JPH1157876A - マスターバックブレーキシェル成形用金型 - Google Patents
マスターバックブレーキシェル成形用金型Info
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- JPH1157876A JPH1157876A JP9216732A JP21673297A JPH1157876A JP H1157876 A JPH1157876 A JP H1157876A JP 9216732 A JP9216732 A JP 9216732A JP 21673297 A JP21673297 A JP 21673297A JP H1157876 A JPH1157876 A JP H1157876A
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- brake shell
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- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 24
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 3
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 2
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 マスターバックブレーキシェルの周壁部の薄
肉化を容易・確実に達成することができる新規なマスタ
ーバックブレーキシェル成形用金型の提供。 【解決手段】 上記ポンチ６とダイス５とのクリアラン
スｃをマスターバックブレーキシェル８の周壁部１ｂの
板厚ｔ2 よりも５〜１５％程度狭く設定すると共に、ダ
イス肩５ａの丸み半径Ｒを０．５〜２．０ｔ2 に設定す
る。これによって破断などを招くことなく、深絞り時に
マスターバックブレーキシェル周壁部の薄肉化を容易・
確実に達成することができる。
肉化を容易・確実に達成することができる新規なマスタ
ーバックブレーキシェル成形用金型の提供。 【解決手段】 上記ポンチ６とダイス５とのクリアラン
スｃをマスターバックブレーキシェル８の周壁部１ｂの
板厚ｔ2 よりも５〜１５％程度狭く設定すると共に、ダ
イス肩５ａの丸み半径Ｒを０．５〜２．０ｔ2 に設定す
る。これによって破断などを招くことなく、深絞り時に
マスターバックブレーキシェル周壁部の薄肉化を容易・
確実に達成することができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、円筒状をしたマス
ターバックブレーキシェルを深絞り加工する際に用いる
成形用金型に関するものである。
ターバックブレーキシェルを深絞り加工する際に用いる
成形用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、バス、トラック等に備えられる
マスターバックブレーキのシェルは、図７に示すよう
に、一端が開口した円筒状のシェル本体１の開口部に取
付フランジ２が形成された構造となっている。
マスターバックブレーキのシェルは、図７に示すよう
に、一端が開口した円筒状のシェル本体１の開口部に取
付フランジ２が形成された構造となっている。
【０００３】そして、このような形状をしたマスターバ
ックブレーキシェルを製造するには図９に示すように、
絞り板３を金型４のポンチ６上に設置し（図９（Ａ））
た後、ダイス５を押し下げ（図９（Ｂ））、そのダイス
肩５ａによって絞り板３を絞り加工して成形するように
なっている（図９（Ｃ））。その後、図８に示すよう
に、強度が要求されるシェル本体１の天井部１ａに補強
部材７を取り付けて、加工後のシェル本体１の強度を増
すようになっている。
ックブレーキシェルを製造するには図９に示すように、
絞り板３を金型４のポンチ６上に設置し（図９（Ａ））
た後、ダイス５を押し下げ（図９（Ｂ））、そのダイス
肩５ａによって絞り板３を絞り加工して成形するように
なっている（図９（Ｃ））。その後、図８に示すよう
