JPH1159814A - 自動ピッキングシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の自動ピッキングシステムは、ランダ
ムピッキングする際に、ピッキング時間の短縮、ピッキ
ング作業の効率化を図ることにある。 【解決手段】 ピッキングステーション５を収納ラック
３に一体化し、各ラック棚３Ａ…の特定位置のものをコ
ンテナ２の払出し又は払戻しのための払出し棚１８Ａ…
と払戻し棚１８Ｂ…とした。そして、スタッカクレーン
４によりピッキングステーション５の各払出し棚１８Ａ
…に直接、コンテナ２を払出して、各ピッキング位置ｂ
でピッキングロボット７により製品６をピッキングし、
製品６がピッキングされたコンテナ２を各払出し棚１８
Ｂから指定のラック棚３Ａに払戻するようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、品種ごとの製品が
収納された各コンテナから、要求される品種と個数をラ
ンダムピッキングして出荷する作業を自動的に行わせる
自動ピッキングシステムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、生産された医薬品（製品）な
どは、その品種ごとにコンテナに収納して、出荷までの
間、これらコンテナを倉庫内の収納ラックに保管される
ものである。そして、客先の要求に応じた品種と個数を
ピッキング（取り出す）して出荷するものであるが、客
先からの要求は通常４〜５種類の品種を含み、個数を含
めて全くランダムである。この様に、日々生産されたも
の、又はすでに生産されているものを倉庫に保管し、客
先からの要求に応じて製品をランダムにピッキングして
出荷する方式として、従来から図６〜図８のものがあ
る。

【０００３】先ず、図６に示す方式は、品種ごとの製品
５０が収納された複数のコンテナ５１を、倉庫５２内の
収納ラック５３の各棚５３Ａ…ごとに保管したもので、
各ラック棚５３Ａ…にはコンピュータから指令されるピ
ッキング数を表示する表示器５４がそれぞれ設けられて
いる。客先が要求する品種と個数は、コンピュータに情
報として入力され、コンピュータは客先からの要求（品
種、個数）に基づいて、該当棚５３Ａ…の表示器５４に
ピッキング個数を表示する。そして、各品種の製品をピ
ッキングするには、倉庫５２の作業者が収納ラック５３
の前を巡回しながら表示器５４に表示された製品個数を
コンテナ５１からピッキングし、ピッキング完了後に表
示ボタン５４ａを押すことでピッキング完了をコンピュ
ータにフィードバックする。この一連の作業を繰り返す
ことで、要求された各品種と個数の製品５０をピッキン
グするものである。

【０００４】この方式では、ピッキングの品種や個数、
製品の保管状況などのややこしい情報管理・処理をコン
ピュータで自動的に行わさせて、作業者は表示器５４に
示されたピッキング数に従って各コンテナ５１から製品
５０をピッキングするという単純・明確化された作業の
みを行えば足りる利点があり、人間の柔軟性を生かした
ものである。その反面、この方式は、製品５０のピッキ
ングには人手が必要とされることから、早朝や深夜作業
や人間の介在を嫌う場合（汚れ等）には向いておらず、
又、収納ラック５３の各棚５３Ａ…へのコンテナ５１の
入出庫作業をどの様に自動化していくかの課題も残され
ている。

【０００５】又、図７に示す方式は、製品６０のピッキ
ング作業とコンテナ６１の入出庫作業を自動化したもの
である。この方式は、収納ラック６３の各棚６３Ａ…に
保管されたコンテナ６１をスタッカクレーン６５で入出
庫ステーション６６まで移送して払い出しする。続い
て、入出庫ステーション６６によりコンテナ６１をピッ
キングロボット６７まで搬送し、このピッキングロボッ
ト６７によりコンテナ６１から必要数の製品６０をピッ
キングして、出荷ケース６８に格納する。そして、製品
６０がピッキングされたコンテナ６１は、入出庫ステー
ション６６，スタッカクレーン６５により収納ラック６
３の元の棚６３Ａ…に再度保管する。又、収納ラック６
３の各棚６３Ａ…へのコンテナ６１の入出庫作業は、シ
ャトル台車６９とスタッカクレーン６５により自動的に
行われる。

