JPS58146386A - 表皮成形座席の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は従来の表皮の加熱成形におけろ７Ｊ１１熱と上
型による圧縮工程の廃止あるいは加熱工程ン廃止して工
数乞低減しコストを下げることヶ目的とする。

従来の製法を第１図より第３図に示す。第１図において
、平に引張られ１こ表皮３に固定した玉ぶち４ケ玉ぶち
固定用金具５（以下単に金具と称す）によって表皮成形
の下型１に固定する。この表皮３はみごろ部３ａと別体
のまち部３ｂより成り、これらと玉ぶち４が結合されて
いる。

下型１反び上型２の相対する凹凸部は座席体の着座部乞
形成し表皮３をなす部分である。図示は省略し１こが表
皮３は例えばカロ熱して変形させて耐却すればその変形
ケ保つ（熱可塑性）材料の場合は、表皮３７！’７ＪＯ
熱し、下型１と上型２の間に挿入し、上型２ケ降下させ
、下型１との間で第２図に示す如（力ロ圧すると下型１
と上型２より座席体の形状が成形されろ。

次に第２図に示す如（、表皮３が形成され１こ後に図示
は省略するが上型２を上方に上げて表皮３０所要部分に
接着材ｌ吹き付けろ。−万ウレタンモールド（クッショ
ン材）６の前記着座部に相当する部分にも接着材ン吹き
付けて第３図に示す如くウレタンモールド６を表皮３に
圧力Ｐ（実際はウレタンモールド６に対する分散荷重）
により圧着させる。接着後表皮３を固定具５から外して
取り出し、表皮３の付いたウレタンモールド６０座席体
が得られる。

上記において説明した表皮３が熱可塑性として説明した
が熱可塑性でない材料、熱による収縮を起す材料或は加
熱すると物性又は外観が劣化する材料などの場合は、第
１図及び第２図の成形凹凸面によって正確に表皮３を成
形できない欠点がある。

次に本発明による表皮成形座席の製法についての谷実施
例につき図面を参照して説明する。

第４図は本発明による座席の断面を示すもので、表皮３
は下型１の成形面の断面の線上に沿っていることを示し
ている（上型２により圧縮成形されたものでない）。こ
れは下型１の成形に必要な凹凸部の表面積に等しい総面
積の表皮３を下型１の固定具５に取付けている。

更に詳しい説明をすると、第５図は第４図の下型１のＸ
矢祝図で（固定具５は図示省略）、第５図のＸ−Ｘ断面
が第１図〜第４図の下型ｌの断面を示す。

第５図のＸニーＸ０、Ｘ２−Ｘ２断面は図示省略しであ
るがＸ−Ｘ断面形状の表面の延長線の長さとはそれぞれ
異なる。第５図のＹ−Ｙ方向の断面成はその他の方向の
断面についても同様である。

表皮３はこのような下型１の成形面の各断面の総延長と
同じ長さで下型１の成形面（上型２も同じ、以下省略）
と等しい総展開面積を有している。

第６図は座席体である第４図のＸ矢視面であるが例えば
両側がく部（ａ−ａ線の左側とｂ−ｂ線の右側）はビニ
ールレザーで中央部の身ごろ部はファブリックで構成さ
れていて材質と物性が異なるものがａ−ａ線及びｂ−ｂ
線で結合されている。

従来の第１図と第２図の方法ではビニールレザーと７ア
プリツタの伸率が異なるので、ウレタンモールド６０所
定位置にａ−ａとｂ−ｂの位置を成形合致させることは
困難であるが、本発明製法によれば上記位置は正確に合
わせることができる。

第４図の次工程は前記で説明した第３図と同様にウレタ
ンモールド６を接着させて完成する。

以上で説明した如（本発明の表皮３は予め下型成形面の
表面の展開した総面積形状と等しく、例えば裁断によっ
て製作したものである。

第２図は上述の裁断によらず、表皮３の材料の引張によ
る永久残留歪により同じ効果を得ようとするものである
。下型ＩＢに表皮３を固定具５によって成形完了時の着
座形状の外周の位置に固定して、これに上型２Ｂを下げ
て表皮３を点線の位置まで下げて表皮３を伸ばし、上型
２Ｂを上げても表皮３の永久残留量が表皮の前記説明と
同様の所要の各断面の長さ及び展開総面積を得るまで上
型２Ｂの形状は第５図の各断面を説明した場合に準じて
異なるものである。

