JPH1195181A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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- JPH1195181A JPH1195181A JP25091897A JP25091897A JPH1195181A JP H1195181 A JPH1195181 A JP H1195181A JP 25091897 A JP25091897 A JP 25091897A JP 25091897 A JP25091897 A JP 25091897A JP H1195181 A JPH1195181 A JP H1195181A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶表示装置の製造方法において、基板外面
に傷を付けることの少ない基板貼着工程を有する製造方
法を提供する。 【解決手段】 台板１３の中央部に凹部１３ａが形成さ
れており、この凹部１３ａは、素子基板２０及び対向基
板３０の液晶表示領域Ａの外縁部近傍であって、しか
も、図示しないシール材の形成領域よりも僅かに内側に
配置された外縁部を備えている。台板１３上に配置され
た緩衝材１４には、凹部１３ａと一致する形状の貫通部
１４ｂが形成されており、凹部１３ａと貫通部１４ｂと
によって、素子基板２０の液晶表示領域Ａに対応する部
分よりも僅かに広い外面部分が、台板１３及び緩衝材１
４に接触しないようになっている。
に傷を付けることの少ない基板貼着工程を有する製造方
法を提供する。 【解決手段】 台板１３の中央部に凹部１３ａが形成さ
れており、この凹部１３ａは、素子基板２０及び対向基
板３０の液晶表示領域Ａの外縁部近傍であって、しか
も、図示しないシール材の形成領域よりも僅かに内側に
配置された外縁部を備えている。台板１３上に配置され
た緩衝材１４には、凹部１３ａと一致する形状の貫通部
１４ｂが形成されており、凹部１３ａと貫通部１４ｂと
によって、素子基板２０の液晶表示領域Ａに対応する部
分よりも僅かに広い外面部分が、台板１３及び緩衝材１
４に接触しないようになっている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示装置の製造
方法に係り、特に、シール材を介して２枚の基板を貼り
合わせる基板貼着工程に関する。
方法に係り、特に、シール材を介して２枚の基板を貼り
合わせる基板貼着工程に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示装置の製造方法として
は、２枚のガラス基板のそれぞれの内面上に配線層、画
素電極、アクティブ素子、カラーフィルタ等を適宜形成
し、配向膜等により被覆した後に、２枚の基板をシール
材を介して貼り合わせることによってセルを形成し、こ
のセル内に液晶を注入することにより、液晶表示セルを
形成する場合がある。
は、２枚のガラス基板のそれぞれの内面上に配線層、画
素電極、アクティブ素子、カラーフィルタ等を適宜形成
し、配向膜等により被覆した後に、２枚の基板をシール
材を介して貼り合わせることによってセルを形成し、こ
のセル内に液晶を注入することにより、液晶表示セルを
形成する場合がある。
【０００３】上記製造方法の基板貼着工程においては、
図５に示すように、まず、台板１０の表面上に紙を複数
枚重ねあわせてなる緩衝材１１を配置し、この緩衝材１
１の表面１１ａ上に素子基板２０を載置する。この素子
基板２０の内面上には、予め設定された液晶表示領域内
において配線層、画素電極、ＴＦＴ（薄膜トランジス
タ）素子等が所定のパターンに形成されており、最上層
にポリイミド樹脂等からなる配向膜が被覆している。
図５に示すように、まず、台板１０の表面上に紙を複数
枚重ねあわせてなる緩衝材１１を配置し、この緩衝材１
１の表面１１ａ上に素子基板２０を載置する。この素子
基板２０の内面上には、予め設定された液晶表示領域内
において配線層、画素電極、ＴＦＴ（薄膜トランジス
タ）素子等が所定のパターンに形成されており、最上層
にポリイミド樹脂等からなる配向膜が被覆している。
【０００４】素子基板２０の表面上には、上記液晶表示