【０００６】この方式では、製品６０のピッキング，コ
ンテナ６１の入出庫作業を全て自動的に行えるものの、
スタッカクレーン６５によるコンテナ６１の入出庫ステ
ーション６６への払い出し、又は各棚６３Ａ…への払い
戻しがコンテナ６１単位でしか行えないので、入出庫ス
テーション６６への出し入れに時間がかかる。又、複数
の品種の製品６０に対してランダムにピッキングを行う
場合、コンテナ６１の出し入れ作業を何回も行う必要が
あり、ピッキング時間が長くなるという課題がある。

【０００７】次に、図８に示す方式は、製品７０のピッ
キング作業とコンテナ７１の入出庫作業を連続して行え
るように自動化したものである。この方式は、複数並設
された収納ラック７３の各棚７３Ａ…に保管されたコン
テナ７１をスタッカクレーン７５で入出庫ステーション
７６まで移送して払い出しする。続いて、入出庫ステー
ション７６から倉庫の入庫側と出庫側を循環する循環コ
ンベア７７によりコンテナ７１をピッキングステーショ
ン７８まで搬送し、ピッキングロボット７９によりコン
テナ７１から必要数の製品７０をピッキングして、出荷
ケース８０に格納する。そして、製品７０がピッキング
されたコンテナ７１は、ピッキングステーション７８か
ら循環コンベア７７まで搬送され、この循環コンベア７
７から入出庫ステーション７６を介してスタッカクレー
ン７５により収納ラック７３の元の棚７３Ａ…に再度保
管する。このように、スタッカクレーン７５により収納
ラック７３から順次、コンテナ７１を払い出しして、循
環コンベア７７で払い出しされたコンテナ７１をピッキ
ングロボット７９と入出庫ステーション７６との間で循
環させることで連続した製品６０のピッキングを可能に
する。又、コンテナ７１の入出庫作業は、コンテナ７１
を入庫側から循環コンベア７７により入出庫ステーショ
ン７６まで搬送した後に、スタッカクレーン７５により
収納ラック７３の各棚７３Ａ…に入庫するもので、又、
空になったコンテナ７１は、スタッカクレーン７５，入
出庫ステーション７６から循環コンベア７７に払い出さ
れ、この循環コンベア７７により出庫されるか、又はピ
ッキングステーション７８から循環コンベア７２で直接
出庫される。

【０００８】この方式では、製品７０のピッキング作業
を連続して行って、ピッキングロボット７９の稼働率等
を向上させることができるものの、コンテナ７１を循環
コンベア７７により一方向のみに搬送することから、各
収納ラック７３から払い出されるコンテナ７１の順序を
制御してピッキングロボット７９まで搬送する必要があ
り、又、従前に払い出されたコンテナ７１から製品７０
を再度ピッキングしたい場合には、コンテナ７１を保留
することができず、再度払い出し作業を行う必要があ
る。従って、複数の品種をランダムにピッキングする場
合、コンテナ７１をピッキングロボット７９に出し入れ
する作業が順序を考慮しながら頻繁に行う必要があり、
処理量が向上しない。又、循環コンベア７７の設置スペ
ースを必要とし、循環コンベア７７の制御が煩雑となる
課題がある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の図６，
図７の各方式において、複数の品種を組み合わせてピッ
キングし、しかも予め品種や個数が特定できないランダ
ムピッキングを行う場合、ピッキング時間が長くなり、
ピッキング処理量も向上しないという問題がある。又、
ピッキング時間を向上するため、図８の方式を採用する
と、循環コンベアを設置するスペースが必要となると共
に、払い出されたコンテナの搬送順序の制御が複雑にな
るという問題がある。

【００１０】本発明の自動ピッキングシステムは、この
問題を解決するためになされたもので、複数の品種をラ
ンダムにピッキングする際に、ピッキング時間の短縮と
ピッキング作業の効率化を図ることにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するた
め、本発明の自動ピッキングシステムは、請求項１で
は、各品種ごとの製品を収納するコンテナと、前記コン
テナを収める棚の多数を上下左右に列設する倉庫手段
と、前記棚に沿って走行され、前記棚のうち任意の棚か
ら任意の棚へ前記コンテナを出し入れするクレーン手段
と、前記棚のうち特定位置の棚に設けられ、前記クレー
ンで運ばれた前記コンテナの払出し及び払戻しのための
複数の払出し・払戻し位置と、前記払出し・払戻し位置
の各々に対応し、前記倉庫手段の外側に設けられた複数
の製品ピッキング位置と、前記払出し・払戻し位置と前
記製品ピッキング位置との間で前記コンテナを搬送する
搬送手段と、前記製品ピッキング位置にある前記コンテ
ナ内の前記製品をピッキングするピッキング手段とを備
えてなるものである。

