JPH1180213A - 塩化ビニル系重合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 重合時間４時間以下で、粒子径が細かく、嵩
比重も高く、フィッシィアイも良好な塩化ビニル系重合
体を得る製造方法を提供する。 【解決手段】 塩化ビニル系単量体を油溶性重合開始剤
及び分散安定剤の存在下、水性媒体中で懸濁重合を行い
塩化ビニル系重合体を４時間以下で重合する方法におい
て、転化率５．０％までに、スキンを形成する液滴内の
塩化ビニル系単量体の体積分率を７０％以上にすること
を特徴とする塩化ビニル系重合体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、塩化ビニル系重合
体の製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、重
合時間を短縮することで、塩化ビニル系重合体の生産性
を高くし、かつ粒子径が細かく、嵩比重も高く、フィッ
シュアイも少ない塩化ビニル系重合体の製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】ポリマーの製造においては、重合時間を
短縮化することにより、生産性を向上させる技術が様々
な分野で検討されている。

【０００３】しかし、塩化ビニル系重合体の製造におい
ては、重合極初期の重合速度が速くなることが原因と考
えられる粗粒化，嵩比重の低下、フィッシュアイの悪化
等の品質の低下が起こることが知られている。そして、
このような品質の低下を防止する方法として、特開平５
−２９５００８号公報には、ケン化度１５〜５５モル％
の部分ケン化ポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡとい
う。）あるいはＨＬＢ２〜１０の非イオン系界面活性剤
を分散安定助剤として用いることが記載されている。ま
た、一般的に、このような品質の低下を防ぐためには、
分散剤を増量する方法がある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】一般的に、重合時間を
短縮すれば時間当たりの重合発熱量が多くなり、還流凝
縮器等の負荷比率を高くすることが必要となる。

【０００５】特開平５−２９５００８号公報に記載の分
散安定助剤を用いる場合、あるいは分散剤を増量させた
場合、重合反応器内の懸濁液の激しい発泡が起こり、そ
の結果として気液界面のスケールが増大し、このスケー
ルの剥離が原因と考えられるフィッシュアイの悪化が起
こる。

【０００６】そこで、本発明の目的は、短縮化された重
合時間で、品質に優れる塩化ビニル系重合体を製造する
方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意検討を行った結果、特定の転化率
までに、懸濁液中の全塩化ビニル系単量体のうち、特定
の割合の塩化ビニル系単量体をスキンを形成する液滴中
に存在させることで、重合時間を４時間以下でも、品質
に優れる塩化ビニル系重合体を製造できることを見いだ
し本発明を完成するに至った。

【０００８】すなわち本発明は、塩化ビニル系単量体を
油溶性重合開始剤及び分散安定剤の存在下、水性媒体中
で懸濁重合を行い塩化ビニル系重合体を４時間以下で重
合する方法において、塩化ビニル系単量体の塩化ビニル
系重合体への転化率５．０％までに、懸濁液中の全塩化
ビニル系単量体のうち、体積分率で７０％以上の塩化ビ
ニル系単量体をスキンを形成する塩化ビニル系単量体液
滴中に存在させることを特徴とする塩化ビニル系重合体
の製造方法を要旨とするものである。

【０００９】以下、本発明を詳細に説明する。

【００１０】本発明は、塩化ビニル系単量体の塩化ビニ
ル系重合体への転化率（以下、転化率という。）５．０
％までに、懸濁液中の全塩化ビニル系単量体のうち、体
積分率で７０％以上の塩化ビニル系単量体をスキンを形
成する塩化ビニル系単量体液滴中に存在させ塩化ビニル
系単量体の重合を行うことにより、短時間で、品質に優
れる塩化ビニル系重合体の製造を行うものである。ここ
で、転化率５．０％までのスキンを形成する塩化ビニル
系単量体液滴中に存在する塩化ビニル系単量体が７０％
未満である場合、得られる塩化ビニル系重合体は粗粒
化、フィッシュアイの悪化等が生じ品質的に劣るものと
なり好ましくない。

【００１１】本発明において、懸濁液中のスキンを形成
する塩化ビニル系単量体液滴中に存在する塩化ビニル系
単量体の体積分率を測定する方法は、任意であるが、例
えば重合途中の懸濁液を取り出し、該液滴を顕微鏡によ
り直接観察し、その結果を下記一般式（１）に挿入する
ことにより求めることができる。

