JPS58127308A - コイルの製造方法 - Google Patents
コイルの製造方法Info
- Publication number
- JPS58127308A JPS58127308A JP57009218A JP921882A JPS58127308A JP S58127308 A JPS58127308 A JP S58127308A JP 57009218 A JP57009218 A JP 57009218A JP 921882 A JP921882 A JP 921882A JP S58127308 A JPS58127308 A JP S58127308A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- winding
- terminals
- bobbins
- terminal
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/10—Connecting leads to windings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Coils Or Transformers For Communication (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明に基板を有しないコイルの製造方法に関するもの
である。
である。
従来、基板を有せずボビンに直接端子を取付けるコイル
としては、第１図に示す様にボビンｌの鍔部１ａに穴１
０を穿ち端子２を植え込み、ボビン１に巻かれたコイル
巻１ｌＩＪ３を端子２に巻き付は半田付するものがあっ
たｏしかし、この方法では端子の根本にコイル巻線３を
巻付は半田付けしている為、コイルの取扱いに際し、端
子２に力が加わると断線することがあり、鍔部１ａに穴
１０を設けている為、鍔部１ａを厚くしなければならず
小形化に不利であり、対称に出来ている為、コイルの巻
始めを示す表示を別に設ける必要があり、下方に長く突
出した端子の根本にコイル巻線を巻付ける為、巻付の能
率が悪くなる等の欠点を有していた。
としては、第１図に示す様にボビンｌの鍔部１ａに穴１
０を穿ち端子２を植え込み、ボビン１に巻かれたコイル
巻１ｌＩＪ３を端子２に巻き付は半田付するものがあっ
たｏしかし、この方法では端子の根本にコイル巻線３を
巻付は半田付けしている為、コイルの取扱いに際し、端
子２に力が加わると断線することがあり、鍔部１ａに穴
１０を設けている為、鍔部１ａを厚くしなければならず
小形化に不利であり、対称に出来ている為、コイルの巻
始めを示す表示を別に設ける必要があり、下方に長く突
出した端子の根本にコイル巻線を巻付ける為、巻付の能
率が悪くなる等の欠点を有していた。
他の従来例としては、１ｇ２図（３）の断面図及び第２
図（Ｂ）の底面図に示した様なものがある。ここでに第
１図の従来例で欠点の１つに挙げられた端子の根本にコ
イル巻１を巻付けたことによる断線不良を解決したもの
であり、すなわち端子２をＶ字状に曲げ、ボビンｌの鍔
部１ａに設けられた穴１０に嵌着し、端子２の一端にコ
イル巻＃！３を巻付は他端を下方に突出させている為、
端子２の根本にはコイル巻線３に巻付けられておらず断
線不良は生じ難くなっているｏしかしながら、第１図の
従来例について指摘した他の欠点については全く解決さ
れていないのみならず、穴１０ｉＶ字状の端子２を嵌着
させる為に、横方向に大きい形状を持たせなければなら
ず、鍔部１ａ［厚さ方向にも幅方向にも大きくなってし
まい小型化は甚だ困難なものになる欠点も持っていた。
図（Ｂ）の底面図に示した様なものがある。ここでに第
１図の従来例で欠点の１つに挙げられた端子の根本にコ
イル巻１を巻付けたことによる断線不良を解決したもの
であり、すなわち端子２をＶ字状に曲げ、ボビンｌの鍔
部１ａに設けられた穴１０に嵌着し、端子２の一端にコ
イル巻＃！３を巻付は他端を下方に突出させている為、
端子２の根本にはコイル巻線３に巻付けられておらず断
線不良は生じ難くなっているｏしかしながら、第１図の
従来例について指摘した他の欠点については全く解決さ
れていないのみならず、穴１０ｉＶ字状の端子２を嵌着
させる為に、横方向に大きい形状を持たせなければなら
ず、鍔部１ａ［厚さ方向にも幅方向にも大きくなってし
まい小型化は甚だ困難なものになる欠点も持っていた。
本発明は以上の点に鑑み、特に、巻始めの表示を必要と
せず、高信頼性であり、小型化に有利なコイルを能率良