【００１２】これにより、クレーン手段により倉庫手段
の特定棚に設けられた複数の払出し・払戻し位置に直
接、コンテナを払出して、倉庫手段の外側の各製品ピッ
キング位置でピッキング手段により製品をピッキングで
き、製品が取出された収納コンテナは各払出し・払戻し
位置から払戻しできるので、払出された順でコンテナを
製品ピッキング位置まで搬送できることから、複雑な制
御を必要とすることなく効率良く、短時間で製品のピッ
キング作業（取出し作業）を行える。

【００１３】又、各払出し・払戻し位置を倉庫手段の特
定位置の棚として流用したので、クレーン手段による、
倉庫手段の各棚からコンテナを出し入れする作動と同一
としてコンテナを払出し・払戻し位置に出し入れできる
ことから、クレーン手段の作動制御の簡素化を図れ、
又、払出し・払戻し位置を別途設けるためのスペースを
必要としない。払出し・払戻し位置の増減は、倉庫手段
の各棚を流用することで容易にでき、これに伴うスペー
スも必要ない。

【００１４】更に、製品ピッキング位置を倉庫手段の外
側に設けることで、ピッキング手段の動作が倉庫手段な
どに阻害されることなく、確実に製品を製品ピッキング
位置にあるコンテナからピッキングできる。

【００１５】請求項２では、請求項１のものに、前記払
出し・払戻し位置は、払出し位置と払戻し位置を上下別
に配設してものであり、前記搬送手段は、前記払出し位
置の前記コンテナを前記製品ピッキング位置まで搬送
し、前記製品ピッキング位置から下げ、前記払戻し位置
まで搬送するものである。

【００１６】これにより、払出し位置と払戻し位置とを
上下に複数配設することで、クレーン手段により移送さ
れるコンテナを、それぞれ独立して各製品ピッキング位
置に払出しし、又製品をピッキングした後に払戻し位置
に払戻すことができるので、各製品ピッキング位置に連
続してコンテナを払出して、製品をピッキングできるこ
とから、更なるピッキング時間の短縮を図ることが可能
となる。

【００１７】又、連続する品種やピッキング個数の情報
に応じて、多くピッキングされる製品を収納したコンテ
ナを各製品ピッキング位置に保留できるので、コンテナ
の払出し回数を減少できることから、ピッキング処理時
間の短縮と、ピッキング効率を向上するとことが可能と
なる。

【００１８】請求項３では、請求項１のものに、前記払
出し・払戻し位置は、前記倉庫手段の端に水平に並べて
設けられ、前記製品ピッキング位置は、前記払出し・払
戻し位置と対面するように前記倉庫手段に平行に並べて
設けられたものである。これにより、払出し・払戻し位
置と製品ピッキング位置とを、倉庫手段の端に水平して
設けたので、これらの位置を配設するためのスペースを
最小限とすることができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態における
自動ピッキングシステムについて、図１〜図５を参照し
て説明する。

【００２０】図１において、本発明の自動ピッキングシ
ステム１は、複数のコンテナ２を保管する収納ラック３
（倉庫手段）と、収納ラック３からコンテナ２を授受し
て移送するスタッカクレーン４（移送手段）と、移送さ
れたコンテナ２を払出し又は払戻しするピッキングステ
ーション５と、払出されたコンテナ２をピッキングステ
ーション５の製品ピッキング位置ｂ（以下、単に「ピッ
キング位置ｂ」という）まで搬送する搬送装置３０（搬
送手段）と、ピッキングステーション５のピッキング位
置ｂにあるコンテナ２から医薬品などの製品６をピッキ
ング（取り出す）するピッキングロボット７（ピッキン
グ手段）と、スタッカクレーン４やピッキングロボット
７を制御するコントローラ８（制御手段、図３に示す）
とを主要部として構成されている。

【００２１】収納ラック３は、コンテナ２を保管する複
数のラック棚３Ａ…を有している。各ラック棚３Ａ…
は、格子状で左右上下にＮ段、ｎ列を有してそれぞれ区
画されており、品種ごとの製品６が収納された各コンテ
ナ２を一対一で保管している。各コンテナ２は、品種ご
との製品６を収納しており、図４に示すコンテナ内に設
けられた中仕切の各収納穴２ａ内に製品６を収納してい
る。