【００１２】 φ＝ΣＤｓｉ³／（ΣＤｓｉ³＋ΣＤＮｉ³）×１００ （１） （ここで、φは懸濁液中のスキンを形成する塩化ビニル
系単量体液滴中に存在する塩化ビニル系単量体の体積百
分率、Ｄｓはスキンを形成している塩化ビニル系単量体
液滴の径、ＤＮはスキンを形成していない塩化ビニル系
単量体液滴の径をしめす。） 本発明において用いられる水性媒体とは、水又は水を主
成分とする媒体であり、本発明の目的を逸脱しない限り
においていかなるものを含んでも問題ない。そして、生
産効率よく、品質の優れた塩化ビニル系重合体が得られ
ることから該水性媒体は、温度が３０℃以上であること
が好ましい。

【００１３】本発明の方法において用いられる塩化ビニ
ル系単量体としては、塩化ビニル単量体、塩化ビニル単
量体と塩化ビニル単量体との共重合可能な単量体からな
る混合物が挙げられる。

【００１４】ここで、塩化ビニル単量体との共重合可能
な単量体としては、塩化ビニル単量体との共重合が可能
であればいかなるものでもよく、例えばエチレン，プロ
ピレン等のオレフィン類、酢酸ビニル，ステアリン酸ビ
ニル等のビニルエステル類、エチルビニルエーテル，セ
チルビニルエーテル等のビニルエーテル類、アクリル酸
メチル，アクリル酸エチル等のアクリル酸エステル類、
マレイン酸，フマル酸等のエステル類若しくは無水物、
スチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル等
が挙げられる。そして、該共重合可能な単量体は、塩化
ビニル単量体に対し、通常２０重量％以下の割合で使用
することが好ましい。

【００１５】本発明の方法において用いられる油溶性重
合開始剤としては特に限定はなく、一般的に油溶性重合
開始剤として使用されているものでよく、例えばジイソ
プロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキシジカーボネート、ジエトキシエチルパ
ーオキシジカーボネート等のパーオキシカーボネイト化
合物；ｔ−ブチルパーオキシネオデカネート、α−クミ
ルパーオキシネオデカネート等のパーオキシエステル化
合物；アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキシド
等の過酸化物：アゾビスイソブチロニトリル、アゾビス
−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビス（４−メ
トキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ化
合物等が挙げられ、これらは一種単独または二種以上組
合せて使用することも可能である。また、重合時間を４
時間以下で行うためには、油溶性重合開始剤を塩化ビニ
ル系単量体１００重量部に対し、０．０５重量部以上使
用することが望ましい。

【００１６】本発明の方法において用いられる分散安定
剤としては特に限定はなく、一般的に懸濁重合の分散安
定剤として使用されているもので良く、例えばメチルセ
ルロース，ヒドロキシエチルセルロース，ヒドロキシプ
ロピルセルロース，ヒドロキシプロピルメチルセルロー
ス等のセルロース誘導体、ＰＶＡ，アクリル酸重合体，
ゼラチン等の水溶性ポリマー、ノニオン界面活性剤、ア
ニオン界面活性剤等が挙げられ、これらは一種単独また
は二種以上組合わせ使用することも可能である。そし
て、本発明においては、特に短時間の重合時間で、安定
的に品質に優れる塩化ビニル系重合体が得られることか
ら、分散安定剤として、（Ａ）ケン化度７５〜９０モル
％、かつ、平均重合度２０００〜４０００であるＰＶＡ
（以下、分散安定剤Ａという。）及び（Ｂ）ケン化度６
０〜８５モル％、かつ、平均重合度３００〜１５００で
あるＰＶＡ（以下、分散安定剤Ｂという。）を用い、塩
化ビニル系単量体１００重量部に対して、該分散安定剤
の合計量を０．０４〜０．０８重量部、分散安定剤Ａ／
分散安定剤Ｂ（重量比率）＝５／１〜２０／１の範囲内
で用いることが好ましい。