に、強度が要求されるシェル本体１の天井部１ａに補強
部材７を取り付けて、加工後のシェル本体１の強度を増
すようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、絞り加工後
のシェル本体１にこのような補強部材７を後から取り付
ける方法では、製造工程が増えてしまう上に、シェル本
体１の重量が増大してしまうといった不都合がある。
のシェル本体１にこのような補強部材７を後から取り付
ける方法では、製造工程が増えてしまう上に、シェル本
体１の重量が増大してしまうといった不都合がある。
【０００５】そのため、強度が要求される天井部１ａの
肉厚ｔ1 はそのままで、周壁部１ｂの肉厚ｔ2 のみを天
井部１ａの肉厚ｔ1 の４０〜７０％程度まで薄肉化する
絞り加工を行うことで、充分な強度を保持しつつ製造工
程の簡略化とシェル本体１の軽量化を達成することがで
きる。
肉厚ｔ1 はそのままで、周壁部１ｂの肉厚ｔ2 のみを天
井部１ａの肉厚ｔ1 の４０〜７０％程度まで薄肉化する
絞り加工を行うことで、充分な強度を保持しつつ製造工
程の簡略化とシェル本体１の軽量化を達成することがで
きる。
【０００６】しかしながら、従来の金型による絞り加工
では周壁部１ｂの肉厚ｔ2 を天井部１ａの肉厚ｔ1 の４
０〜７０％程度まで薄肉化することは極めて困難なた
め、良好な成形品を得ることができなかった。すなわ
ち、絞り加工によってシェル本体１の周壁部１ｂのみを
薄肉化するには、ダイス５とポンチ６とのクリアランス
を所望の肉厚程度に狭くすることによって行うことにな
るが、単にダイス５とポンチ６とのクリアランスを狭く
しただけでは、ダイス５による絞り加工時にシェル本体
１の周壁部１ｂがその応力によって簡単に破断してしま
うこととなっていた。
では周壁部１ｂの肉厚ｔ2 を天井部１ａの肉厚ｔ1 の４
０〜７０％程度まで薄肉化することは極めて困難なた
め、良好な成形品を得ることができなかった。すなわ
ち、絞り加工によってシェル本体１の周壁部１ｂのみを
薄肉化するには、ダイス５とポンチ６とのクリアランス
を所望の肉厚程度に狭くすることによって行うことにな
るが、単にダイス５とポンチ６とのクリアランスを狭く
しただけでは、ダイス５による絞り加工時にシェル本体
１の周壁部１ｂがその応力によって簡単に破断してしま
うこととなっていた。
【０００７】そこで、本発明はこのような課題を有効に
解決するために試行錯誤した結果、案出されたものであ
り、その目的はマスターバックブレーキシェルの周壁部
の薄肉化を容易・確実に達成することができる新規なマ
スターバックブレーキシェル成形用金型を提供するもの
である。
解決するために試行錯誤した結果、案出されたものであ
り、その目的はマスターバックブレーキシェルの周壁部
の薄肉化を容易・確実に達成することができる新規なマ
スターバックブレーキシェル成形用金型を提供するもの
である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、冷間圧延鋼板をポンチとダイスによって深
絞り加工して、周壁部の板厚ｔ2 が天井部板厚ｔ1 の４
０〜７０％となる円筒状のマスターバックブレーキシェ
ルを成形するための金型において、上記ポンチとダイス
とのクリアランスを上記マスターバックブレーキシェル
の周壁部の板厚ｔ2 よりも５〜１５％程度狭く設定する
と共に、上記ダイス肩の丸み半径Ｒを０．５ｔ2 〜２．
０ｔ2 に設定したものである。
に本発明は、冷間圧延鋼板をポンチとダイスによって深
絞り加工して、周壁部の板厚ｔ2 が天井部板厚ｔ1 の４
０〜７０％となる円筒状のマスターバックブレーキシェ
ルを成形するための金型において、上記ポンチとダイス
とのクリアランスを上記マスターバックブレーキシェル
の周壁部の板厚ｔ2 よりも５〜１５％程度狭く設定する
と共に、上記ダイス肩の丸み半径Ｒを０．５ｔ2 〜２．
０ｔ2 に設定したものである。
【０００９】すなわち、本発明はポンチとダイスとのク
リアランスと、ダイス肩の丸み半径Ｒを上記の範囲に設
定したものであり、これによって、絞り加工時の破断を
招くことなく軽量化と強度を兼ね備えたマスターバック