【００２２】スタッカクレーン４は、各収納ラック３の
各ラック棚３Ａ…に相対するように配置されており、各
収納ラック３の列方向に亘って張設されたクレーンレー
ル１０を走行するクレーン台車１１を有している。クレ
ーン台車１１上には、収納ラック３の段方向に昇降自在
にされたフォーク部１２を備え、フォーク部１２にはコ
ンテナ２を把持する爪１３を有している。これにより、
スタッカクレーン４は、クレーン台車１１を走行させ
て、フォーク部１２を昇降させることで任意のラック棚
３Ａにフォーク部１２を相対させて、爪１３の開閉作動
によりコンテナ２を把持でき、再び、クレーン台車１１
を走行等させることで、コンテナ２をピッキングステー
ション５に移送できる。

【００２３】ピッキングステーション５は、収納ラック
３に一体化されており、各ラック棚３Ａ…の特定位置の
ものをコンテナ２の払出し又は払戻しのための払出し棚
１８Ａ…（払出し位置）及び払戻し棚１８Ｂ…（払戻し
位置）としている。払出し棚１８Ａ…は、収納ラック３
の３段目のラック棚３Ａ…を１〜４列に亘って割り当て
られており、４つの払出し棚１８Ａ…により独立して４
つのコンテナ２の払出しを可能とする。払戻し棚１８Ｂ
…は、各払出し棚１８Ａ…に一対一で対応するように、
収納ラック３の最下段（一段目）のラック棚３Ａ…を１
〜４列に亘って割り当てられており、各払出し棚１８Ａ
…に払出されたコンテナ２の払戻しを可能としている。
尚、払出し棚１８Ａ…，払戻し棚１８Ｂ…の配置数は、
これに限定されるものでなく、製品６の品種や個数に応
じて適宜変更される。又、各払出し棚１８Ａ…に払出さ
れたコンテナ２は、収納ラック３の外側に延びる搬送装
置３０（搬送手段）によりピッキング位置ｂまで搬送さ
れ、該ピッキング位置ｂから各払戻し棚１８Ｂ…に払戻
される。搬送装置３０は、各払出し棚１８Ａ…に連続し
て各ピッキング位置ｂまで延びるローラコンベア１９
と、各払戻し棚１８Ｂ…に連続して各ピッキング位置ｂ
の下方まで延びるローラコンベア２０とを有し、各コン
ベア１９，２０間はコンテナ２を昇降させる昇降部２１
により接続自在にしている。これにより、スタッカクレ
ーン４で各払出し棚１８Ａ…に移送された各コンテナ２
は、ローラコンベア１９により各ピッキング位置ｂまで
搬送されて払出され、又昇降部２１、ローラコンベア２
０により各払戻し棚１８Ａ…まで搬送されて払戻され
る。

【００２４】ピッキングロボット７は、ピッキングステ
ーション５に設置されており、該ステーション５の各ピ
ッキング位置ｂ上を走行自在とされたもので、各ピッキ
ング位置ｂに払出されたコンテナ２の上方から製品６を
ピッキング（取り出す）して、出荷ケース２２に格納す
る。出荷ケース２２は、図５に示すように、出荷ケース
内の収納トレーに形成された複数の収納穴２２ａに製品
６を格納する。そして、各品種の製品６が格納された出
荷ケース２２は、搬送コンベア２３により自動ピッキン
グシステム１の外部に搬出される。

【００２５】コントローラ８は、図３に示すように、ス
タッカクレーン４，ピッキングロボット７及び搬送装置
３０に接続されている。このコントローラ８は、パーソ
ナルコンピュータ２５から入力される製品６の品種と個
数情報に基づいて、品種情報に対応するコンテナ２を各
ラック棚３Ａ…までスタッカクレーン４を作動させる制
御と、品種・個数情報に対応してコンテナ２から必要数
の製品６をピッキングするためにピッキングロボット７
の作動を制御するものである。又、コントローラ８は、
収納ラック３の各ラック棚３Ａ…にどの品種の製品６が
収納されているかの情報、又は搬送装置３０の作動、各
コンテナ２からピッキングされた製品６の数（残り数）
や各コンテナ２の製品６の使用期限等の情報を管理す
る。