【００１７】本発明の方法では、正味攪拌動力について
は特に限定するものではないが、効率よく、品質に優れ
る塩化ビニル系重合体が得られることから、塩化ビニル
系単量体及び水性媒体の重合反応器への仕込時の正味攪
拌動力を２．００〜４．００ｋｗ／ｍ³の範囲とし、転
化率０．５％〜３．０％の範囲で、正味攪拌動力を１．
５０〜２．００ｋｗ／ｍ³の範囲にすることが特に好ま
しい。

【００１８】本発明においては、重合反応時の重合発熱
による熱量の除去を効率よくできることから還流凝縮器
を付設した重合反応器を用いることが好ましい。

【００１９】本発明は、転化率５．０％までに、懸濁液
中の全塩化ビニル系単量体のうち、体積分率で７０％以
上の塩化ビニル系単量体をスキンを形成する塩化ビニル
系単量体液滴中に存在させ塩化ビニル系単量体の重合を
行うことにより、短時間で、品質に優れる塩化ビニル系
重合体の製造を行うものである。

【００２０】本発明のように、転化率５．０％までに体
積分率で７０％以上の塩化ビニル系単量体をスキンを形
成する塩化ビニル系単量体液滴中に存在させることによ
り、重合時間４時間以下でも、粒子径が細かく、嵩比重
も高いなど品質が良好な塩化ビニル系重合体が得られる
ことの効果の発現機構は明確ではないが、以下のように
考えられる。

【００２１】塩化ビニル系単量体の重合では、転化率
０．３〜３．０％の間に塩化ビニル系単量体液滴の表面
にスキンが形成され、スキンが形成されると塩化ビニル
系単量体液滴表面の粘性が上がり、液滴同士の凝集が起
こる。しかし、重合時間４時間以下の場合、塩化ビニル
系単量体液滴内の開始剤濃度が均一になる前に重合が進
行するために、塩化ビニル系単量体液滴間で不均一な重
合が起こり、その結果として、粗粒化、フィッシュアイ
の増加になったと考えられる。そして、本発明において
は、転化率５．０％までに体積分率で７０％以上の塩化
ビニル系単量体をスキンを形成する塩化ビニル系単量体
液滴中に存在させることにより、塩化ビニル系単量体液
滴間で均一な重合が起こり、その結果として重合時間４
時間以下でも、粒子径が細かく、嵩比重も高いなど品質
が良好な塩化ビニル系重合体が得られたと考えられる。

【００２２】本発明の塩化ビニル系単量体を油溶性重合
開始剤及び分散安定剤の存在下、水性媒体中で懸濁重合
を行い塩化ビニル系重合体を４時間以下で重合する方法
において、転化率５．０％までに懸濁液中の全塩化ビニ
ル系単量体のうち、体積分率で７０％以上の塩化ビニル
系単量体をスキンを形成する塩化ビニル系単量体液滴中
に存在させることを除けば、その他の重合条件、例えば
反応器への水性媒体，塩化ビニル単量体、重合開始剤、
分散安定剤等の仕込み方法及び重合温度条件等は従来の
方法と同様にして行なえば良く、格別の制限を受けな
い。また、必要に応じて、ｐＨ調整剤、重合度調節剤等
を本発明の目的に影響しない範囲内であれば使用して差
し支えない。

【００２３】

【実施例】以下、本発明の製造方法を実施例および比較
例にもとづき説明するが、本発明はこれらに限定される
ものではない。

【００２４】得られた塩化ビニル系重合体の評価は下記
の方法により行った。

【００２５】〜重合体の平均粒子径〜 得られた塩化ビニル系重合体の５０％の重合体粒子が通
過するふるいの目の大きさ（μｍ）を平均粒子径とし
た。

【００２６】〜嵩比重〜 ＪＩＳ Ｋ−６７２１に示される方法に準じて測定し
た。

【００２７】〜フィッシュアイ〜 得られた塩化ビニル系重合体１００重量部、Ｃａ−Ｚｎ
系粉末複合安定剤１．５重量部、有機燐系安定化助剤
０．５重量部、群青３重量部及びＤＯＰ（ジオクチルフ
タレート）５０重量部を混合し、１５０℃のロールで厚
さ０．３５ｍｍとして５分間混練し、０．３５ｍｍのシ
ートを分取し、シート５０ｃｍ²中の透明粒子の数をも
って示した。

