JPH1145698A - 鉛蓄電池の端子形成法 - Google Patents
鉛蓄電池の端子形成法Info
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- JPH1145698A JPH1145698A JP9202090A JP20209097A JPH1145698A JP H1145698 A JPH1145698 A JP H1145698A JP 9202090 A JP9202090 A JP 9202090A JP 20209097 A JP20209097 A JP 20209097A JP H1145698 A JPH1145698 A JP H1145698A
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- pole
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product
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- Secondary Cells (AREA)
- Connection Of Batteries Or Terminals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】鉛蓄電池の端子部形成において、ブッシング内
周面と極柱外周面との間にできる隙間を排除して、電解
液が侵入する余地のない端子部を形成する。 【解決手段】電槽蓋３をインジェクション成形するに際
し、鉛合金製のブッシング４をインサート成形して埋め
込んでおく。また、極板群を構成する複数枚の極板の耳
部１にＣＯＳ法でストラップ２を形成し、併せてストラ
ップ２に極柱５を一体に設けておく。極柱５には、これ
をブッシング４に挿通したときにブッシング下端面と当
接する台座７を設けて、ブッシング内周面と極柱外周面
の間にできる間隙の下端を塞いでおく。このような状態
で、間隙に耐酸性の樹脂１１（ゲル状のシリコン樹脂）
を流し込み固化させた後、ブッシングと極柱をバーナ溶
接し端子部を形成する。
周面と極柱外周面との間にできる隙間を排除して、電解
液が侵入する余地のない端子部を形成する。 【解決手段】電槽蓋３をインジェクション成形するに際
し、鉛合金製のブッシング４をインサート成形して埋め
込んでおく。また、極板群を構成する複数枚の極板の耳
部１にＣＯＳ法でストラップ２を形成し、併せてストラ
ップ２に極柱５を一体に設けておく。極柱５には、これ
をブッシング４に挿通したときにブッシング下端面と当
接する台座７を設けて、ブッシング内周面と極柱外周面
の間にできる間隙の下端を塞いでおく。このような状態
で、間隙に耐酸性の樹脂１１（ゲル状のシリコン樹脂）
を流し込み固化させた後、ブッシングと極柱をバーナ溶
接し端子部を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉛蓄電池の端子部
の形成法に関する。本発明により、物理的・化学的特性
に優れた信頼性の高い端子部を形成する。
の形成法に関する。本発明により、物理的・化学的特性
に優れた信頼性の高い端子部を形成する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車用鉛蓄電池の端子部形成に
は、電槽蓋に埋め込んだ鉛又は鉛合金製のブッシング
に、極板群に接続された極柱を挿通して、当該極柱上端
と前記ブッシングをバーナで溶接する方法（例えば、特
開平３−４９１５２号公報）が採用されている。
は、電槽蓋に埋め込んだ鉛又は鉛合金製のブッシング
に、極板群に接続された極柱を挿通して、当該極柱上端
と前記ブッシングをバーナで溶接する方法（例えば、特
開平３−４９１５２号公報）が採用されている。
【０００３】図５（ａ）（ｂ）は、その様子を示した断
面図である。まず、（ａ）に示すように、電槽蓋３に鉛
又は鉛合金製のブッシング４をインサート成形して埋め
込んでおく。また、極板群を構成する複数枚の極板の耳
部１にキャストオンストラップ（ＣＯＳ）法でストラッ
プ２を形成し、併せてストラップ２に極柱５を一体に設
けておく。そして、極柱５をブッシング４に挿通し、そ
の上端をブッシング先端部８より少し突出させる。次