く連続的に製造することを目的とする。以下図面と共に
その実施例について説明す／）０ 第３図は本発明に係るコイルの製造方法の実施例を示す
図である。先ず第３図（３）に示す様に、コイル支持体
２０と一端をコイル支持体に固定された多数の端子２を
金属材で一体成形したフープ材を用意する。次に第３図
（Ｂｌ及び第３図（Ｃ１に示した様にボビンｌを遂次端
子２の他端２ａを残して接着する。そして、コイル巻線
３０巻始めを端子２の他端２ａに巻付け、続いてコイル
巻線３を所定回数だけ巻回し巻終りを端子２の他端２ａ
に巻付は切断するといった操作を遂次各ボビンについて
連続的に行ない、コイル巻線３の巻始め及び巻終ジを端
子２の他端２ａに半田ディツプ等で半田付する。その後
ボビンｌの全体を覆って樹脂等のモールド材５で封止す
る。最後に破線〕・で切断分離すれば、第３図の）で示
される様なコイル３０が完成する。
せず、高信頼性であり、小型化に有利なコイルを能率良
く連続的に製造することを目的とする。以下図面と共に
その実施例について説明す／）０ 第３図は本発明に係るコイルの製造方法の実施例を示す
図である。先ず第３図（３）に示す様に、コイル支持体
２０と一端をコイル支持体に固定された多数の端子２を
金属材で一体成形したフープ材を用意する。次に第３図
（Ｂｌ及び第３図（Ｃ１に示した様にボビンｌを遂次端
子２の他端２ａを残して接着する。そして、コイル巻線
３０巻始めを端子２の他端２ａに巻付け、続いてコイル
巻線３を所定回数だけ巻回し巻終りを端子２の他端２ａ
に巻付は切断するといった操作を遂次各ボビンについて
連続的に行ない、コイル巻線３の巻始め及び巻終ジを端
子２の他端２ａに半田ディツプ等で半田付する。その後
ボビンｌの全体を覆って樹脂等のモールド材５で封止す
る。最後に破線〕・で切断分離すれば、第３図の）で示
される様なコイル３０が完成する。
尚、上記方法の一部を変形したものとしてぼ、例えば、
ボビン１の端子２を接着させる部分に案内構を設け、第
４図（Ａ＋の斜視図及び第４図（Ｂｌの底面図に示した
様に端子２を案内構２ｂｖＣ妖看させたコイルの製造を
行なう方法、又、第５図に示した様に予め端子２を直角
に折曲しておき、ボビン１を縦に接着してコイルの製造
を行なう方法等がある。以上に単独のコイル素子を得る
製造方法について説明したが、第３図と共に説明した製
造工程中、コイル巻線３を端子２の先端２ａに巻付ける
際、第６図に示した様にコンデンサ等の他の小型部品７
を端子２に接続して複合素子にしても良く、又モールド
材５でボビン１を封止する以前に磁性体からなるキャッ
プ８を被せてインダクタンスを増加させ、且つコイルの
保護を行なっても良い。
ボビン１の端子２を接着させる部分に案内構を設け、第
４図（Ａ＋の斜視図及び第４図（Ｂｌの底面図に示した
様に端子２を案内構２ｂｖＣ妖看させたコイルの製造を
行なう方法、又、第５図に示した様に予め端子２を直角
に折曲しておき、ボビン１を縦に接着してコイルの製造
を行なう方法等がある。以上に単独のコイル素子を得る
製造方法について説明したが、第３図と共に説明した製
造工程中、コイル巻線３を端子２の先端２ａに巻付ける
際、第６図に示した様にコンデンサ等の他の小型部品７
を端子２に接続して複合素子にしても良く、又モールド
材５でボビン１を封止する以前に磁性体からなるキャッ
プ８を被せてインダクタンスを増加させ、且つコイルの
保護を行なっても良い。
第７図は本考案に係るコイルの製造方法の他の実施例を
示す図である。先ず第７図（３）に示した様に下端付近
を接着テープ２１．２２からなるコイル支持体２０に、
接着テープ２１．２２の対向する面に塗布された接着材
によって挾着し、上端付近を２枚の接着テープ２３．２
４Ｖｃて下端付近同様に挾まれ挾着した鋼＠線等からな
る多数の端子２を用意する、ここで端子２が円筒状であ
れば、予め第８図の如く接着テープ２３．２４が接着す
る位置に平担部２ｃを設けても良い。次に第７図（１３
）に示した様に、ボビン１を接着テープ２３に接着しボ
ビンｌを端子２に接着テープ２３越しに固設する。そし
て、コイル巻？ｌ１ｊ３の巻始めを端子２９他端２ａに
巻付は続いてコイル巻線３を所°定回数だけ巻回し巻終
りを端子２の他端２ａに巻付は切断することなしに隣接
するポビン１ｔＩｃ同様の操作を連続的に行なう。その
後、コイル巻線３と共に接着テープ２３．２４をボビン
ｌの幅程度を残して切断し、コイル巻線３の巻始め及び
巻終りを端子２の他端２ａに半田ディツプ等で半田付す
る。
示す図である。先ず第７図（３）に示した様に下端付近