領域の周りを取り囲むように、紫外線硬化性樹脂からな
るシール材（図示せず）がディスペンサ等によって塗布
される。次に、素子基板２０の上方から対向基板３０を
シール材を介して圧着ヘッド１２により圧着させる。
領域の周りを取り囲むように、紫外線硬化性樹脂からな
るシール材（図示せず）がディスペンサ等によって塗布
される。次に、素子基板２０の上方から対向基板３０を
シール材を介して圧着ヘッド１２により圧着させる。
【０００５】対向基板３０の内面上には、予め設定され
た液晶表示領域内に、上記と同様の配線層や画素電極が
形成され、さらに、これらの上にカラーフィルタが形成
されて、その上に配向膜が被覆する。
た液晶表示領域内に、上記と同様の配線層や画素電極が
形成され、さらに、これらの上にカラーフィルタが形成
されて、その上に配向膜が被覆する。
【０００６】圧着ヘッド１２は、ほぼ平坦な加圧面１２
ａを備えており、素子基板２０と対向基板３０は、加圧
面１２ａと、緩衝材１１の表面１１ａとの間に挟持され
た状態で、圧着ヘッド１２が印加する所定の圧力により
圧着される。
ａを備えており、素子基板２０と対向基板３０は、加圧
面１２ａと、緩衝材１１の表面１１ａとの間に挟持され
た状態で、圧着ヘッド１２が印加する所定の圧力により
圧着される。
【０００７】圧着ヘッド１２は透明なガラスで形成され
ており、素子基板２０と対向基板３０との圧着状態が安
定した後、上方に配置された照明装置からの光が圧着ヘ
ッド１２を通してシール材に照射され、シール材が硬化
される。
ており、素子基板２０と対向基板３０との圧着状態が安
定した後、上方に配置された照明装置からの光が圧着ヘ
ッド１２を通してシール材に照射され、シール材が硬化
される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
基板貼着工程においては、圧着ヘッド１２の加圧面１２
ａや緩衝材１１の表面１１ａが素子基板２０及び対向基
板３０の外面上に接触するため、基板材料であるガラス
等の破片やゴミ等が基板外面と加圧面１２ａや表面１１
ａとの間に挟み込まれることにより、素子基板２０及び
対向基板３０の液晶表示領域における外面に傷が付くと
いう問題点があった。液晶表示領域内にこのような傷が
付くと、表示品位が損なわれ、製品の歩留まりも低下す
る。
基板貼着工程においては、圧着ヘッド１２の加圧面１２
ａや緩衝材１１の表面１１ａが素子基板２０及び対向基
板３０の外面上に接触するため、基板材料であるガラス
等の破片やゴミ等が基板外面と加圧面１２ａや表面１１
ａとの間に挟み込まれることにより、素子基板２０及び
対向基板３０の液晶表示領域における外面に傷が付くと
いう問題点があった。液晶表示領域内にこのような傷が
付くと、表示品位が損なわれ、製品の歩留まりも低下す
る。
【０００９】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、液晶表示装置の製造方法におい
て、基板外面に傷を付けることの少ない基板貼着工程を
有する製造方法を提供することにある。
であり、その課題は、液晶表示装置の製造方法におい
て、基板外面に傷を付けることの少ない基板貼着工程を
有する製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明が講じた手段は、液晶表示領域を取り巻くよう
に配置されたシール材を介して２枚の基板を２つの加圧
面の間に挟み込むことにより接合してセルを形成し、該
セルの内部における前記シール材の内側に液晶を注入し
て液晶表示セルを形成する液晶表示装置の製造方法にお
いて、２つの前記加圧面の少なくとも一方には、前記液
晶表示領域の外縁部近傍であって、しかも、前記シール
材の配置領域よりも内側に配置された外縁を有するよう
に形成された前記基板に対する非接触部を設けることを
特徴とする。
に本発明が講じた手段は、液晶表示領域を取り巻くよう
に配置されたシール材を介して２枚の基板を２つの加圧
面の間に挟み込むことにより接合してセルを形成し、該
セルの内部における前記シール材の内側に液晶を注入し
て液晶表示セルを形成する液晶表示装置の製造方法にお
いて、２つの前記加圧面の少なくとも一方には、前記液