【００２６】図１における自動ピッキングシステム１
は、上述した収納ラック３が４つ相互に間隔を隔てて４
列配置した例を示しており、１列目と２列目の収納ラッ
ク３の間及び３列目と４列目の収納ラック３の間にスタ
ッカークレーン４が配置され、２列目及び３列目の収納
ラック３にピッキングステーション５が一体化されてい
る。そして、各ピッキングステーション５には各収納ラ
ック２の特定位置のラック棚３Ａ…を各払出し棚１８Ａ
…（４つ）、及び払戻し棚１８Ｂ…（４つ）とし、各ピ
ッキングステーション５にそれぞれピッキングロボット
７が配置されている。又、各スタッカクレーン４は、自
動ピッキングシステム１の外部から入庫されるコンテナ
２を把持して指定された各ラック棚３Ａ…に保管し、空
になった、又は使用期限が切れた製品を収納するコンテ
ナ２等を把持して自動ピッキングシステム１の外部に出
庫する。コンテナ２の入庫は、自動ピッキングシステム
１の内外に亘って走行するシャトル台車１４により新た
な製品６が収納されたコンテナ２を入出庫ステーション
１５まで出庫し、スタッカクレーン４で入出庫ステーシ
ョン１５からコンテナ２を把持して、指定された各ラッ
ク棚３Ａ…に保管することで行われる。コンテナ２の出
庫は、入庫とは逆の作動により、スタッカクレーン４で
各ラック棚３Ａ…からコンテナ２を把持して入出庫ステ
ーション１５に搬送し、次いでシャトル台車１４でコン
テナ２を自動ピッキングシステム１の外部に搬出するこ
とで行われる。１６は自動ピッキングシステム１の外部
に設けられた入出庫コンベア、１７は自動ピッキングシ
ステム１の外部に設けられた空コンテナ出庫コンベア、
２３は出荷ケース２２を搬送する搬送コンベアである。

【００２７】本発明の実施形態における自動ピッキング
システム１は、以上の様に構成されるが、次に、製品６
をランダムにピッキングする作業について説明する。

【００２８】先ず、自動ピッキングシステム１におい
て、客先の要求に応じて、自動ピッキングシステム１内
に保管された各コンテナ２からピッキングすべき製品６
の品種・個数情報をコンピュータ２５からコントローラ
８に入力する。情報が入力されたコントローラ８は、該
当の製品６が収納されているコンテナ２のラック棚３Ａ
を選択して、スタッカクレーン４に作動信号を出力す
る。作動信号を入力したスタッカクレーン４はクレーン
台車１１を走行させ、フォーク部１２を昇降させること
で、該フォーク部１２をコントローラ８で選択されたラ
ック棚３Ａに相対させる。この状態で、フォーク部１２
の爪１３を開閉作動させることで、ラック棚３Ａの収納
コンテナ４を把持して取り出して、続いて、再びクレー
ン台車１１を走行させ、フォーク部１２を昇降させるこ
とでコンテナ２をピッキングステーション５の払出し棚
１８Ａに移送する。そして、スタッカクレーン４は、コ
ントローラ８から出力される作動信号に基づいて、順
次、品種情報中の他の製品６が収納されたコンテナ２を
把持して、残りの払出し棚１８Ａ…に移送する。

【００２９】各払出し棚１８Ａ…に各品種のコンテナ２
が移送されると、コントローラ８は、搬送装置３０を作
動させてローラコンベア１９により各コンテナ２をそれ
ぞれ独立してピッキング位置ｂまで搬送して払出しす
る。このとき、コントローラ８に入力された品種情報に
よる製品６が５種類以上のときには、コントローラ８は
再びスタッカクレーン４を作動することで、各払出し棚
１８Ａ…に順次、コンテナ２を移送させる。

【００３０】このスタッカクレーン４の移送と同時に、
コントローラ８は品種・個数情報に基づいてピッキング
ロボット７に作動信号を出力する。作動信号を入力した
ピッキングロボット７は、各ピッキング位置ｂに払出さ
れた各コンテナ２から必要数の製品６をピッキング（取
り出す）して、搬送コンベア２３上の出荷ケース２２内
に製品６を格納する。

【００３１】各ピッキング位置ｂで製品６のピッキング
を行うと、コントローラ８は搬送装置３０を作動させ
て、昇降部２１，ローラコンベア２０により各ピッキン
グ位置ｂにあるコンテナ２を各払戻し棚１８Ｂ…まで搬
送して払戻す。このとき、コントローラ８に逐次、入力
される次なる品種・個数情報中に、既に払い出されたコ
ンテナ２の製品６に該当する場合には、当該コンテナ２
を払戻し棚１８Ｂ…に払戻すことなく、各ピッキング位
置ｂに保留させる。これにより、頻繁にピッキングされ
る製品６のコンテナ２を、再度、スタッカクレーン４で
収納ラック３から払出す手間を省くことができる。