を接着テープ２１．２２からなるコイル支持体２０に、
接着テープ２１．２２の対向する面に塗布された接着材
によって挾着し、上端付近を２枚の接着テープ２３．２
４Ｖｃて下端付近同様に挾まれ挾着した鋼＠線等からな
る多数の端子２を用意する、ここで端子２が円筒状であ
れば、予め第８図の如く接着テープ２３．２４が接着す
る位置に平担部２ｃを設けても良い。次に第７図（１３
）に示した様に、ボビン１を接着テープ２３に接着しボ
ビンｌを端子２に接着テープ２３越しに固設する。そし
て、コイル巻？ｌ１ｊ３の巻始めを端子２９他端２ａに
巻付は続いてコイル巻線３を所°定回数だけ巻回し巻終
りを端子２の他端２ａに巻付は切断することなしに隣接
するポビン１ｔＩｃ同様の操作を連続的に行なう。その
後、コイル巻線３と共に接着テープ２３．２４をボビン
ｌの幅程度を残して切断し、コイル巻線３の巻始め及び
巻終りを端子２の他端２ａに半田ディツプ等で半田付す
る。
最後にボビンｌを樹脂等のモールド材５で封し、接着テ
ープ２１．２２から離脱させれば、第７図（Ｃ１の断面
図に示した様なコイル３１が完成する。
ープ２１．２２から離脱させれば、第７図（Ｃ１の断面
図に示した様なコイル３１が完成する。
尚、上記他の実施例の説明中、コイル支持体２０は接着
テープ２１．２２からなる為端子間隔を容易に変え得る
利点はあるが、この場合も、第３図で説明した実施例同
様、端子２と一体成形されたコイル支持体２０を用いて
も良いことはいうまでもない０又、ボビンｌの端子２へ
の曲設する方法として、第９図（３）の正面図及び第９
図（Ｂｌの平面図に示した様に、真直の端子２にボビン
１を縦に固設する方法を用いても良い。
テープ２１．２２からなる為端子間隔を容易に変え得る
利点はあるが、この場合も、第３図で説明した実施例同
様、端子２と一体成形されたコイル支持体２０を用いて
も良いことはいうまでもない０又、ボビンｌの端子２へ
の曲設する方法として、第９図（３）の正面図及び第９
図（Ｂｌの平面図に示した様に、真直の端子２にボビン
１を縦に固設する方法を用いても良い。
ボビンｌの材質は、一般に磁性体を用いることでコイル
のインダクタンスを大きくすることができるが、非磁性
体例えばプラスチックからなるボビンを用いても第１０
図に示したコイルの様にモールド材５にフェライト粉末
を混入させればやはジインダクタンスは大きくなる０又
、モールド材５にフェライト粉末を混入させたものにシ
ールド効果をも有している為一般に非常に有用である。
のインダクタンスを大きくすることができるが、非磁性
体例えばプラスチックからなるボビンを用いても第１０
図に示したコイルの様にモールド材５にフェライト粉末
を混入させればやはジインダクタンスは大きくなる０又
、モールド材５にフェライト粉末を混入させたものにシ
ールド効果をも有している為一般に非常に有用である。
尚、第１１図に示した様に、コア入りボビン１を用いれ
ば、モールド材５で封止する前に予め、インダクタンス
を調整しておくことが可能である。
ば、モールド材５で封止する前に予め、インダクタンス
を調整しておくことが可能である。
上述の如く、本発明に係るコイルの製造方法によれば、
平行に配された複数の金属性線状体の一端が固定された
コイル支持体を有し、隣接する該複数の線状体の他端付
近に複数のコイルボビンを固着すると共に、該ボビンの
コイル巻線部への巻線及び線状体への接続を連続的に行
なう為、多数のコイルが連続的、且能率的に行ない得、
しかも上方に短く突出した線状体にコイル巻線を巻付け
る為、巻付作業が極めて簡単である。さらに本発明に係
るコイルの製造方法を行なった結果として得うれる。コ
イルは、端子の根本にコイル巻線が接続されていない為
、端子に力が加わっても断線することはなく高信頼性で
あり、ボビンの鍔部に穴を設ける必要にない為、ボビン
は小形に構成され且つ安価であり、端子がボビンから非
対称に突出している為、特に巻始めを指す表示を設けな
くとも良い等の優れた点を有している等の特徴を持つも
のである。
平行に配された複数の金属性線状体の一端が固定された
コイル支持体を有し、隣接する該複数の線状体の他端付
近に複数のコイルボビンを固着すると共に、該ボビンの
コイル巻線部への巻線及び線状体への接続を連続的に行
なう為、多数のコイルが連続的、且能率的に行ない得、
しかも上方に短く突出した線状体にコイル巻線を巻付け
る為、巻付作業が極めて簡単である。さらに本発明に係
るコイルの製造方法を行なった結果として得うれる。コ
イルは、端子の根本にコイル巻線が接続されていない為