に、（ｂ）に示すように、溶接時の溶融部分をブッシン
グ先端部８だけに限定するために、冷却水を流している
金型１０をブッシング４に装着し、金型１０から露出し
ている極柱５の上端とブッシング先端部８にバーナの炎
を近づけて両者を完全に溶融し溶接する。９は形成した
溶接部である。溶接の対象である鉛は融点が３２６℃と
低いため、溶接部とバーナ炎先端との距離や炎の温度な
どの選定が必要である。また、熱エネルギの集中性の調
整が必要である。鉛のバーナ溶接には、酸素／水素ガス
又は酸素／プロパンガスを用いるのが一般的である。
面図である。まず、（ａ）に示すように、電槽蓋３に鉛
又は鉛合金製のブッシング４をインサート成形して埋め
込んでおく。また、極板群を構成する複数枚の極板の耳
部１にキャストオンストラップ（ＣＯＳ）法でストラッ
プ２を形成し、併せてストラップ２に極柱５を一体に設
けておく。そして、極柱５をブッシング４に挿通し、そ
の上端をブッシング先端部８より少し突出させる。次
に、（ｂ）に示すように、溶接時の溶融部分をブッシン
グ先端部８だけに限定するために、冷却水を流している
金型１０をブッシング４に装着し、金型１０から露出し
ている極柱５の上端とブッシング先端部８にバーナの炎
を近づけて両者を完全に溶融し溶接する。９は形成した
溶接部である。溶接の対象である鉛は融点が３２６℃と
低いため、溶接部とバーナ炎先端との距離や炎の温度な
どの選定が必要である。また、熱エネルギの集中性の調
整が必要である。鉛のバーナ溶接には、酸素／水素ガス
又は酸素／プロパンガスを用いるのが一般的である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の端子形成法
は、極柱とブッシングの溶接部がそれぞれの先端部であ
り、ブッシング内周面と極柱外周面との間には隙間が存
在している。毛細管現象や電池の振動又は転倒などによ
って、電池使用中に前記隙間に入り込んだ電解液は、ブ
ッシングや極柱の腐食を促進する。腐食部分は電気抵抗
が増大するので、大電流放電（自動車のエンジン始動時
等）の際に、その抵抗発熱で腐食部分が溶断してしまう
おそれがある。本発明が解決しようとする課題は、ブッ
シング内周面と極柱外周面との間にできる隙間を排除し
て、電解液が侵入する余地のない端子部を形成すること
である。
は、極柱とブッシングの溶接部がそれぞれの先端部であ
り、ブッシング内周面と極柱外周面との間には隙間が存
在している。毛細管現象や電池の振動又は転倒などによ
って、電池使用中に前記隙間に入り込んだ電解液は、ブ
ッシングや極柱の腐食を促進する。腐食部分は電気抵抗
が増大するので、大電流放電（自動車のエンジン始動時
等）の際に、その抵抗発熱で腐食部分が溶断してしまう
おそれがある。本発明が解決しようとする課題は、ブッ
シング内周面と極柱外周面との間にできる隙間を排除し
て、電解液が侵入する余地のない端子部を形成すること
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明に係る鉛蓄電池の端子形成法は、電槽蓋に埋
め込んだ鉛又は鉛合金製のブッシングに、極板群に接続
された極柱を挿通して、当該極柱上端と前記ブッシング
を溶接する方法を改良する。すなわち、前記方法におい
て、溶接前にブッシング内周面と極柱外周面との間隙に
耐酸性の樹脂を流し込み、当該隙間を樹脂で埋めておく
ことにより、腐食の原因である電解液が侵入する間隙を
なくしておく。
に、本発明に係る鉛蓄電池の端子形成法は、電槽蓋に埋
め込んだ鉛又は鉛合金製のブッシングに、極板群に接続
された極柱を挿通して、当該極柱上端と前記ブッシング
を溶接する方法を改良する。すなわち、前記方法におい
て、溶接前にブッシング内周面と極柱外周面との間隙に
耐酸性の樹脂を流し込み、当該隙間を樹脂で埋めておく
ことにより、腐食の原因である電解液が侵入する間隙を
なくしておく。
【０００６】上記方法において、極柱に、ブッシング下
端面が当接する台座を設けておく構成が好ましい。ブッ
シング内周面と極柱外周面との間隙に耐酸性の樹脂を流
し込むとき、間隙に流し込んだ樹脂が下端から流出する
のを防止して、間隙へ流し込んだ樹脂の充填を確実にす
ることができる。また、耐酸性の樹脂流し込み前に、ブ
ッシング内周面と極柱外周面の少なくとも一方の表面に
樹脂コーティングをしておくと、表面が滑らかになっ
