JPS58163531A - 板材のバ−リング加工方法 - Google Patents
板材のバ−リング加工方法Info
- Publication number
- JPS58163531A JPS58163531A JP4518082A JP4518082A JPS58163531A JP S58163531 A JPS58163531 A JP S58163531A JP 4518082 A JP4518082 A JP 4518082A JP 4518082 A JP4518082 A JP 4518082A JP S58163531 A JPS58163531 A JP S58163531A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- spherical
- burring
- face
- plate material
- plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
- B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は板材のバーリング加工方法を改良し、バーリン
グ部の高さを大きくすることができるようにしたもので
ある。
グ部の高さを大きくすることができるようにしたもので
ある。
例えば、つば付きシャフトを製作する場合には、第′１
図に示すようにプレス加工によってつばＩｌｌを、また
熱間鍛造の後切削加工を行なってシャフト（２）を、ま
た冷間鍛造の後切削加工を行なって固定金具（３）をそ
れぞれ製造し、これらの３個の部品を組付け、かしめる
ことによってつば付きシャフト（４）を得ることが一般
に行なわれているが、この方法では熱間鍛造のため部品
精度が悪く、また部品点数が多い上加工工程も多くなり
、部品コストが高くなると共に生産性が悪いという問題
がある。
図に示すようにプレス加工によってつばＩｌｌを、また
熱間鍛造の後切削加工を行なってシャフト（２）を、ま
た冷間鍛造の後切削加工を行なって固定金具（３）をそ
れぞれ製造し、これらの３個の部品を組付け、かしめる
ことによってつば付きシャフト（４）を得ることが一般
に行なわれているが、この方法では熱間鍛造のため部品
精度が悪く、また部品点数が多い上加工工程も多くなり
、部品コストが高くなると共に生産性が悪いという問題
がある。
この問題を解決するために、第２図に示すようにプレス
加工によってバーリング加工を施したつば（５）と、冷
間鍛造によって製造されたシャフト（６）とにセレーシ
ョン加工を施し、両者を嵌合させてつば付きシャフト（
７）を得ることも行なわれているが、バーリング加工に
よって得られるバーリング部の高さに限界があるためセ
レーション加工による結合強度が小さく、必要な強度が
確保できない場合が生ずる。
加工によってバーリング加工を施したつば（５）と、冷
間鍛造によって製造されたシャフト（６）とにセレーシ
ョン加工を施し、両者を嵌合させてつば付きシャフト（
７）を得ることも行なわれているが、バーリング加工に
よって得られるバーリング部の高さに限界があるためセ
レーション加工による結合強度が小さく、必要な強度が
確保できない場合が生ずる。
本発明けこのような問題点に着目し、従来の加工方法Ｉ
Ｊ：＄１も高さの大きなバーリング部を得られる加工方
法を提供することを目的としてなされたものである。す
なわち、本発明はバーリング加工を行なう板材にまず球
面曲げ加工を施し、次いで球面の中心に向かう方向にバ
ーリング部を突出形成すると共にバーリング部の周囲を
平板状に形成加工することを特徴とするものであり、従
来のパ−リング加工方法゛に比べて２倍以上の高さのノ
（−リング部を得ることができ、第２図に例示したよう
な用途に適したバーリング加工部品を容易に製造するこ
とができるのである。
Ｊ：＄１も高さの大きなバーリング部を得られる加工方
法を提供することを目的としてなされたものである。す
なわち、本発明はバーリング加工を行なう板材にまず球
面曲げ加工を施し、次いで球面の中心に向かう方向にバ
ーリング部を突出形成すると共にバーリング部の周囲を
平板状に形成加工することを特徴とするものであり、従
来のパ−リング加工方法゛に比べて２倍以上の高さのノ
（−リング部を得ることができ、第２図に例示したよう
な用途に適したバーリング加工部品を容易に製造するこ
とができるのである。
次に本発明の一実施例について加工工程を順を追って示