ブレーキシェルを容易且つ確実に得ることができる。
リアランスと、ダイス肩の丸み半径Ｒを上記の範囲に設
定したものであり、これによって、絞り加工時の破断を
招くことなく軽量化と強度を兼ね備えたマスターバック
ブレーキシェルを容易且つ確実に得ることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】次に、本発明を実施する好適一形
態を添付図面を参照しながら説明する。
態を添付図面を参照しながら説明する。
【００１１】図１は本発明に係るマスターバックブレー
キシェル成形用金型の実施の一形態を示す縦断面図、図
３はこの成形用金型で得られるマスターバックブレーキ
シェル８の実施の一形態を示す縦断面図である。
キシェル成形用金型の実施の一形態を示す縦断面図、図
３はこの成形用金型で得られるマスターバックブレーキ
シェル８の実施の一形態を示す縦断面図である。
【００１２】図示するように、この金型は円筒状をした
ポンチ６と、このポンチ６を嵌合すべく昇降する筒状の
ダイス５とから構成されており、上述したように、この
ポンチ６上に冷間圧延鋼板（ＳＰＣ−Ａ〜Ｅ）等の絞り
板３を載置した後、ダイス５を降下させることで図３に
示すようなマスターバックブレーキシェル８を深絞り加
工できるようになっている。
ポンチ６と、このポンチ６を嵌合すべく昇降する筒状の
ダイス５とから構成されており、上述したように、この
ポンチ６上に冷間圧延鋼板（ＳＰＣ−Ａ〜Ｅ）等の絞り
板３を載置した後、ダイス５を降下させることで図３に
示すようなマスターバックブレーキシェル８を深絞り加
工できるようになっている。
【００１３】また、このマスターバックブレーキシェル
８は、図３及び図４に示すように、その天井部１ａの板
厚ｔ1 に対してその周壁部１ｂの板厚ｔ2 が４０〜７０
％程度の薄さに加工されており、必要な強度を保持しつ
つ軽量化を達成できるようになっている。
８は、図３及び図４に示すように、その天井部１ａの板
厚ｔ1 に対してその周壁部１ｂの板厚ｔ2 が４０〜７０
％程度の薄さに加工されており、必要な強度を保持しつ
つ軽量化を達成できるようになっている。
【００１４】そして、このようなマスターバックブレー
キシェル８を深絞り加工するために、本発明は金型に以
下に示すような構造をしている。
キシェル８を深絞り加工するために、本発明は金型に以
下に示すような構造をしている。
【００１５】先ず、図２及び図４に示すように、このダ
イス５とポンチ６のクリアランスｃはマスターバックブ
レーキシェル８の周壁部１ｂの板厚ｔ2 よりも約５〜１
５％程度狭く設定されている。例えば、このマスターバ
ックブレーキシェル８の天井部１ａの板厚ｔ1 が４．０
ｍｍ、周壁部１ｂの板厚ｔ2 が２．０ｍｍの場合にはダ
イス５とポンチ６とのクリアランスｃは１．７〜１．９
ｍｍの幅となっている。すなわち、低炭素鋼である冷間
圧延鋼板（ＳＰＣ−Ａ〜Ｅ，ＪＩＳ−Ｎｏ３１４１）等
の絞り板３は、深絞り加工後にスプリングバックと称さ
れる戻りが約５〜１５％程度発生することから、このク
リアランスｃを周壁部１ｂの板厚ｔ2 と同じ２．０ｍｍ
とすると加工後のスプリングバックによって周壁部１ｂ
の板厚ｔ2 が所望の値より大きくなってしまうためであ
る。
イス５とポンチ６のクリアランスｃはマスターバックブ
レーキシェル８の周壁部１ｂの板厚ｔ2 よりも約５〜１
５％程度狭く設定されている。例えば、このマスターバ
ックブレーキシェル８の天井部１ａの板厚ｔ1 が４．０
ｍｍ、周壁部１ｂの板厚ｔ2 が２．０ｍｍの場合にはダ
イス５とポンチ６とのクリアランスｃは１．７〜１．９
ｍｍの幅となっている。すなわち、低炭素鋼である冷間
圧延鋼板（ＳＰＣ−Ａ〜Ｅ，ＪＩＳ−Ｎｏ３１４１）等
の絞り板３は、深絞り加工後にスプリングバックと称さ
れる戻りが約５〜１５％程度発生することから、このク
リアランスｃを周壁部１ｂの板厚ｔ2 と同じ２．０ｍｍ
とすると加工後のスプリングバックによって周壁部１ｂ
の板厚ｔ2 が所望の値より大きくなってしまうためであ
る。
【００１６】次に、図５に示すように、ダイス５の内周
縁に位置するダイス肩５ａの丸み半径Ｒは周壁部１ｂの
板厚ｔ2 に対して０．５ｔ2 〜２．０ｔ2 の範囲に設定