て、耐酸性樹脂の流し込みをしやすくなる。
端面が当接する台座を設けておく構成が好ましい。ブッ
シング内周面と極柱外周面との間隙に耐酸性の樹脂を流
し込むとき、間隙に流し込んだ樹脂が下端から流出する
のを防止して、間隙へ流し込んだ樹脂の充填を確実にす
ることができる。また、耐酸性の樹脂流し込み前に、ブ
ッシング内周面と極柱外周面の少なくとも一方の表面に
樹脂コーティングをしておくと、表面が滑らかになっ
て、耐酸性樹脂の流し込みをしやすくなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】発明の実施の形態を図１により説
明する。ポリプリピレン製の電槽蓋３をインジェクショ
ン成形するに際し、Ｐｂ−２．９５Ｓｂ−０．０５Ａｓ
合金製のブッシング４をインサート成形して埋め込んで
おく。ブッシングは前もって鋳造により製造し、十分な
強度をもたせるために、鋳造後一昼夜放置して時効硬化
を促進させておく。また、極板群を構成する複数枚の極
板の耳部１にＣＯＳ法でストラップ２を形成し、併せて
ストラップ２に極柱５を一体に設けておく。ストラップ
と極柱には、ブッシングと同様に、Ｐｂ−２．９５Ｓｂ
−０．０５Ａｓ合金を用いる。そして、極柱５をブッシ
ング４に挿通し、その上端をブッシング先端部８より少
し突出させる。極柱５には、これをブッシング４に挿通
したときにブッシング下端面と当接する台座７を設け
て、ブッシング内周面と極柱外周面の間にできる間隙の
下端を塞いでおく。ブッシング下端面と台座７の当接面
に、互いに嵌合する環状の凸条と凹溝６を設ければ、間
隙の下端を塞ぐ機能は一層高くなる。このような状態
で、間隙に耐酸性の樹脂１１（ゲル状のシリコン樹脂）
を流し込み固化させた後、図５（ａ）（ｂ）により先に
説明した方法でバーナ溶接し端子部を形成する。極柱５
の先端部が間隙に流し込んだ耐酸性の樹脂１１で覆われ
ていると、当該樹脂が熱で変質及び硬化して溶接部の内
部に取り込まれ、満足な溶接状態を得られない心配があ
る。不十分な溶接状態を避けるために、耐酸性の樹脂の
流し込みは、ブッシング先端部８に達しないようにす
る。
明する。ポリプリピレン製の電槽蓋３をインジェクショ
ン成形するに際し、Ｐｂ−２．９５Ｓｂ−０．０５Ａｓ
合金製のブッシング４をインサート成形して埋め込んで
おく。ブッシングは前もって鋳造により製造し、十分な
強度をもたせるために、鋳造後一昼夜放置して時効硬化
を促進させておく。また、極板群を構成する複数枚の極
板の耳部１にＣＯＳ法でストラップ２を形成し、併せて
ストラップ２に極柱５を一体に設けておく。ストラップ
と極柱には、ブッシングと同様に、Ｐｂ−２．９５Ｓｂ
−０．０５Ａｓ合金を用いる。そして、極柱５をブッシ
ング４に挿通し、その上端をブッシング先端部８より少
し突出させる。極柱５には、これをブッシング４に挿通
したときにブッシング下端面と当接する台座７を設け
て、ブッシング内周面と極柱外周面の間にできる間隙の
下端を塞いでおく。ブッシング下端面と台座７の当接面
に、互いに嵌合する環状の凸条と凹溝６を設ければ、間
隙の下端を塞ぐ機能は一層高くなる。このような状態
で、間隙に耐酸性の樹脂１１（ゲル状のシリコン樹脂）
を流し込み固化させた後、図５（ａ）（ｂ）により先に
説明した方法でバーナ溶接し端子部を形成する。極柱５
の先端部が間隙に流し込んだ耐酸性の樹脂１１で覆われ
ていると、当該樹脂が熱で変質及び硬化して溶接部の内
部に取り込まれ、満足な溶接状態を得られない心配があ
る。不十分な溶接状態を避けるために、耐酸性の樹脂の
流し込みは、ブッシング先端部８に達しないようにす
る。
【０００８】図２により、別の発明の実施の形態を説明
する。この例では、図１で説明した構成において、台座
７を省略してある。間隙の下端が開放されているので、
間隙に流し込んだ耐酸性の樹脂１１が流出してストラッ
プ３上に堆積する。このような状態は電池の性能上特に
支障はないが、好ましくは、図１に示したように台座７
で間隙の下端を塞ぎ、樹脂が流出しないようにする。
する。この例では、図１で説明した構成において、台座
７を省略してある。間隙の下端が開放されているので、
間隙に流し込んだ耐酸性の樹脂１１が流出してストラッ
プ３上に堆積する。このような状態は電池の性能上特に
支障はないが、好ましくは、図１に示したように台座７