【００２８】〜昇温時の塩化ビニル系単量体の転化率測
定〜 内容積３リットルの撹拌翼付きステンレス製重合容器に
分散剤，水１５０重量部（１４３０ｇ）を仕込み、真空
にしてから、塩化ビニル単量体１００重量部（９８０
ｇ）を仕込み、３５℃にした後攪拌し、実施例及び比較
例と同じ昇温速度、つまり３５℃から５７℃まで４０分
かけ昇温し、重合行った。開始剤としては、クミルパー
オキシネオデカノエート０．０４５重量部及びｔ−ブチ
ルパーオキシネオデカノエート０．０４５重量部を用い
た。そして、所定の時間（昇温開始２．５分後，５分，
１０分，２０分，３０分、４０分（定温到達），５０分
（定温到達後１０分））になったところで、ヒンダード
フェノール系の重合禁止剤を用い重合を停止した。そし
て、得られた塩化ビニル重合体の重量から転化率を測定
した。

【００２９】転化率は、昇温開始２．５分後，５分，１
０分，２０分，３０分、４０分（定温到達），５０分
（定温到達後１０分）について測定した。その結果を表
１に示す。

【００３０】

【表１】

【００３１】〜重合中の液滴変化〜 実施例及び比較例の重合について、重合容器内の懸濁液
を圧力差０．５ｋｇ／ｃｍ³の条件下で抜き取り、この
懸濁液を希釈し、耐圧セルに入れ、セル内の液滴を８０
倍の顕微鏡を用いて、写真撮影した。この写真から、ス
キンが形成されている塩化ビニル系単量体液滴とスキン
が形成されていない塩化ビニル系単量体液滴を識別し、
液滴径を測定した。スキン形成の有無は、写真中の液滴
の透明性から判断した。液滴数は５００個以上測定し
た。この結果から、以下の式よりスキンを形成する塩化
ビニル系単量体液滴中に存在する塩化ビニル系単量体の
体積比率を導出した。

【００３２】 φ＝ΣＤｓｉ³／（ΣＤｓｉ³＋ΣＤＮｉ³）×１００ φ；懸濁液中のスキンを形成する塩化ビニル系単量体液
滴中に存在する塩化ビニル系単量体の体積百分率 Ｄｓ；スキンが形成している塩化ビニル単量体液滴の径
ＤＮ；スキンが形成していない塩化ビニル単量体液滴の
径 転化率０．１％，０．４％，０．７％，１．１％，１．
４％，２．８％，４．８％，５．８％の時の液滴につい
て、液滴径を測定した。

【００３３】実施例１ 内容積１．６ｍ³の逆流コンデンサーを設置した重合反
応器に分散安定剤として、（Ａ）ケン化度８０モル％，
平均重合度２６００であるＰＶＡ０．０５重量部及び
（Ｂ）ケン化度７３モル％、平均重合度８５０であるＰ
ＶＡ０．０１０重量部、重合開始剤として、クミルパー
オキシネオデカノエート０．０４５重量部及びｔ−ブチ
ルパーオキシネオデカノエート０．０４５重量部、塩化
ビニル単量体１００重量部（６０３ｋｇ），４０℃の水
１１０重量部（６６３ｋｇ）を正味攪拌動力を１．７５
ｋｗ／ｍ³で攪拌しながら、反応器に仕込んだ。その時
の懸濁液の温度は３５℃であった。その後、正味攪拌動
力を１．７５ｋｗ／ｍ³のまま４０分間で５７℃まで昇
温した。その時の転化率は４．８％に達し、スキンを形
成する塩化ビニル単量体液滴中に存在する塩化ビニル単
量体量は８４％にたっした。そして、５７℃到達後から
３．０時間重合を行い、その後、未反応の塩化ビニル単
量体を回収し、重合体スラリーを取り出し、脱水乾燥し
て塩化ビニル重合体を得た。得られた塩化ビニル重合体
の評価結果を表２に示す。

【００３４】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が高
く、粒径も細かく、フィッシュアイも少なかった。