晶表示領域の外縁部近傍であって、しかも、前記シール
材の配置領域よりも内側に配置された外縁を有するよう
に形成された前記基板に対する非接触部を設けることを
特徴とする。
【００１１】この手段によれば、加圧面に液晶表示領域
をほぼ含むように形成された非接触部が設けられるた
め、基板外面は液晶表示領域内において加圧面とほとん
ど接触せず、このことにより、基板外面に傷が付くこと
が防止される。
をほぼ含むように形成された非接触部が設けられるた
め、基板外面は液晶表示領域内において加圧面とほとん
ど接触せず、このことにより、基板外面に傷が付くこと
が防止される。
【００１２】ここで、前記加圧面のうちの少なくとも一
方は剛体上に配置された緩衝材の表面により構成され、
該緩衝材に凹部若しくは貫通部を設けることにより前記
非接触部を形成することが好ましい。
方は剛体上に配置された緩衝材の表面により構成され、
該緩衝材に凹部若しくは貫通部を設けることにより前記
非接触部を形成することが好ましい。
【００１３】加圧面が緩衝材の表面で構成される場合で
も、緩衝材に凹部若しくは貫通部を形成することによ
り、非接触部を容易に設けることができる。
も、緩衝材に凹部若しくは貫通部を形成することによ
り、非接触部を容易に設けることができる。
【００１４】上記各手段においては、前記非接触部の外
縁を、前記液晶表示領域の外縁部よりも僅かに外側に形
成することが望ましい。
縁を、前記液晶表示領域の外縁部よりも僅かに外側に形
成することが望ましい。
【００１５】この手段によれば、非接触部の外縁が液晶
表示領域の外縁部よりも僅かに外側に配置されるため、
液晶表示領域内においては基板外面は全く加圧面と接触
しないので、基板外面上における傷の発生を完全に防止
することができる。
表示領域の外縁部よりも僅かに外側に配置されるため、
液晶表示領域内においては基板外面は全く加圧面と接触
しないので、基板外面上における傷の発生を完全に防止
することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】次に、添付図面を参照して本発明
に係る実施形態について説明する。
に係る実施形態について説明する。
【００１７】図１は、本発明に係る第１実施形態の製造
方法における基板貼着工程の状態を示す概略断面図であ
る。この第１実施形態において、台板１３の表面上に緩
衝材１４を配置して素子基板２０を載置し、上方から対
向基板３０を圧着ヘッド１５によってシール材を介して
素子基板２０に圧着させる点は従来例と同様である。
方法における基板貼着工程の状態を示す概略断面図であ
る。この第１実施形態において、台板１３の表面上に緩
衝材１４を配置して素子基板２０を載置し、上方から対
向基板３０を圧着ヘッド１５によってシール材を介して
素子基板２０に圧着させる点は従来例と同様である。
【００１８】本実施形態においては、台板１３の中央部
に凹部１３ａが形成されており、この凹部１３ａは、素
子基板２０及び対向基板３０の液晶表示領域Ａの外縁部
近傍であって、しかも、図示しないシール材の形成領域
よりも僅かに内側に配置された外縁を備えている。ここ
で、凹部１３ａの外縁は、正確には、液晶表示領域Ａの
外縁部の僅かに外側に位置している。
に凹部１３ａが形成されており、この凹部１３ａは、素
子基板２０及び対向基板３０の液晶表示領域Ａの外縁部
近傍であって、しかも、図示しないシール材の形成領域
よりも僅かに内側に配置された外縁を備えている。ここ
で、凹部１３ａの外縁は、正確には、液晶表示領域Ａの
外縁部の僅かに外側に位置している。
【００１９】台板１３上に配置された緩衝材１４には、
凹部１３ａと一致する形状の貫通部１４ｂが形成されて
おり、凹部１３ａと貫通部１４ｂとによって、素子基板
２０の液晶表示領域Ａに対応する部分よりも僅かに広い
外面部分が、台板１３及び緩衝材１４に接触しないよう
になっている。
凹部１３ａと一致する形状の貫通部１４ｂが形成されて
おり、凹部１３ａと貫通部１４ｂとによって、素子基板
２０の液晶表示領域Ａに対応する部分よりも僅かに広い
外面部分が、台板１３及び緩衝材１４に接触しないよう
になっている。
【００２０】この実施形態によれば、台板１３の表面上
又は緩衝材１４の表面１４ａ上に基板材料であるガラス