で間隙の下端を塞ぎ、樹脂が流出しないようにする。
【０００９】図３により、さらに別の発明の実施の形態
を説明する。この例では、図１に示した構成において、
ブッシング４の内周面を樹脂でコーティングしておく。
樹脂コーティング１２は電槽蓋を構成する樹脂と同樹脂
であり、ブッシング４をインサートして行なう電槽蓋３
のインジェクション成形を４つに分割できる成形金型を
用いて実施し、電槽蓋の成形と同時にブッシング内周面
に樹脂コーティング１２が施されるようにする。樹脂層
コーティング１２は、ブッシング先端部８に達しないよ
うに形成する。このように樹脂コーティング１２を形成
した上で、図１で説明した手順と同様の手順で耐酸性の
樹脂１１を間隙に流し込み、極柱上端とブッシングを溶
接する。
を説明する。この例では、図１に示した構成において、
ブッシング４の内周面を樹脂でコーティングしておく。
樹脂コーティング１２は電槽蓋を構成する樹脂と同樹脂
であり、ブッシング４をインサートして行なう電槽蓋３
のインジェクション成形を４つに分割できる成形金型を
用いて実施し、電槽蓋の成形と同時にブッシング内周面
に樹脂コーティング１２が施されるようにする。樹脂層
コーティング１２は、ブッシング先端部８に達しないよ
うに形成する。このように樹脂コーティング１２を形成
した上で、図１で説明した手順と同様の手順で耐酸性の
樹脂１１を間隙に流し込み、極柱上端とブッシングを溶
接する。
【００１０】図４に示した発明の実施の形態は、図３で
説明した構成において、台座７を省略してある。間隙の
下端が開放されているので、間隙に流し込んだ耐酸性の
樹脂１１が流出してストラップ３上に堆積する。このよ
うな状態は電池の性能上特に支障はないが、好ましく
は、図３に示したように台座７で間隙の下端を塞ぎ、樹
脂が流出しないようにする。
説明した構成において、台座７を省略してある。間隙の
下端が開放されているので、間隙に流し込んだ耐酸性の
樹脂１１が流出してストラップ３上に堆積する。このよ
うな状態は電池の性能上特に支障はないが、好ましく
は、図３に示したように台座７で間隙の下端を塞ぎ、樹
脂が流出しないようにする。
【００１１】
実施例１ 図１で説明した構成において、ブッシング４は、テーパ
形状で、先端部８では外径１９．５mm，内径１０mmの寸
法とし、下端部では外径２０mm，内径１２mmの寸法とし
た。また、電槽蓋３から突出している端子部分１８mm，
電槽蓋に埋め込む部分３６mmとした。極柱５は、テーパ
形状で、先端では外径５mm，下部の最も太い部分では外
径８mmの寸法とした。極柱５にはブッシング４の下端面
と当接する外径２２mmの台座７を一体に設け、ブッシン
グ４の下端面と台座７の当接面に、互いに嵌合する環状
の凸条と凹溝６を形成する。具体的には、ブッシング４
の下端面に断面が半円（Ｒ＝２mm）の凹溝を形成し、台
座７にこの凹溝と嵌合する突条を形成する。台座７は、
縦２５mm，横４５mm，高さ１５mmのストラップ２と極柱
５をＣＯＳ法により形成するときに併せて設ける。極柱
５の高さ（６５mm）は、極柱をブッシングに挿通したと
きブッシング先端部より若干突出する寸法に設定してあ
る。極柱５をブッシング４に挿通してできた隙間に耐酸
性の樹脂としてゲル状のシリコン樹脂を注入し、固化さ
せた後、バーナ溶接によって端子部を形成する。シリコ
ン樹脂の注入は、バーナ溶接に際して装着した金型に通
している冷却管と同じ高さ位置まで行なう。ブッシング
に挿通した極柱の先端部から１０mm下方の位置である。
バーナ溶接には、プロパンと酸素を１：５の体積割合で
混合したガスを用いる。バーナノズルと溶接箇所との距
離を５０mmに設定して、溶接を開始した最初の５秒間は
極柱先端部を中心に溶解させ、その後１０秒間はノズル
を２秒で１回転する速度で円運動させながらブッシング
先端部を均一に溶融し溶接作業を進める。
形状で、先端部８では外径１９．５mm，内径１０mmの寸
法とし、下端部では外径２０mm，内径１２mmの寸法とし
た。また、電槽蓋３から突出している端子部分１８mm，
電槽蓋に埋め込む部分３６mmとした。極柱５は、テーパ
形状で、先端では外径５mm，下部の最も太い部分では外
径８mmの寸法とした。極柱５にはブッシング４の下端面
と当接する外径２２mmの台座７を一体に設け、ブッシン
グ４の下端面と台座７の当接面に、互いに嵌合する環状