【００３５】実施例２ 正味攪拌動力を２．００ｋｗ／ｍ³とし、転化率４．８
％（５７℃到達時点）でのスキンを形成する塩化ビニル
単量体液滴中に存在する塩化ビニル単量体量を９２％と
した以外は、実施例１と同様の方法により塩化ビニル重
合体を得た。得られた塩化ビニル重合体の評価結果を表
２に示す。

【００３６】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が高
く、粒径も細かく、フィッシュアイも少なかった。

【００３７】実施例３ 分散安定剤をケン化度８０モル％，平均重合度２６００
であるＰＶＡ０．０５重量部、正味攪拌動力を２．２５
ｋｗ／ｍ³とし、転化率４．８％（５７℃到達時点）で
のスキンを形成する塩化ビニル単量体液滴中に存在する
塩化ビニル単量体量を７２％とした以外は、実施例１と
同様の方法により塩化ビニル重合体を得た。得られた塩
化ビニル重合体の評価結果を表２に示す。

【００３８】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が高
く、粒径も細かく、フィッシュアイも少なかった。

【００３９】実施例４ 分散安定剤をケン化度８８モル％，平均重合度２６００
であるＰＶＡ０．０５重量部、正味攪拌動力を２．５０
ｋｗ／ｍ³とし、転化率４．８％（５７℃到達時点）で
のスキンを形成する塩化ビニル単量体液滴中に存在する
塩化ビニル単量体量を７６％とした以外は、実施例１と
同様の方法により塩化ビニル重合体を得た。得られた塩
化ビニル重合体の評価結果を表２に示す。

【００４０】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が高
く、粒径も細かく、フィッシュアイも少なかった。

【００４１】実施例５ 分散安定剤を（Ａ）ケン化度８０モル％，平均重合度２
６００であるＰＶＡ０．０５重量部と（Ｂ）ケン化度７
３モル％、平均重合度８５０であるＰＶＡ０．０１０重
量部とし、転化率４．８％（５７℃到達時点）でのスキ
ンを形成する塩化ビニル単量体液滴中に存在する塩化ビ
ニル単量体量を９２％とした以外は、実施例１と同様の
方法により塩化ビニル重合体を得た。得られた塩化ビニ
ル重合体の評価結果を表２に示す。

【００４２】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が高
く、粒径も細かく、フィッシュアイも少なかった。

【００４３】実施例６ 分散安定剤をケン化度８０モル％，平均重合度２６００
であるＰＶＡ０．０５重量部、塩化ビニル単量体と水の
仕込み時の正味攪拌動力２．５０ｋｗ／ｍ³、転化率
０．７％（昇温開始１０分後）の時点で正味攪拌動力を
１．７５ｋｗ／ｍ³とし、転化率４．８％（５７℃到達
時点）でのスキンを形成する塩化ビニル単量体液滴中に
存在する塩化ビニル単量体量を８６％とした以外は、実
施例１と同様の方法により塩化ビニル重合体を得た。得
られた塩化ビニル重合体の評価結果を表２に示す。

【００４４】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が高
く、粒径も細かく、フィッシュアイも少なかった。

【００４５】実施例７ 分散安定剤をケン化度８０モル％，平均重合度２６００
であるＰＶＡ０．０５重量部、塩化ビニル単量体と水の
仕込み時の正味攪拌動力４．００ｋｗ／ｍ³、転化率
０．７％（昇温開始１０分後）の時点で正味攪拌動力を
１．７５ｋｗ／ｍ³とし、転化率４．８％（５７℃到達
時点）でのスキンを形成する塩化ビニル単量体液滴中に
存在する塩化ビニル単量体量を９３％とした以外は、実
施例１と同様の方法により塩化ビニル重合体を得た。得
られた塩化ビニル重合体の評価結果を表２に示す。

【００４６】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が高
く、粒径も細かく、フィッシュアイも少なかった。

【００４７】比較例１ 正味攪拌動力を１．２５ｋｗ／ｍ³とし、転化率４．８
％（５７℃到達時点）でのスキンを形成する塩化ビニル
単量体液滴中に存在する塩化ビニル単量体量を２７％と
した以外は、実施例１と同様の方法により塩化ビニル重
合体を得た。得られた塩化ビニル重合体の評価結果を表
２に示す。

