の粗材Ｗに円筒形状の下穴Ｗ１を設け
る。この下穴Ｗ１の内径Ｄ1は、円筒面１４ａの外径Ｄ0
に対し、 ０．２＞Ｄ1−Ｄ0＞０ となるように設定している。
として、円柱状の粗材Ｗに円筒形状の下穴Ｗ１を設け
る。この下穴Ｗ１の内径Ｄ1は、円筒面１４ａの外径Ｄ0
に対し、 ０．２＞Ｄ1−Ｄ0＞０ となるように設定している。
【００２８】次いで、図７及び図８に示すように、パン
チ１０を粗材Ｗに押し込む。これにより、第１スプライ
ン形成部１２ａにより形成した大径のバルブスプライン
Ｓ１と、第２スプライン形成部１４ａにより形成した小
径のマニュアルストッパスプラインＳ２とをもつステア
リング用ピニオンＷが一工程で得られる。このため、バ
ルブスプラインＳ１とマニュアルストッパスプラインＳ
２とを高同軸度で形成し得る。この際、バルブスプライ
ンＳ１の前方には傾斜面１３により案内面５が形成され
る。
チ１０を粗材Ｗに押し込む。これにより、第１スプライ
ン形成部１２ａにより形成した大径のバルブスプライン
Ｓ１と、第２スプライン形成部１４ａにより形成した小
径のマニュアルストッパスプラインＳ２とをもつステア
リング用ピニオンＷが一工程で得られる。このため、バ
ルブスプラインＳ１とマニュアルストッパスプラインＳ
２とを高同軸度で形成し得る。この際、バルブスプライ
ンＳ１の前方には傾斜面１３により案内面５が形成され
る。
【００２９】また、このパンチ１０を粗材Ｗに押し込む
時、第１軸部１２の第１スプライン形成部１２ａによっ
て生じるＡ方向の材料の流動は、第２軸部１４の円筒面
１４ａの摩擦抵抗力Ｆによって止められ、第２軸部１４
の第２スプライン形成部１４ｂによって生じるＢ方向の
材料と干渉しない。このため、パンチ１０は材料の干渉
による応力集中が抑制されるため、第１軸部１２の第２
軸部１４側端部に割れＣが生じにくい。
時、第１軸部１２の第１スプライン形成部１２ａによっ
て生じるＡ方向の材料の流動は、第２軸部１４の円筒面
１４ａの摩擦抵抗力Ｆによって止められ、第２軸部１４
の第２スプライン形成部１４ｂによって生じるＢ方向の
材料と干渉しない。このため、パンチ１０は材料の干渉
による応力集中が抑制されるため、第１軸部１２の第２
軸部１４側端部に割れＣが生じにくい。
【００３０】したがって、このパンチ１０によっても、
ステアリング用ピニオンＷを精度よく量産することがで
きる。そして、このパンチ１０により得た図８に示すス
テアリング用ピニオンＷでは、円筒面１４ａによってマ
ニュアルストッパスプラインＳ２の上部に円筒面が成形
されているため、実施形態１のようなマニュアルストッ
パスプラインＳ２の上部を円筒面に切削加工する所定の
加工を施す必要がなかった。このため、実施形態１のよ
うな断続切削を行うことによるバリ取りが不要になると
ともに、実施形態１のような断続切削を行うことによる
工具の早期劣化の懸念も解消できた。そして、図１５
（Ｂ）に示すように、案内面５がバルブシャフト７のベ
アリングニードル６を好適に案内してマニュアルストッ
パスプラインＳ２の上方に好適に位置させることができ
たため、バルブシャフト７を迅速に組付けることができ
た。
ステアリング用ピニオンＷを精度よく量産することがで
きる。そして、このパンチ１０により得た図８に示すス
テアリング用ピニオンＷでは、円筒面１４ａによってマ
ニュアルストッパスプラインＳ２の上部に円筒面が成形
されているため、実施形態１のようなマニュアルストッ
パスプラインＳ２の上部を円筒面に切削加工する所定の
加工を施す必要がなかった。このため、実施形態１のよ
うな断続切削を行うことによるバリ取りが不要になると
ともに、実施形態１のような断続切削を行うことによる
工具の早期劣化の懸念も解消できた。そして、図１５
（Ｂ）に示すように、案内面５がバルブシャフト７のベ
アリングニードル６を好適に案内してマニュアルストッ
パスプラインＳ２の上方に好適に位置させることができ
たため、バルブシャフト７を迅速に組付けることができ
た。
【００３１】なお、上記実施形態１、２では二つの軸部
２、４、１２、１４を傾斜面３、１３で連続させた２段
内スプライン部材鍛造用パンチ１で請求項１、２の発明
を具体化したが、三つ以上の軸部を連続させることもで
きる。そうすれば、一工程で３段以上の内溝をもつ多段
内溝部材が得られる。
２、４、１２、１４を傾斜面３、１３で連続させた２段
内スプライン部材鍛造用パンチ１で請求項１、２の発明
を具体化したが、三つ以上の軸部を連続させることもで
きる。そうすれば、一工程で３段以上の内溝をもつ多段
内溝部材が得られる。
【図１】実施形態１のパンチの一部断面図である。
【図２】実施形態１のパンチにより得たステアリング用
ピニオンの断面図である。
ピニオンの断面図である。
【図３】実施形態１のパンチの一部拡大断面図である。
【図４】実施形態１のパンチの一部拡大断面図である。
【図５】実施形態２のパンチの一部断面図である。
【図６】実施形態２のパンチを用いた粗材の一部断面図
である。
である。
【図７】実施形態２のパンチ及び粗材の一部断面図であ
る。
る。