の凸条と凹溝６を形成する。具体的には、ブッシング４
の下端面に断面が半円（Ｒ＝２mm）の凹溝を形成し、台
座７にこの凹溝と嵌合する突条を形成する。台座７は、
縦２５mm，横４５mm，高さ１５mmのストラップ２と極柱
５をＣＯＳ法により形成するときに併せて設ける。極柱
５の高さ（６５mm）は、極柱をブッシングに挿通したと
きブッシング先端部より若干突出する寸法に設定してあ
る。極柱５をブッシング４に挿通してできた隙間に耐酸
性の樹脂としてゲル状のシリコン樹脂を注入し、固化さ
せた後、バーナ溶接によって端子部を形成する。シリコ
ン樹脂の注入は、バーナ溶接に際して装着した金型に通
している冷却管と同じ高さ位置まで行なう。ブッシング
に挿通した極柱の先端部から１０mm下方の位置である。
バーナ溶接には、プロパンと酸素を１：５の体積割合で
混合したガスを用いる。バーナノズルと溶接箇所との距
離を５０mmに設定して、溶接を開始した最初の５秒間は
極柱先端部を中心に溶解させ、その後１０秒間はノズル
を２秒で１回転する速度で円運動させながらブッシング
先端部を均一に溶融し溶接作業を進める。
【００１２】実施例２ 図２で説明した構成において、ブッシング４は、テーパ
形状で、先端部８では外径１９．５mm，内径１０mmの寸
法とし、下端部では外径２０mm，内径１２mmの寸法とし
た。また、電槽蓋３から突出している端子部分１８mm，
電槽蓋に埋め込む部分３６mmとした。極柱５は、テーパ
形状で、先端では外径５mm，下部の最も太い部分では外
径８mmの寸法とした。実施例１のような台座は設けてい
ない。極柱５は、縦２５mm，横４５mm，高さ１５mmのス
トラップ２と一緒にＣＯＳ法により形成する。極柱５の
高さは、極柱をブッシングに挿通したときブッシング先
端部より若干突出する寸法に設定してある。以下実施例
１と同様にして、バーナ溶接によって端子部を形成す
る。尚、本実施例では、実施例１のような台座は設けて
いないので、極柱５をブッシング４に挿通してできた隙
間にゲル状のシリコン樹脂を注入したとき、ストラップ
上まで流出してくる。実施例１の場合より若干多いシリ
コン樹脂を必要とする。
形状で、先端部８では外径１９．５mm，内径１０mmの寸
法とし、下端部では外径２０mm，内径１２mmの寸法とし
た。また、電槽蓋３から突出している端子部分１８mm，
電槽蓋に埋め込む部分３６mmとした。極柱５は、テーパ
形状で、先端では外径５mm，下部の最も太い部分では外
径８mmの寸法とした。実施例１のような台座は設けてい
ない。極柱５は、縦２５mm，横４５mm，高さ１５mmのス
トラップ２と一緒にＣＯＳ法により形成する。極柱５の
高さは、極柱をブッシングに挿通したときブッシング先
端部より若干突出する寸法に設定してある。以下実施例
１と同様にして、バーナ溶接によって端子部を形成す
る。尚、本実施例では、実施例１のような台座は設けて
いないので、極柱５をブッシング４に挿通してできた隙
間にゲル状のシリコン樹脂を注入したとき、ストラップ
上まで流出してくる。実施例１の場合より若干多いシリ
コン樹脂を必要とする。
【００１３】実施例３ 図３で説明した構成において、ブッシングと極柱の寸法
を実施例１と同寸法に設定した。そして、実施例１と同
様にバーナ溶接により端子部を形成した。
を実施例１と同寸法に設定した。そして、実施例１と同
様にバーナ溶接により端子部を形成した。
【００１４】実施例４ 図４で説明した構成において、ブッシングと極柱の寸法
を実施例２と同寸法に設定した。そして、実施例１と同
様にバーナ溶接により端子部を形成した。
を実施例２と同寸法に設定した。そして、実施例１と同
様にバーナ溶接により端子部を形成した。
【００１５】上記各実施例の鉛蓄電池の端子部につい
て、ブッシングと極柱の間隙に電解液が侵入するか否か
の評価を以下のように実施した。端子部分を極板群と電
槽蓋から切り離して、ブッシングの下端側を染色探傷試
験用の赤色の染色液中に１時間浸漬した後、３０℃の乾
燥器中で５時間乾燥した。その後、端子部分の縦断面の
観察によって内部への染色液の浸透状態を評価した。染
色探傷試験は、通常、金属の鋳造や溶接状態を確認する
ときに用いられる方法である。試験箇所に塗布した染色
液は、鋳造欠陥や溶接欠陥などミクロな欠陥が存在する
部分に浸透するので、乾燥後に余分な染色液を洗浄しし