【００４８】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が低
く、粒径も粗く、フィッシュアイも多かった 比較例２ 分散安定剤をケン化度８０モル％，平均重合度２６００
である部分ケン化ポリビニルアルコール０．０５重量部
とし、転化率４．８％（５７℃到達時点）でのスキンを
形成する塩化ビニル単量体液滴中に存在する塩化ビニル
単量体量を３６％とした以外は、実施例１と同様の方法
により塩化ビニル重合体を得た。得られた塩化ビニル重
合体の評価結果を表２に示す。

【００４９】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が低
く、粒径も粗く、フィッシュアイも多かった 比較例３ 分散安定剤をケン化度８０モル％，平均重合度４０００
である部分ケン化ポリビニルアルコール０．０５重量
部、正味攪拌動力を３．０ｋｗ／ｍ³とし、転化率４．
８％（５７℃到達時点）でのスキンを形成する塩化ビニ
ル単量体液滴中に存在する塩化ビニル単量体量を３７％
とした以外は、実施例１と同様の方法により塩化ビニル
重合体を得た。得られた塩化ビニル重合体の評価結果を
表２に示す。

【００５０】得られた塩化ビニル重合体は、粒径も粗
く、フィッシュアイも多かった 比較例４ 分散安定剤を（Ａ）ケン化度８０モル％，平均重合度２
６００であるＰＶＡ０．０５重量部、正味撹拌動力を
１．９０ｋｗ／ｍ³とし、転化率４．８％（５７℃到達
時点）でのスキンを形成する塩化ビニル単量体液滴中に
存在する塩化ビニル単量体量を５１％とした以外は、実
施例１と同様の方法により塩化ビニル重合体を得た。得
られた塩化ビニル重合体の評価結果を表２に示す。

【００５１】得られた塩化ビニル重合体は、嵩比重が低
く、粒径も粗く、フィッシュアイも多かった

【００５２】

【表２】

【００５３】

【発明の効果】本発明によれば、転化率５．０％までに
スキンが形成している塩化ビニル単量体液滴内の塩化ビ
ニル系重合体の体積分率を７０％以上にすることによ
り、重合時間４時間以下でも、粒子径が細かく、嵩比重
も高いなど品質が良好な塩化ビニル系重合体を製造する
ことができるので、工業的効果が極めて大である。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】塩化ビニル系単量体を油溶性重合開始剤及
   び分散安定剤の存在下、水性媒体中で懸濁重合を行い塩
   化ビニル系重合体を４時間以下で重合する方法におい
   て、塩化ビニル系単量体の塩化ビニル系重合体への転化
   率５．０％までに、懸濁液中の全塩化ビニル系単量体の
   うち、体積分率で７０％以上の塩化ビニル系単量体をス
   キンを形成する塩化ビニル系単量体液滴中に存在させる
   ことを特徴とする塩化ビニル系重合体の製造方法。
2. 【請求項２】分散安定剤として、（Ａ）ケン化度７５〜
   ９０モル％、かつ、平均重合度２０００〜４０００であ
   る部分ケン化ポリビニルアルコール及び（Ｂ）ケン化度
   ６０〜８５モル％、かつ、平均重合度３００〜１５００
   である部分ケン化ポリビニルアルコールを用い、塩化ビ
   ニル系単量体１００重量部に対して、該分散安定剤の合
   計量を０．０４〜０．０８重量部、分散安定剤（Ａ）／
   分散安定剤（Ｂ）（重量比率）＝５／１〜２０／１の範
   囲内で用いることを特徴とする請求項１に記載の塩化ビ
   ニル系重合体の製造方法。
3. 【請求項３】塩化ビニル系単量体及び水性媒体の重合反
   応器への仕込時の正味攪拌動力を２．００〜４．００ｋ
   ｗ／ｍ³の範囲とし、塩化ビニル系単量体の塩化ビニル
   系重合体への転化率０．５％〜３．０％の範囲で正味攪
   拌動力を１．５０〜２．００ｋｗ／ｍ³の範囲とするこ
   とを特徴とする請求項１又は２に記載の塩化ビニル系重
   合体の製造方法。
4. 【請求項４】還流凝縮器を付設した重合反応器を用いる
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の塩化
   ビニル系重合体の製造方法。