【図８】実施形態２のパンチ及び粗材の一部断面図であ
る。
る。
【図９】比較形態１のパンチの一部断面図である。
【図１０】比較形態１のパンチにより得たステアリング
用ピニオンの断面図である。
用ピニオンの断面図である。
【図１１】比較形態１のパンチの一部拡大断面図であ
る。
る。
【図１２】比較形態１のパンチに係り、（Ａ）は押し込
み時の一部拡大断面図、（Ｂ）は引き抜き時の一部拡大
断面図である。
み時の一部拡大断面図、（Ｂ）は引き抜き時の一部拡大
断面図である。
【図１３】比較形態２のパンチの一部断面図である。
【図１４】比較形態２のパンチ及び粗材の一部断面図で
ある。
ある。
【図１５】（Ａ）は比較形態１のパンチにより得たステ
アリング用ピニオンであり、（Ｂ）は実施形態１、２の
パンチにより得たステアリング用ピニオンであり、それ
ぞれバルブシャフト組付け時を示す一部拡大断面図で
る。
アリング用ピニオンであり、（Ｂ）は実施形態１、２の
パンチにより得たステアリング用ピニオンであり、それ
ぞれバルブシャフト組付け時を示す一部拡大断面図で
る。
１、１０…パンチ ２、１２…第１軸部 ２ａ、１２ａ…第１スプライン形成部（第１溝形成部） Ｓ１…バルブスプライン ３、１３…傾斜面 ４、１４…第２軸部 １４ａ…円筒面 ４ａ、１４ｂ…第２スプライン形成部（第２溝形成部） Ｓ２…マニュアルストッパスプライン Ｗ…粗材、ステアリング用ピニオン（内溝部材）
Claims (2)
- 【請求項１】粗材に多段内溝を一工程で形成し、多段内
溝部材を得るための多段内溝部材鍛造用パンチであっ
て、 第１溝形成部が形成された第１軸部と、該第１軸部と挿
入方向側で軸心に対して４５°以下の傾斜面を介して連
続し、該第１軸部より小径で第２溝形成部が形成された
第２軸部と、を有することを特徴とする多段内溝部材鍛
造用パンチ。 - 【請求項２】粗材に多段内溝を一工程で形成し、多段内
溝部材を得るための多段内溝部材鍛造用パンチであっ
て、 第１溝形成部が形成された第１軸部と、該第１軸部と挿
入方向側で連続し、該第１軸部より小径で、該第１軸部
側に円筒面が形成され、該円筒面より該挿入方向側に第
２溝形成部が形成された第２軸部と、を有することを特
徴とする多段内溝部材鍛造用パンチ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8132598A JPH1133662A (ja) | 1997-05-21 | 1998-03-27 | 多段内溝部材鍛造用パンチ |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13078597 | 1997-05-21 | ||
| JP9-130785 | 1997-05-21 | ||
| JP8132598A JPH1133662A (ja) | 1997-05-21 | 1998-03-27 | 多段内溝部材鍛造用パンチ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1133662A true JPH1133662A (ja) | 1999-02-09 |
Family
ID=26422350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8132598A Pending JPH1133662A (ja) | 1997-05-21 | 1998-03-27 | 多段内溝部材鍛造用パンチ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1133662A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010054027A (ja) * | 2008-08-29 | 2010-03-11 | Toyota Motor Corp | スプラインシャフト、及び、スプラインシャフトの製造方法 |
| WO2017195957A1 (ko) * | 2016-05-09 | 2017-11-16 | (주)성진포머 | 튜브요크 제조용 성형핀 |
| JP2018079498A (ja) * | 2016-11-17 | 2018-05-24 | Ntn株式会社 | 車輪用軸受のスプライン加工方法 |
-
1998
- 1998-03-27 JP JP8132598A patent/JPH1133662A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010054027A (ja) * | 2008-08-29 | 2010-03-11 | Toyota Motor Corp | スプラインシャフト、及び、スプラインシャフトの製造方法 |
| WO2017195957A1 (ko) * | 2016-05-09 | 2017-11-16 | (주)성진포머 | 튜브요크 제조용 성형핀 |
| JP2018079498A (ja) * | 2016-11-17 | 2018-05-24 | Ntn株式会社 | 車輪用軸受のスプライン加工方法 |