て除き、現像液を吹き付けると、欠陥部分に浸透した染
色液が浮き出て欠陥の確認をすることができる。本実施
例での端子部分の評価に際しては、ブッシングと極柱の
間隙に染色液が浸透しているかどうかを確認するだけで
あるので、余分な染色液の洗浄と現像の過程は省略し
た。染色液の浸透の状態を、○（染色液の浸透ほとんど
なし），△（染色液の浸透距離１cm未満），×（染色液
の浸透距離１cm以上）で表わして表１に示した。評価に
供した試料はそれぞれ４個である。表１には、図５にお
いて説明した端子部（従来例）の評価も併せて示した。
表１から、実施例における端子部は、ブッシング内周面
と極柱外周面の間に腐食層が生成されるのを抑制できる
ことを理解できる。
て、ブッシングと極柱の間隙に電解液が侵入するか否か
の評価を以下のように実施した。端子部分を極板群と電
槽蓋から切り離して、ブッシングの下端側を染色探傷試
験用の赤色の染色液中に１時間浸漬した後、３０℃の乾
燥器中で５時間乾燥した。その後、端子部分の縦断面の
観察によって内部への染色液の浸透状態を評価した。染
色探傷試験は、通常、金属の鋳造や溶接状態を確認する
ときに用いられる方法である。試験箇所に塗布した染色
液は、鋳造欠陥や溶接欠陥などミクロな欠陥が存在する
部分に浸透するので、乾燥後に余分な染色液を洗浄しし
て除き、現像液を吹き付けると、欠陥部分に浸透した染
色液が浮き出て欠陥の確認をすることができる。本実施
例での端子部分の評価に際しては、ブッシングと極柱の
間隙に染色液が浸透しているかどうかを確認するだけで
あるので、余分な染色液の洗浄と現像の過程は省略し
た。染色液の浸透の状態を、○（染色液の浸透ほとんど
なし），△（染色液の浸透距離１cm未満），×（染色液
の浸透距離１cm以上）で表わして表１に示した。評価に
供した試料はそれぞれ４個である。表１には、図５にお
いて説明した端子部（従来例）の評価も併せて示した。
表１から、実施例における端子部は、ブッシング内周面
と極柱外周面の間に腐食層が生成されるのを抑制できる
ことを理解できる。
【００１６】
【表１】
【００１７】また、上記実施例，従来例の各鉛蓄電池
（９５Ｄ３１型）について、ＪＩＳ軽負荷寿命試験に準
拠する寿命試験を実施した。試験は、所定の充放電回数
毎に３００Ａの放電を行ない、３０秒目電圧を測定する
ものである（試験温度８０℃）。実施例１，２と従来例
の試験結果を図６に示す。また、実施例３，４の試験結
果を図７に示す。図６から、従来例では５５００回の充
放電回数で電池寿命判定電圧である７．２Ｖに到達して
いるが、実施例１では６０００回の充放電回数で、実施
例２では５８００回の充放電回数で、それぞれ電池寿命
判定電圧である７．２Ｖに到達していることがわかる。
また、図７から、実施例３，４の各鉛蓄電池は、６００
０回の充放電回数を越える電池寿命を有していることが
わかる。これは、ブッシング内周面を樹脂コーティング
しておくと、その表面がなめらかなになるため、耐酸性
の樹脂の流し込みを確実にできるからである。
（９５Ｄ３１型）について、ＪＩＳ軽負荷寿命試験に準
拠する寿命試験を実施した。試験は、所定の充放電回数
毎に３００Ａの放電を行ない、３０秒目電圧を測定する
ものである（試験温度８０℃）。実施例１，２と従来例
の試験結果を図６に示す。また、実施例３，４の試験結
果を図７に示す。図６から、従来例では５５００回の充
放電回数で電池寿命判定電圧である７．２Ｖに到達して
いるが、実施例１では６０００回の充放電回数で、実施
例２では５８００回の充放電回数で、それぞれ電池寿命
判定電圧である７．２Ｖに到達していることがわかる。
また、図７から、実施例３，４の各鉛蓄電池は、６００
０回の充放電回数を越える電池寿命を有していることが
わかる。これは、ブッシング内周面を樹脂コーティング
しておくと、その表面がなめらかなになるため、耐酸性
の樹脂の流し込みを確実にできるからである。
【００１８】
【発明の効果】上述したように、本発明に係る鉛蓄電池
の端子部形成法は、ブッシング内周面と極柱外周面の隙
間に電解液が侵入する余地をなくし、当該部分での腐食
の進行を抑制することができる。
の端子部形成法は、ブッシング内周面と極柱外周面の隙
間に電解液が侵入する余地をなくし、当該部分での腐食
の進行を抑制することができる。
【図１】本発明の実施の形態を示す端子部分の断面図