【００３２】そして、各コンテナ２を各払戻し棚１８Ｂ
…に払戻すと、コントローラ８は搬送装置３０を作動し
てローラコンベア１９により、各払出し棚１８Ａ…に順
次移送されたコンテナ２を各ピッキング位置ｂまで搬送
して払出すと共に、ピッキングロボット７により品種・
個数情報に応じて各コンテナ２から製品６をピッキング
して出荷ケース２２に格納する。又、各払戻し棚１８Ｂ
…に払戻されたコンテナ２は、スタッカクレーン４の作
動により収納ラック３の元の各ラック棚３Ａ…まで移送
されて保管される。

【００３３】このように、コントローラ８は、逐次入力
される品種・個数情報に基づいて、スタッカクレーン
４，ピッキングロボット７及び搬送装置３０の作動を制
御することで、払出される各コンテナ２から製品６をピ
ッキングして出荷ケース２２に格納する。そして、ピッ
キングロボット７による製品６のピッキング作動が終了
すると、搬送コンベア２３により出荷ケース２２を自動
ピッキングステーション１の外部に搬出する。

【００３４】又、製品６のピッキングによりコンテナ２
が空になるか、又は製品６の使用期限が切れると、これ
らコンテナ２を出庫させ、新たに生産された製品６を収
納したコンテナ２を入庫するために、コントローラ８
は、ラック棚３Ａを選択して、作動信号をスタッカクレ
ーン４に出力する。作動信号を入力したスタッカクレー
ン４は、クレーン台車１１の走行とフォーク部１２の昇
降により、空になったコンテナ２等を保管するラック棚
３Ａに相対させる。この状態で、フォーク部１２の爪１
３を開閉作動させることで、ラック棚３Ａのコンテナ２
を把持して取り出して、続いて、再びクレーン台車１１
を走行させ、フォーク部１２を昇降させることでコンテ
ナ２を入出庫ステーション１５に移送する。次いで、入
出庫ステーション１５に移送されたコンテナ２をシャト
ル台車１４により自動ピッキングシステム１の外部にあ
る入出庫コンベア１６や空コンテナ出庫コンベア１７ま
で搬送して、これら各コンベア１６，１７により空にな
ったコンテナ２等を出庫する。

【００３５】そして、出庫された収納ラック３のラック
棚３Ａに新たに生産された製品６のコンテナ２を入庫す
るために、コンテナ２の出庫と逆の手順によりコンベア
１６によりコンテナ２をシャトル台車１４まで搬送し、
該シャトル台車１４で入出庫ステーション１５まで搬送
する。そして、コントローラ８は再びスタッカクレーン
４を作動させることで、入出庫ステーション１５にある
コンテナ２をハンド部１２で把持した後に、収納ラック
３のラック棚３Ａまで移送して保管し、情報管理を行
う。

【００３６】尚、本発明の自動ピッキングシステム１で
は、払出し・払戻し位置となる各棚１８Ａ…，１８Ｂ…
を収納ラック３の上下に分けて配置したものを示した
が、これに限定されるものでなく、各棚１８Ａ…，１８
Ｂ…を相互に兼用する様に、収納ラック３の任意の段で
複数列だけに配置する様にしても良い。この場合には、
各ピッキング位置ｂとの間でコンテナ２を往復搬送する
ことで、製品６をピッキングをすることができる。

【００３７】

【発明の効果】本発明の自動ピッキングシステムによれ
ば、クレーン手段により倉庫手段の特定棚に設けられた
複数の払出し・払戻し位置に直接、コンテナを払出し
て、倉庫手段の外側の各製品ピッキング位置でピッキン
グ手段により製品をピッキングでき、製品が取出された
収納コンテナは各払出し・払戻し位置から払戻しできる
ので、払出された順でコンテナを製品ピッキング位置ま
で搬送できることから、複雑な制御を必要とすることな
く効率良く、短時間で製品のピッキング作業（取出し作
業）を行える。