| WO2018092673A1 (ja) * | 2016-11-17 | 2018-05-24 | Ntn株式会社 | 車輪用軸受のスプライン加工方法 |
| CN109862974A (zh) * | 2016-11-17 | 2019-06-07 | Ntn株式会社 | 车轮用轴承的花键加工方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0787047B1 (de) | Verfahren zum anstauchen von rohrenden und vorrichtung zur durchführung des verfahrens | |
| DE112008001035B4 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Bauteils mit einem abgeschrägten Durchgangsloch | |
| DE112008003537T5 (de) | Walzenlagerhalter und Nadelwalzenlager | |
| DE102010033879A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Kolbens für einen Verbrennungsmotor sowie Kolben für einen Verbrennungsmotor | |
| DE3441235A1 (de) | Kurbelwelle, insbesondere fuer kleinbenzinmotoren | |
| DE112016005366B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Zylinderkörpers mit unterschiedlichen Durchmessern durch Kaltschmieden | |
| JPH11247835A (ja) | 中空ステアリングシャフトとその製造方法及び中空ステアリングシャフト製造用工具 | |
| EP1808667B1 (de) | Metall-Fixiermaterial-Durchführung und Verfahren zur Fertigung eines Grundkörpers einer Metall-Fixiermaterial-Durchführung | |
| DE69512096T2 (de) | Kugelgelenklager mit hoher mechanischer Festigkeit und sein Herstellungsverfahren | |
| EP2272600A1 (en) | Method of manufacturing a splined member for use in a driveshaft assembly | |
| US20160193675A1 (en) | Cutting tool and spline processing method | |
| JPH1133662A (ja) | 多段内溝部材鍛造用パンチ | |
| CN1707135A (zh) | 用于制造圆筒形轴承元件的方法和设备 | |
| JPS59134604A (ja) | 円形状の孔の仕上加工方法及びこの仕上加工方法に使用される工具 | |
| JPH068652B2 (ja) | ユニバ−サルジヨイント用ヨ−ク部材とその製造方法 | |
| CN100389903C (zh) | 锻造方法以及锻造设备 | |
| JPH115137A (ja) | 中空軸を有する鍛造品の製造方法 | |
| US5211048A (en) | Method of forming shaped configuration at end of long element | |
| JP2849981B2 (ja) | 欠歯領域を備えた歯状突条をもつ金属成形品の成形方法 | |
| JPH102342A (ja) | 軸継手用ヨーク及び軸継手用ヨークの製造方法 | |
| JP4086300B2 (ja) | 継手部材の製造方法およびそのための金型装置 | |
| DE102019102380A1 (de) | Vollstanzniet, eine Stanznietverbindung aus mindestens zwei Bauteilen mithilfe des Vollstanzniets sowie ein Verfahren zum Verbinden der Bauteile mit dem Vollstanzniet | |
| RU2095185C1 (ru) | Способ изготовления шаровых пальцевх | |
| JP3164253B2 (ja) | フランジ付き中空軸状鍛造品の製造方法 | |
| JP2019105344A (ja) | 締結構造体 |