次に表皮３を第４図の下型１に移し取り付け、次が第３
図と同じ工程となる。

前記までの説明は、玉ぶち４を固定具５により下型ｌに
固定するものであるが、第８図の製法は、玉ふち４が無
く、座席体のみごろ部３ａとまち部３ｂが一体の一枚の
表皮３の場合である。さらに第３図を引用すると玉ぶち
４及びまち部３ｂがな（表皮３の一枚のみごろ部３ａに
ウレタンモールド６を接着後にみごろ部３ａにまち部３
ｂを結合する方法の場合に相当する。この場合或は第８
図の例では固定具５がないので、表皮３の周囲はフリー
であり、第８図の下型１（第４図下型１から固定具５を
除いたもの）の成形面の外側より内側の成形面にすべり
込ませて表皮３を添わせている。

図示は省略したが；第４図皮び第８図の下型１の表皮３
の接する必要部分にベルクロ又はその他の方法で固定さ
せておき、これに表皮３を付着させてそのずれを防止す
ることができる。次の工程は第３図方法に準じてウレタ
ンモールド６を接着すせて完成する。

従来の第１図及び第２図の表皮３を加熱する方法でも前
記谷方法を応用すれば従来より（に正確な形状に成形で
きる。また表皮３を刀口熱せず第１図及び第２図の上型
２で表皮３を圧する万人を本発明と併用すると唄に正確
な形状が得られる。

第３図では表皮３とウレタンモールド６が接着している
が、図示は省略したがウレタンモールド６は接着によら
ずウレタン原液を注入発泡させることにより表皮３に固
着させる方法もある。この陽合第３図の圧力Ｐはウレタ
ン発泡時の発泡圧力により、表皮３を下型ｌに押し付は
成形する。発成型は図示は省略したが発泡型の底部又は
上型底部に座席体の着座部の形状を成形させたものであ
る。前記に於ける接着は接着材をスプレ一方式で点状に
吹付けた場合は表皮３とウレタンモールド６の通気性は
良好となる。

前記各実施例において、下型１の成形断面に表皮３が添
って密着した場合を説明したが、これは必ずしも必要条
件ではなく部分的に表皮３が下型成形部と離れた部分が
あっても第３図のウレタンモールド６を圧着する際に表
皮３が下型１の成型断面に添うか或は表皮材が伸びのあ
るものであれば前記表皮の総展開面積より少なめであっ
てもウレタンモールド圧着の際、表皮が伸びて成型断面
に添うことが出来て上記第３図と同じ結果となる。

前記説明において、ウレタンモールド６として説明した
がウレタンモールドに限るものでなく他のクッション材
であってもよい。

第　図〜第４図、第７図、第８図の各図に、於いて上型
、下型の位置を上下を反対にする製法もある。

本発明は、座席体に限るものではな（、例えば車両のド
アパッド、アームレストその他の内装品に或いはメ具な
どにも応用できる。

本発明製法によると、従来の製法における表皮の加熱加
工が廃止され、さらに表皮材の材質と成形形状によって
は上型による表皮の圧縮成形工程も廃止される。また表
皮の物性の劣化などが無くなり、成形された形状も正確
となり、コストも低下させることができる。

また、従来のファブリックの裏側にビニールなどのバッ
キング付の表皮を真空成形する方法に比べて、ファブリ
ックのみで成形できるので通電性があり感触も良好でコ
ストも安くなる。