した第３図（ａ）〜第３図（ｄ）によって説明する。
した第３図（ａ）〜第３図（ｄ）によって説明する。
第３図（ａ）は抜き工程であり、板材（１１）はダイα
りと抜きパンチαＪによって中心穴α滲を穿孔される。
りと抜きパンチαＪによって中心穴α滲を穿孔される。
０５１はノックアウト、（１０はストリッパである。次
の第３図（ｂ）は球面曲げ加工工程であり、板材αＤは
球面状の凹面を有するダイ０ηと球面状の凸面を有する
パンチα旧こよって球面状に曲げ加工される。α９は中
心穴０Φに挿通されるガイド、（２１ｍＧｌ）はノック
アウトであり、鎖線で示す板材圓は曲げ加工前の状態を
示したものである。第３図（Ｃ）はバーリング加工工程
であり、板材（Ｉｌｌは鎖線で示すように球面を上向き
にしてダイ＠上にセットされ、パンチのによって下向き
、すなわち球面の中心方向に向けてバーリング部（ｌｌ
ａ）が突出するようにプレス成形され、同時にバーリン
グ部（ｌｌａ）の周囲は平板状にプレス成形されてつば
部（ｌｌｂ）となる。（財）はガイド、（至）（至）は
ノックアウトである。最後の第３図（ｄ）はセレーショ
ン加工工程であり、板材圓はダイ（５）上にバーリング
部（ｌｌａ）を下向きにしてセットされ、セレーション
ノくンチ■によってバーリング部（ｌｌａ）の内面にセ
レーション加工を施される。またこの工程ではっは部（
１１ｂ）の外周部に抜きパンチ■によってギヤ抜き加工
も同時に行なわれる。３）Ｃ（１）はノックアウトであ
る。
の第３図（ｂ）は球面曲げ加工工程であり、板材αＤは
球面状の凹面を有するダイ０ηと球面状の凸面を有する
パンチα旧こよって球面状に曲げ加工される。α９は中
心穴０Φに挿通されるガイド、（２１ｍＧｌ）はノック
アウトであり、鎖線で示す板材圓は曲げ加工前の状態を
示したものである。第３図（Ｃ）はバーリング加工工程
であり、板材（Ｉｌｌは鎖線で示すように球面を上向き
にしてダイ＠上にセットされ、パンチのによって下向き
、すなわち球面の中心方向に向けてバーリング部（ｌｌ
ａ）が突出するようにプレス成形され、同時にバーリン
グ部（ｌｌａ）の周囲は平板状にプレス成形されてつば
部（ｌｌｂ）となる。（財）はガイド、（至）（至）は
ノックアウトである。最後の第３図（ｄ）はセレーショ
ン加工工程であり、板材圓はダイ（５）上にバーリング
部（ｌｌａ）を下向きにしてセットされ、セレーション
ノくンチ■によってバーリング部（ｌｌａ）の内面にセ
レーション加工を施される。またこの工程ではっは部（
１１ｂ）の外周部に抜きパンチ■によってギヤ抜き加工
も同時に行なわれる。３）Ｃ（１）はノックアウトであ
る。
たつば部（ｌｌｂ）とを有するつば付き部品（財）が得
られる。
られる。
第４図はこのようにして得られたつば付き部品（財）と
シャフト（至）を組合わせてつば付きシャフト国を得る
手順を模式図的に示したものであり、第４図の（ａ）（
ｂｌ（Ｃ）（ｄ）は第３図（ａ）、第３図（ｂ）、第３
図（Ｃ）、第３図（ｄ）に示す各工程での加工後の状態
をそれぞれ示している。また第４図００ （ｆ）（ｇ）
はシャフト（至）の加工手順を示すもので、（ｅ）に示
す鉄材などの棒材−を押し出し加工して（０の中空のシ
ャフト（至）とし、これの端部外面にセレーション加工
（至）を施して（ｇ）の形状とし、（山のつば付き部品
（財）と組合せてつば付きシャフト（至）が完成される
。なおシャフト（至）はパイプ材であってもよい。
シャフト（至）を組合わせてつば付きシャフト国を得る
手順を模式図的に示したものであり、第４図の（ａ）（
ｂｌ（Ｃ）（ｄ）は第３図（ａ）、第３図（ｂ）、第３
図（Ｃ）、第３図（ｄ）に示す各工程での加工後の状態
をそれぞれ示している。また第４図００ （ｆ）（ｇ）
はシャフト（至）の加工手順を示すもので、（ｅ）に示
す鉄材などの棒材−を押し出し加工して（０の中空のシ
ャフト（至）とし、これの端部外面にセレーション加工
（至）を施して（ｇ）の形状とし、（山のつば付き部品
（財）と組合せてつば付きシャフト（至）が完成される
。なおシャフト（至）はパイプ材であってもよい。
第５図は、本発明によってバーリング加工を行なった場
合の球面形状とバーリング部の高さとの関係の一例を示
したグラフであり、横軸は球面曲げ加工された場合の球
面の半径にと球面曲げ加工前の板材の外径Ｄ□ との比
、すなわち球面形状比Ｒ／Ｄｏ１縦軸は加工後のバー・
リング部の高さｈの最大値ｈｍａｘと内径ｄｐとの比、
すなわち限界高さｈｍａｘ／ｄｐである。第６図の（ａ
）（ｂ）（Ｃ）に各部の寸法を示し、この例では板厚Ｉ