等の破片やその他のゴミ等が存在しても、液晶表示領域
Ａにおける素子基板２０の外面上には傷を付けることが
ないから、液晶表示装置の歩留まりや品質を向上させる
ことができる。
又は緩衝材１４の表面１４ａ上に基板材料であるガラス
等の破片やその他のゴミ等が存在しても、液晶表示領域
Ａにおける素子基板２０の外面上には傷を付けることが
ないから、液晶表示装置の歩留まりや品質を向上させる
ことができる。
【００２１】ここで、圧着ヘッド１５ａと対向基板３０
の外面との間に破片やゴミ等が挟まった場合には、対向
基板３０の外面上に傷が付く恐れもあるが、対向基板３
０は洗浄工程等を経てきており、また、圧着ヘッド１５
の加圧面１５ａは下方を向いているため、対向基板３０
の外面と圧着ヘッド１５の加圧面１５ａとの間に破片や
ゴミ等が挟まる可能性は低いから、対向基板３０の外面
上に傷が付く可能性は素子基板２０の外面上に傷が付く
可能性よりも低くなる。
の外面との間に破片やゴミ等が挟まった場合には、対向
基板３０の外面上に傷が付く恐れもあるが、対向基板３
０は洗浄工程等を経てきており、また、圧着ヘッド１５
の加圧面１５ａは下方を向いているため、対向基板３０
の外面と圧着ヘッド１５の加圧面１５ａとの間に破片や
ゴミ等が挟まる可能性は低いから、対向基板３０の外面
上に傷が付く可能性は素子基板２０の外面上に傷が付く
可能性よりも低くなる。
【００２２】次に、図２を参照して本発明に係る第２実
施形態について説明する。この実施形態においては、台
板１３、緩衝材１４については上記第１実施形態と全く
同様である。この実施形態では、圧着ヘッド１６の加圧
面１６ａの中央部に凹部１６ｂが形成されており、この
凹部１６ｂの外縁は、液晶表示領域Ａの外縁部近傍にあ
って、しかも、図示しないシール材の形成領域よりも内
側にある。
施形態について説明する。この実施形態においては、台
板１３、緩衝材１４については上記第１実施形態と全く
同様である。この実施形態では、圧着ヘッド１６の加圧
面１６ａの中央部に凹部１６ｂが形成されており、この
凹部１６ｂの外縁は、液晶表示領域Ａの外縁部近傍にあ
って、しかも、図示しないシール材の形成領域よりも内
側にある。
【００２３】この実施形態では、素子基板２０だけでな
く、対向基板３０についても、液晶表示領域Ａ内の基板
外面は加圧面１５ａに接触しないため、対向基板３０に
ついても外面上に傷が付くことを防止できる。
く、対向基板３０についても、液晶表示領域Ａ内の基板
外面は加圧面１５ａに接触しないため、対向基板３０に
ついても外面上に傷が付くことを防止できる。
【００２４】次に、図３を参照して本発明に係る第３実
施形態について説明する。この実施形態においては、圧
着ヘッド１６については、上記第２実施形態と同様に凹
部１６ｂが形成されているが、台板１０は従来のものと
全く同様であり、平坦な表面を備えている。しかし、こ
の実施形態では、台板１０上に緩衝材１７が敷かれてお
り、この緩衝材１７には、その中央部に貫通部１７ｂが
形成されている。貫通部１７ｂは、第１実施形態及び第
２実施形態と同様に、液晶表示領域Ａの外縁部近傍、好
ましくは外縁部よりも僅かに外側であって、シール材の
形成領域よりも内側に開口縁を備えている。
施形態について説明する。この実施形態においては、圧
着ヘッド１６については、上記第２実施形態と同様に凹
部１６ｂが形成されているが、台板１０は従来のものと
全く同様であり、平坦な表面を備えている。しかし、こ
の実施形態では、台板１０上に緩衝材１７が敷かれてお
り、この緩衝材１７には、その中央部に貫通部１７ｂが
形成されている。貫通部１７ｂは、第１実施形態及び第
２実施形態と同様に、液晶表示領域Ａの外縁部近傍、好
ましくは外縁部よりも僅かに外側であって、シール材の
形成領域よりも内側に開口縁を備えている。
【００２５】この緩衝材１７は、貫通部１７ｂ内におい
て、素子基板２０と台板１０との間に破片やゴミ等が挟
まっても、素子基板２０の外面上に傷を付けないよう
に、充分な厚さに形成されている。たとえば、緩衝材１
７として、厚紙を４〜５枚重ねあわせたものが使用でき
る。
て、素子基板２０と台板１０との間に破片やゴミ等が挟
まっても、素子基板２０の外面上に傷を付けないよう