【図面の簡単な説明】

第１図より第３図は従来の製法を示し、第１図は座席の
断面図、第２図は表皮成形後の断面図、第３図はウレタ
ンモールドを表皮に圧着する場合の断面図、第４図以下
は本発明製法を示し、第４図は断面図、第５図は第４図
のＸ矢視図、第６図は第４図のＸ矢視図、第７図は他の
実施例を示す断面図、第８図は他の実施例を示す断面図
である３１、ＩＢ・・下型、２，２Ｂ・・上型、３・・
表皮、３ａ・・みどろ部、３ｂ・・まち部、４・・玉ぶ
ち、５・・玉ぶち固定用金具、６・・ウレタンモールド
（クッション材）。 手続補正書輸発） 昭和Ｓり年を月１５１１ 特許庁長官　島田春樹　殿 １、事件の表示　特願昭　５７　　年　２８０５５　　
号２、発明の名称　表皮成形座席の製法 ３、補正をする者　　事件との関係　出願人名　称立川
スプリング株式会社 ４、代　理　人 〒１００東京都千代田区有楽町１丁１］８番１号日比谷
パークビルヂノグ５１９号（電話２１３−０６８６）（
５１６６）　　　　木　　　利　　　正　　　巳５、補
正命令の日付　　昭和　　　年　　　月　　　日６・補
正ノ対象　　　明細書の「特許請求の範囲」および「発
明の詳細な説明」の欄 ７゜補正の内容 明細書を次のように訂正し捷す。 （１）特許請求の範囲全別紙のとおり訂正し寸す。 （２）　　第３頁第１ｑ行「例えば」を「第１図に示す
ごとく平に引張られたま捷」と訂正します。 （３）　　第６頁第１／行「第２図」を「第７図」と訂
正し１す。 （４）　　第８頁第３−５行「また表皮・・・・形状が
得らｎる。Ｊ　全「ｆｒ、た表皮を従来の第１図の表皮
３を引張ったま１で加熱せず第／南および第一図の上型
コで表皮３を干する方法或いに下型／又は上型のいずれ
か一万又は両刀の温度をヒばておいて上型と下型の間に
表皮全はさみ加熱する方法全本発明と併用すると表皮３
の材ｆ４によっては更に正確な形状が得られる。」と訂
正しなす。 （５）　　第９＠第９行「第　　図」を「、％１図」と
訂正します。 特許請求の範囲 ７　座席体の前座部の表皮を所要形状に成形する方法に
おいて、下型の表皮の接する面の形状を座席体の所要形
状をなす成型面とし、−１−記表皮の形状は上記下・（
すの成形面の表面の総面積と同じ総員開曲槓並びに下型
の成形面の各断面の延長の長さに等しい長さを有する表
皮とし、該表皮を上記下型の成形面に置き、次に上配成
型面と同形状を有するクッション材を接肩拐全用い−に
記受皮にｒｉＥ＠シて座席体を製作する表１ｕ成形座席
の製法。 −１特許請求の範囲第７４記載の製法において、上記表
皮の外内に玉ぶち峻び筐ち部を有し、核上ぶちの外筒を
下型に固定した、表皮成形座席の製法。 ３　特許請求の範囲第１１ｇ記載の・接法において、玉
ぶち及びまち＠ケ肩せず、みごろ部と１ち部全−・夕の
表皮で成形した、表皮成形座席の製法。 ク　特許請求の範囲■／頃記或の製法において、下型の
成型面と同形状Ｔｈｉする上型の間に表皮をはさみ表皮
全成形する、表皮成形座席の製法。 Ｓ　％許晴求の・範囲第７項記載の戦法において、みご
ろ部とが〈部が異なる表皮′ｆＸ：結合し２て成形する
、表皮成形１坐席の製法。 ６　特許請求の範囲第１項記載の製法において、表皮を
予めカロ田引張した永久歪量で、慾犬皮全たる丑せて大
きく総員・南面積全卦る、表皮成形座席の製法。 クツ７ヨン材を接層するごとく、表皮にウレタン全発泡
することによりウレタンモールトド表皮とを固定する、
表皮ｍ形座席の製法。 必要部分に表皮を固定する部分を有する下型を用いる、
表皮成形座席の製法。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、座席体の着座部の表皮ケ所要形状に成形する方法に
   おいて、下型の表皮の接する面の形状乞座席体の所要形
   状ヶなす成型面とし、上記表皮の形状は上記下型の成形
   面の表面の総面積と同じ総展開面積並びに下型の成形面
   の谷断面の延長の長さに等しい長さを有する表皮とし、
   該表皮を上記下型の成形面に置き、次に上記成型面と同
   形状７有するクッション材ケ接着材乞用い上記表皮に圧
   着して座席体？製作する表皮成形座席の製法。 ２、上記製法において、上記表皮の外周に玉ぶち及びま
   ち部を有し、該玉ぶちの外周乞下型に固定しγこ特許請
   求の範囲第１項記載の表皮成形座席の製法。 ３゜上記製法において、玉ぶち及びまち部乞有せず、み
   どろ部とまち部ン一枚の表皮で成形し１こ特許請求の範
   囲８１項記載の表皮成形座席の製法。 ４、上記製法において、下型の成型面と同形状７有する
   上型の間に表皮欠はさみ表皮ヲ、・成形する特許請求の
   範囲第１項記載の表皮成形座席の製法。 ５、上記製法において、みごろ部とか（部が異なる表皮
   乞結合して成形する特許請求の範囲第１項記載の表皮成
   形座席の製法。 ６、上記製法において、表皮を予めカロ圧引張し１こ永
   久歪敗で、該表皮ンたるませて大きく総展開面漬ン得る
   特許請求の範囲第１項記載の表皮成形座席の製、云。 ７、上記製法において、クッション材ビ接着するごとく
   、表皮にウレタン乞発泡することによりウレタンモール
   ドと表皮とを固定し１こ！庁許請求の範囲第１項記載の
   表皮成形座席の製法。 ８、上記製法において、下型の必要部分に表皮を固定す
   る部分馨有する特許請求の範囲第ｌ項記載の表皮成形座
   席の製法。