されている。例えば、周壁部１ｂの板厚ｔ2 が２．０ｍ
ｍの場合には、ダイス肩５ａの丸み半径Ｒは１．０〜
４．０ｍｍとなっている。すなわち、この範囲を超える
と、深絞り加工時に絞り板３に加わるダイス肩５ａの応
力によって絞り板３が破断してしまい、良好な薄肉化が
達成できなくなるからである。尚、このクリアランスｃ
及びダイス肩５ａの丸み半径Ｒについて幅を持たせたの
は、使用する絞り板３の材質によって加工時の引張り強
さ、耐力、伸び、スプリングバック等の機械的・物理的
特性が微妙に異なるからである。
縁に位置するダイス肩５ａの丸み半径Ｒは周壁部１ｂの
板厚ｔ2 に対して０．５ｔ2 〜２．０ｔ2 の範囲に設定
されている。例えば、周壁部１ｂの板厚ｔ2 が２．０ｍ
ｍの場合には、ダイス肩５ａの丸み半径Ｒは１．０〜
４．０ｍｍとなっている。すなわち、この範囲を超える
と、深絞り加工時に絞り板３に加わるダイス肩５ａの応
力によって絞り板３が破断してしまい、良好な薄肉化が
達成できなくなるからである。尚、このクリアランスｃ
及びダイス肩５ａの丸み半径Ｒについて幅を持たせたの
は、使用する絞り板３の材質によって加工時の引張り強
さ、耐力、伸び、スプリングバック等の機械的・物理的
特性が微妙に異なるからである。
【００１７】そして、このような構造をした金型を用
い、従来と同様に冷間圧延鋼板からなる絞り板３を深絞
り加工すると、破断などの不都合を招くことなく容易か
つ確実に周壁部１ｂの薄肉化を行うことができる。
い、従来と同様に冷間圧延鋼板からなる絞り板３を深絞
り加工すると、破断などの不都合を招くことなく容易か
つ確実に周壁部１ｂの薄肉化を行うことができる。
【００１８】このように、本発明の深絞り加工用金型
は、ポンチとダイスとのクリアランスをマスターバック
ブレーキシェルの周壁部の板厚ｔ2 よりも５〜１５％程
度狭く設定すると共に、ダイス肩の丸み半径Ｒを０．５
〜２．０ｔ2 に設定したため、周壁部１ｂの薄肉化を確
実に行うことが可能となり、従来の金型では困難であっ
た軽量化と高強度を兼ね備えたマスターバックブレーキ
シェルを容易且つ確実に得ることができる。尚、ダイス
肩５ａの初期食い込みによる破断を防止するために、さ
らに図６に示すようにダイス肩５ａ内側上部５ｂを数μ
ｍ〜数十μｍ程度削るようにしても良い。
は、ポンチとダイスとのクリアランスをマスターバック
ブレーキシェルの周壁部の板厚ｔ2 よりも５〜１５％程
度狭く設定すると共に、ダイス肩の丸み半径Ｒを０．５
〜２．０ｔ2 に設定したため、周壁部１ｂの薄肉化を確
実に行うことが可能となり、従来の金型では困難であっ
た軽量化と高強度を兼ね備えたマスターバックブレーキ
シェルを容易且つ確実に得ることができる。尚、ダイス
肩５ａの初期食い込みによる破断を防止するために、さ
らに図６に示すようにダイス肩５ａ内側上部５ｂを数μ
ｍ〜数十μｍ程度削るようにしても良い。
【００１９】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、深絞り加
工時の破断を招くことなく軽量化と強度を兼ね備えたマ
スターバックブレーキシェルを容易且つ確実に得ること
ができる。従って、従来のような補強部材が不要となっ
て加工工程が省略されるため、製造コストの低下も達成
できるといった優れた効果を発揮することができる。
工時の破断を招くことなく軽量化と強度を兼ね備えたマ
スターバックブレーキシェルを容易且つ確実に得ること
ができる。従って、従来のような補強部材が不要となっ
て加工工程が省略されるため、製造コストの低下も達成
できるといった優れた効果を発揮することができる。
【図１】本発明に係る加工用金型の実施の一形態を示す
縦断面図である。
縦断面図である。
【図２】図１中Ｓ部を示す部分拡大図である。
【図３】本発明の成形用金型で得ることができるマスタ
ーバックブレーキシェルの一例を示す縦断面図である。
ーバックブレーキシェルの一例を示す縦断面図である。
【図４】図３中Ｓ部を示す部分拡大図である。
【図５】図２中Ｓ部を示す部分拡大図である。
【図６】本発明の他の実施の一形態を示す部分拡大図で
ある。
ある。