に、充分な厚さに形成されている。たとえば、緩衝材１
７として、厚紙を４〜５枚重ねあわせたものが使用でき
る。
【００２６】なお、緩衝材１７をさらに厚く形成して、
凹部を設けることにより、同様の効果を得ることも可能
である。また、圧着ヘッドの加圧面上に凹部や貫通部を
備えた緩衝材を貼着しておいてもよい。
凹部を設けることにより、同様の効果を得ることも可能
である。また、圧着ヘッドの加圧面上に凹部や貫通部を
備えた緩衝材を貼着しておいてもよい。
【００２７】図４は、上記各実施形態において、複数の
基板２０，３０に対応する凹部若しくは貫通部１８ａを
備えた加圧面１８の平面形状を示すものである。この加
圧面１８は、圧着ヘッドの加圧面でも、緩衝材の表面で
も、或いは台板の表面でもよい。凹部若しくは貫通部１
８ａは、上述と同様に、液晶表示領域の外縁部近傍、好
ましくは液晶表示領域Ａの外縁部の僅かに外側であっ
て、しかも、基板２０，３０のシール材の形成領域より
も内側に外縁若しくは開口縁を備えている。
基板２０，３０に対応する凹部若しくは貫通部１８ａを
備えた加圧面１８の平面形状を示すものである。この加
圧面１８は、圧着ヘッドの加圧面でも、緩衝材の表面で
も、或いは台板の表面でもよい。凹部若しくは貫通部１
８ａは、上述と同様に、液晶表示領域の外縁部近傍、好
ましくは液晶表示領域Ａの外縁部の僅かに外側であっ
て、しかも、基板２０，３０のシール材の形成領域より
も内側に外縁若しくは開口縁を備えている。
【００２８】この場合、素子基板及び対向基板、或いは
そのうちのいずれか一方を複数の液晶表示領域を含む大
判基板のままで貼り合わせる場合でも、上記のように構
成された加圧面１８をそのまま用いることができる。
そのうちのいずれか一方を複数の液晶表示領域を含む大
判基板のままで貼り合わせる場合でも、上記のように構
成された加圧面１８をそのまま用いることができる。
【００２９】なお、上記各実施形態においては、凹部若
しくは貫通部の外縁が液晶表示領域Ａの外縁部より外側
に配置されることにより、液晶表示領域Ａ内の基板外面
に傷が付くことが完全に防止されている。しかしなが
ら、凹部若しくは貫通部の外縁が液晶表示領域Ａの外縁
部よりもやや内側に配置されていても、液晶表示領域Ａ
内の主要部分の傷の発生は防止されるため、実際上は充
分な効果が得られる。したがって、凹部若しくは貫通部
の外縁の位置は、液晶表示領域Ａの外縁部の近傍であれ
ばよい。
しくは貫通部の外縁が液晶表示領域Ａの外縁部より外側
に配置されることにより、液晶表示領域Ａ内の基板外面
に傷が付くことが完全に防止されている。しかしなが
ら、凹部若しくは貫通部の外縁が液晶表示領域Ａの外縁
部よりもやや内側に配置されていても、液晶表示領域Ａ
内の主要部分の傷の発生は防止されるため、実際上は充
分な効果が得られる。したがって、凹部若しくは貫通部
の外縁の位置は、液晶表示領域Ａの外縁部の近傍であれ
ばよい。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば以下
の効果を奏する。
の効果を奏する。
【００３１】請求項１によれば、加圧面に液晶表示領域
をほぼ含むように形成された非接触部が設けられるた
め、基板外面は液晶表示領域内において加圧面とほとん
ど接触せず、このことにより、基板外面に傷が付くこと
が防止される。
をほぼ含むように形成された非接触部が設けられるた
め、基板外面は液晶表示領域内において加圧面とほとん
ど接触せず、このことにより、基板外面に傷が付くこと
が防止される。
【００３２】請求項２によれば、加圧面が緩衝材の表面
で構成される場合でも、緩衝材に凹部若しくは貫通部を
形成することにより非接触部を容易に設けることができ
る。
で構成される場合でも、緩衝材に凹部若しくは貫通部を
形成することにより非接触部を容易に設けることができ
る。
【００３３】請求項３によれば、非接触部の外縁が液晶
表示領域の外縁部よりも僅かに外側に配置されるため、
液晶表示領域内においては基板外面は全く加圧面と接触
しないので、基板外面上における傷の発生を完全に防止
することができる。
表示領域の外縁部よりも僅かに外側に配置されるため、
液晶表示領域内においては基板外面は全く加圧面と接触
しないので、基板外面上における傷の発生を完全に防止
することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１実施形態の基板貼着工程の様
子を示す概略断面図である。
子を示す概略断面図である。
【図２】本発明に係る第２実施形態の基板貼着工程の様
子を示す概略断面図である。
子を示す概略断面図である。
【図３】本発明に係る第３実施形態の基板貼着工程の様
子を示す概略断面図である。
子を示す概略断面図である。
【図４】複数の液晶表示領域に対応した加圧面の構造を
示す平面図である。
示す平面図である。
【図５】従来の基板貼着工程の様子を示す概略断面図で
ある。
ある。
１０，１３ 台板 １３ａ，１６ｂ 凹部 １４ｂ，１７ｂ 貫通部 １４，１７ 緩衝材 １５，１６ 圧着ヘッド １８ 加圧面 Ａ 液晶表示領域
Claims (3)
- 【請求項１】 液晶表示領域を取り巻くように配置され
たシール材を介して２枚の基板を２つの加圧面の間に挟
み込むことにより接合してセルを形成し、該セルの内部
における前記シール材の内側に液晶を注入して液晶表示
セルを形成する液晶表示装置の製造方法において、２つ
の前記加圧面の少なくとも一方には、前記液晶表示領域
の外縁部近傍であって、しかも、前記シール材の形成領
域よりも内側に配置された外縁を有するように形成され
た前記基板に対する非接触部を設けることを特徴とする
液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記加圧面のうちの
少なくとも一方は剛体上に配置された緩衝材の表面によ
り構成され、該緩衝材に凹部若しくは貫通部を設けるこ
とにより前記非接触部を形成することを特徴とする液晶
表示装置の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２において、前記非
接触部の外縁を、前記液晶表示領域の外縁部よりも僅か
に外側に形成することを特徴とする液晶表示装置の製造
方法。
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|---|---|---|---|
| JP25091897A JP4068695B2 (ja) | 1997-09-16 | 1997-09-16 | 液晶表示装置の製造方法 |
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| JP25091897A JP4068695B2 (ja) | 1997-09-16 | 1997-09-16 | 液晶表示装置の製造方法 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6665043B1 (en) | 1999-08-31 | 2003-12-16 | Sharp Kabushiki Kaisha | Bonding method and bonding device of substrates and manufacturing method of a liquid crystal display device |
| WO2004083950A1 (ja) * | 2003-03-18 | 2004-09-30 | Sony Corporation | 表示デバイスの製造方法および表示デバイスの製造装置 |
-
1997
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6665043B1 (en) | 1999-08-31 | 2003-12-16 | Sharp Kabushiki Kaisha | Bonding method and bonding device of substrates and manufacturing method of a liquid crystal display device |
| WO2004083950A1 (ja) * | 2003-03-18 | 2004-09-30 | Sony Corporation | 表示デバイスの製造方法および表示デバイスの製造装置 |
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