、端子に力が加わっても断線することはなく高信頼性で
あり、ボビンの鍔部に穴を設ける必要にない為、ボビン
は小形に構成され且つ安価であり、端子がボビンから非
対称に突出している為、特に巻始めを指す表示を設けな
くとも良い等の優れた点を有している等の特徴を持つも
のである。
第１図及び第２図は従来のコイルを示す図、第３図は本
発明に係るコイルの製造方法の実施例を示す図、第４図
、第５図、第６図は本発明に係るコイルの製造方法によ
り製造されたコイルの変形例、第７図に本発明に係るコ
イルの製造方法の他の実施例を示す図、第８図は本発明
に用いられる端子の一例を示す図、第９図、第１０図、
第１１図に本発明に係るコイルの製造方法により製造さ
れたコイルの変形例である。 トポビン、２・・・金属性線状体、３・・コイル巻線、
５・・モールド材、７・・・小型部品、２０・・コイル
支持体 特許出願人 ミツミ電機株式会社 代表者 森 部 − ◇ 第２ｖＡ １１図 （Ａ） （Ｂ） ｊｌＪ図 １３Ｗｉ ＣＣ） （１）
）第８図 第１０図 第９ｖＡ ＜、Ａ＞ （８） 第１１図
発明に係るコイルの製造方法の実施例を示す図、第４図
、第５図、第６図は本発明に係るコイルの製造方法によ
り製造されたコイルの変形例、第７図に本発明に係るコ
イルの製造方法の他の実施例を示す図、第８図は本発明
に用いられる端子の一例を示す図、第９図、第１０図、
第１１図に本発明に係るコイルの製造方法により製造さ
れたコイルの変形例である。 トポビン、２・・・金属性線状体、３・・コイル巻線、
５・・モールド材、７・・・小型部品、２０・・コイル
支持体 特許出願人 ミツミ電機株式会社 代表者 森 部 − ◇ 第２ｖＡ １１図 （Ａ） （Ｂ） ｊｌＪ図 １３Ｗｉ ＣＣ） （１）
）第８図 第１０図 第９ｖＡ ＜、Ａ＞ （８） 第１１図
Claims (1)
- 平行に配された複数の金属性線状体の一端が固定された
コイル支持体を有し、隣接する該複数の線状体の他端付
近に複数のコイルボビンを固設すると共に、該ボビンの
コイル巻線部への巻線及び線状体への接続を連続的に行
ない、その後肢複数のコイルを分離して個々のコイルを
取出したことを特徴とするコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57009218A JPS58127308A (ja) | 1982-01-23 | 1982-01-23 | コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57009218A JPS58127308A (ja) | 1982-01-23 | 1982-01-23 | コイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58127308A true JPS58127308A (ja) | 1983-07-29 |
Family
ID=11714298
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57009218A Pending JPS58127308A (ja) | 1982-01-23 | 1982-01-23 | コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58127308A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4785527A (en) * | 1986-01-21 | 1988-11-22 | Compagnie Europeenne De Composants Electroniques Lcc | Method for manufacturing an inductive chip |
-
1982
- 1982-01-23 JP JP57009218A patent/JPS58127308A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4785527A (en) * | 1986-01-21 | 1988-11-22 | Compagnie Europeenne De Composants Electroniques Lcc | Method for manufacturing an inductive chip |
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