【図７】従来のマスターバックブレーキシェルの一例を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図８】（Ａ）は従来のマスターバックブレーキシェル
の一例を示す縦断面図である。（Ｂ）は図８（Ａ）中Ｓ
部を示す部分拡大図である。
の一例を示す縦断面図である。（Ｂ）は図８（Ａ）中Ｓ
部を示す部分拡大図である。
【図９】従来のマスターバックブレーキシェルの絞り加
工の一例を示す工程図である。
工の一例を示す工程図である。
３ 絞り板 ５ ダイス 5a ダイス肩 ６ ポンチ ８ マスターバックブレーキシェル 1a 天井部 1b 周壁部
Claims (1)
- 【請求項１】 冷間圧延鋼板をポンチとダイスによって
深絞り加工して、周壁部の板厚ｔ2 が天井部板厚ｔ1 の
４０〜７０％となる円筒状のマスターバックブレーキシ
ェルを成形するための金型において、上記ポンチとダイ
スとのクリアランスを上記マスターバックブレーキシェ
ルの周壁部の板厚ｔ2 よりも５〜１５％程度狭く設定す
ると共に、上記ダイス肩の丸み半径Ｒを０．５〜２．０
ｔ2 に設定したことを特徴とするマスターバックブレー
キシェル成形用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21673297A JP3859314B2 (ja) | 1997-08-11 | 1997-08-11 | ブレーキ倍力装置のシェル成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21673297A JP3859314B2 (ja) | 1997-08-11 | 1997-08-11 | ブレーキ倍力装置のシェル成形用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1157876A true JPH1157876A (ja) | 1999-03-02 |
| JP3859314B2 JP3859314B2 (ja) | 2006-12-20 |
Family
ID=16693070
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21673297A Expired - Fee Related JP3859314B2 (ja) | 1997-08-11 | 1997-08-11 | ブレーキ倍力装置のシェル成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3859314B2 (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49115070A (ja) * | 1973-02-21 | 1974-11-02 | ||
| JPS57149032A (en) * | 1981-02-13 | 1982-09-14 | American Can Co | Method of molding vessel |
| JPS6116402U (ja) * | 1984-07-04 | 1986-01-30 | 自動車機器株式会社 | 倍力装置のハウジング |
-
1997
- 1997-08-11 JP JP21673297A patent/JP3859314B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49115070A (ja) * | 1973-02-21 | 1974-11-02 | ||
| JPS57149032A (en) * | 1981-02-13 | 1982-09-14 | American Can Co | Method of molding vessel |
| JPS6116402U (ja) * | 1984-07-04 | 1986-01-30 | 自動車機器株式会社 | 倍力装置のハウジング |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3859314B2 (ja) | 2006-12-20 |
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