（実施例１）である。
（実施例１）である。
【図２】本発明の実施の形態を示す端子部分の断面図
（実施例２）である。
（実施例２）である。
【図３】本発明の実施の形態を示す端子部分の断面図
（実施例３）である。
（実施例３）である。
【図４】本発明の実施の形態を示す端子部分の断面図
（実施例４）である。
（実施例４）である。
【図５】従来の端子部分を示し、（ａ）は溶接前、
（ｂ）は溶接後の断面図である。
（ｂ）は溶接後の断面図である。
【図６】実施例１，２と従来例の鉛蓄電池の寿命試験に
おける３００Ａ放電時の３０秒目電圧の経時変化を示す
図である。
おける３００Ａ放電時の３０秒目電圧の経時変化を示す
図である。
【図７】実施例３，４の鉛蓄電池の寿命試験における３
００Ａ放電時の３０秒目電圧の経時変化を示す図であ
る。
００Ａ放電時の３０秒目電圧の経時変化を示す図であ
る。
１は極板の耳部 ２はストラップ ３は電槽蓋 ４はブッシング ５は極柱 ６は環状の凸条と凹溝 ７は台座 ８はブッシング先端部 ９は溶接部 １０は金型 １１は耐酸性の樹脂 １２は樹脂コーティング
Claims (4)
- 【請求項１】電槽蓋に埋め込んだ鉛又は鉛合金製のブッ
シングに、極板群に接続された極柱を挿通して、当該極
柱上端と前記ブッシングを溶接する鉛蓄電池の端子形成
法において、 溶接前にブッシング内周面と極柱外周面との間隙に耐酸
性の樹脂を流し込み、当該隙間を樹脂で埋めることを特
徴とする鉛蓄電池の端子形成法。 - 【請求項２】極柱に、ブッシング下端面が当接する台座
を設けておく請求項１記載の鉛蓄電池の端子形成法。 - 【請求項３】ブッシング下端面と台座の当接面に、互い
に嵌合する環状の凸条と凹溝を設けておく請求項２記載
の鉛蓄電池の端子形成法。 - 【請求項４】耐酸性の樹脂流し込み前に、ブッシング内
周面と極柱外周面の少なくとも一方の表面に樹脂コーテ
ィングをしておく請求項１〜３のいずれかに記載の鉛蓄
電池の端子形成法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9202090A JPH1145698A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | 鉛蓄電池の端子形成法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9202090A JPH1145698A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | 鉛蓄電池の端子形成法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1145698A true JPH1145698A (ja) | 1999-02-16 |
Family
ID=16451810
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9202090A Pending JPH1145698A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | 鉛蓄電池の端子形成法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1145698A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005078856A (ja) * | 2003-08-28 | 2005-03-24 | Yuasa Corp | 鉛蓄電池の端子構造 |
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| DE102023208939A1 (de) * | 2023-09-14 | 2025-03-20 | Stellantis Auto Sas | Batterie-Anschlusspol |
-
1997
- 1997-07-29 JP JP9202090A patent/JPH1145698A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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