【００３８】又、各払出し・払戻し位置を倉庫手段の特
定位置の棚として流用したので、クレーン手段による、
倉庫手段の各棚からコンテナを出し入れする作動と同一
としてコンテナを払出し・払戻し位置に出し入れできる
ことから、クレーン手段の作動制御の簡素化を図れ、
又、払出し・払戻し位置を別途設けるためのスペースを
必要としない。払出し・払戻し位置の増減は、倉庫手段
の各棚を流用することで容易にでき、これに伴うスペー
スも必要ない。

【００３９】更に、製品ピッキング位置を倉庫手段の外
側に設けることで、ピッキング手段の動作が倉庫手段な
どに阻害されることなく、確実に製品を製品ピッキング
位置にあるコンテナからピッキングできる。

【００４０】又、払出し位置と払戻し位置とを上下に複
数配設することで、クレーン手段により移送されるコン
テナを、各製品ピッキング位置に払出しし、又製品をピ
ッキングした後に払戻し位置に払戻すことができるの
で、各製品ピッキング位置に連続してコンテナを払出し
て、製品をピッキングできることから、更なるピッキン
グ時間の短縮を図ることが可能となる。又、連続する品
種やピッキング個数の情報に応じて、多くピッキングさ
れる製品を収納したコンテナを各製品ピッキング位置に
保留できるので、コンテナの払出し回数を減少できるこ
とから、ピッキング処理時間の短縮と、ピッキング効率
を向上するとことが可能となる。

【００４１】払出し・払戻し位置と製品ピッキング位置
とを、倉庫手段の端に水平して設けると、これらの位置
を配設するためのスペースを最小限とすることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】自動ピッキングシステムを示す模式図である。

【図２】自動ピッキングシステムを示す拡大斜視図であ
る。

【図３】自動ピッキングシステムの制御装置を示すブロ
ック図である。

【図４】自動ピッキングシステムに用いられる収納コン
テナを示す斜視図である。

【図５】自動ピッキングシステムに用いられる出荷箱を
示す斜視図である。

【図６】従来のピッキングシステムを示す模式図であ
る。

【図７】従来の自動ピッキングシステムを示す模式図で
ある。

【図８】従来の自動ピッキングシステムを示す模式図で
ある。

【符号の説明】

１ 自動ピッキングシステム ２ 収納コンテナ ３ 収納ラック（収納手段） ３Ａ ラック番地棚 ４ スタッカクレーン（移送手段） ５ ピッキングステーション（ステーション） ６ 製品 ７ ピッキングロボット（ピッキング手段） １８Ａ 払い出し番地棚 １８Ｂ 払い戻し番地棚 ２２ 出荷ケース ３０ 搬送装置（搬送手段）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 寺師 元裕 東京都港区元赤坂１丁目２番７号 鹿島建 設株式会社内 (72)発明者 藤代 弘 東京都港区元赤坂１丁目２番７号 鹿島建 設株式会社内 (72)発明者 斎藤 和男 東京都港区元赤坂１丁目２番７号 鹿島建 設株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 各品種ごとの製品を収納するコンテナ
   と、 前記コンテナを収める棚の多数を上下左右に列設する倉
   庫手段と、 前記棚に沿って走行され、前記棚のうち任意の棚から任
   意の棚へ前記コンテナを出し入れするクレーン手段と、 前記棚のうち特定位置の棚に設けられ、前記クレーンで
   運ばれた前記コンテナの払出し及び払戻しのための複数
   の払出し・払戻し位置と、 前記払出し・払戻し位置の各々に対応し、前記倉庫手段
   の外側に設けられた複数の製品ピッキング位置と、 前記払出し・払戻し位置と前記製品ピッキング位置との
   間で前記コンテナを搬送する搬送手段と、 前記製品ピッキング位置にある前記コンテナ内の前記製
   品をピッキングするピッキング手段とを備えてなる自動
   ピッキングシステム。
2. 【請求項２】 前記払出し・払戻し位置は、払出し位置
   と払戻し位置を上下別に配設したものであり、 前記搬送手段は、前記払出し位置の前記コンテナを前記
   製品ピッキング位置まで搬送し、前記製品ピッキング位
   置から下げ、前記払戻し位置まで搬送するものである請
   求項１に記載の自動ピキングシステム。
3. 【請求項３】 前記払出し・払戻し位置は、前記倉庫手
   段の端に水平に並べて設けられ、 前記製品ピッキング位置は、前記払出し・払戻し位置と
   対面するように前記倉庫手段に平行に並べて設けられた
   請求項１に記載の自動ピッキングシステム。