Ｑ＝２ｍｍ、外径Ｄ□＝７０■、内径ｄｐ＝１９■にお
いて、球面半径にと中心穴の径ｄｏ を変えた場合に可
能な最大高さｈｍａｘを示している。なお材質は５０Ｍ
３材（ＨＲＢ＝７８〜８０）が用いられている。第５図
において、各曲線の下側Ａが適用可能域、右上のＢが割
れ発生域、左上のＣが変形発生域であり、各の 曲線がそれぞ外コ件における限開高さとなる・割れ発生
域Ｂでは第６図の（ｄ）のようにバーリング部に割れが
生じ、変形発生域Ｃでは第６図の（ｅ）のようにつば部
の平面度が悪くなる。
合の球面形状とバーリング部の高さとの関係の一例を示
したグラフであり、横軸は球面曲げ加工された場合の球
面の半径にと球面曲げ加工前の板材の外径Ｄ□ との比
、すなわち球面形状比Ｒ／Ｄｏ１縦軸は加工後のバー・
リング部の高さｈの最大値ｈｍａｘと内径ｄｐとの比、
すなわち限界高さｈｍａｘ／ｄｐである。第６図の（ａ
）（ｂ）（Ｃ）に各部の寸法を示し、この例では板厚Ｉ
Ｑ＝２ｍｍ、外径Ｄ□＝７０■、内径ｄｐ＝１９■にお
いて、球面半径にと中心穴の径ｄｏ を変えた場合に可
能な最大高さｈｍａｘを示している。なお材質は５０Ｍ
３材（ＨＲＢ＝７８〜８０）が用いられている。第５図
において、各曲線の下側Ａが適用可能域、右上のＢが割
れ発生域、左上のＣが変形発生域であり、各の 曲線がそれぞ外コ件における限開高さとなる・割れ発生
域Ｂでは第６図の（ｄ）のようにバーリング部に割れが
生じ、変形発生域Ｃでは第６図の（ｅ）のようにつば部
の平面度が悪くなる。
図から明らかなように、ｂｍａｘ／ｄｐが最高になるの
はｄｏ ／ ｄｐ ＝ ０．３７でＲ／Ｄ□ ＝０．４
８（７）時であり、Ｒ／Ｄｏが無限大、すなわち球面曲
げ加工を全く行なわない従来例のｈｍａｘ／ｄｐ ＝
０．３７に対して、本発明によればｈｍａｘ／ｄｐ
＝ ０．８５となり２倍以上の高さまで加工できること
がわかる。
はｄｏ ／ ｄｐ ＝ ０．３７でＲ／Ｄ□ ＝０．４
８（７）時であり、Ｒ／Ｄｏが無限大、すなわち球面曲
げ加工を全く行なわない従来例のｈｍａｘ／ｄｐ ＝
０．３７に対して、本発明によればｈｍａｘ／ｄｐ
＝ ０．８５となり２倍以上の高さまで加工できること
がわかる。
またその他の条件においても従来例より限界高さはかな
り大きくなっている。なお、各部の寸法や材質が変って
も同じ傾向の結果が得られる。
り大きくなっている。なお、各部の寸法や材質が変って
も同じ傾向の結果が得られる。
以上の説明から明らかなように、本発明は板材に球面曲
げ加工を施した後に、球面の中心方向に向けてパーリン
（加工を行ない、同時に周囲、を平板状に成形加工する
ことにより、バーリング部の高さの加工限界を従来の方
法によるものより大幅に向上させ、バーリング加工の適
用範囲の拡大を可能としたものであり、例えばセレーシ
ョン加工したシャツ）とつばとを組合せてつば付きシャ
フトを製作する場合に、必要な強度の嵌合部を得ること
などは極めて容易となるのである。
げ加工を施した後に、球面の中心方向に向けてパーリン
（加工を行ない、同時に周囲、を平板状に成形加工する
ことにより、バーリング部の高さの加工限界を従来の方
法によるものより大幅に向上させ、バーリング加工の適
用範囲の拡大を可能としたものであり、例えばセレーシ
ョン加工したシャツ）とつばとを組合せてつば付きシャ
フトを製作する場合に、必要な強度の嵌合部を得ること
などは極めて容易となるのである。
第１図はっは付きシャフトの一例を示す側面図、第２図
は同じくつば付きシャフトの他の一例を示す一部破断側
面図、第３図（ａ）ないし第３図（ｄ）は本発明の一実
施例における加工状況を示す断面図、第４図は本発明の
実施例によりつば付きシャフトを得る手順を示す模式図
、第５図は本発明による加工限界を示す図、第６図は第
５図の説明のための板材の断面図である。 Ｑｌ）・・・板材、（１１ａ ）、、、ハーリ７グ部、
（１ｌｂ）・・・つば部。 特 許 出 願 人 株式会社東海理化電機製作所代
地 人 弁理士 青 山 葆 ほか２名第１図 第２図 第３図（ａ） 納 層；シ 第３図（ｂ） 第３図（Ｃ） 第３図（ｄ） 第６図 （・）ｅｌＴｈ １５１−
は同じくつば付きシャフトの他の一例を示す一部破断側
面図、第３図（ａ）ないし第３図（ｄ）は本発明の一実
施例における加工状況を示す断面図、第４図は本発明の
実施例によりつば付きシャフトを得る手順を示す模式図
、第５図は本発明による加工限界を示す図、第６図は第
５図の説明のための板材の断面図である。 Ｑｌ）・・・板材、（１１ａ ）、、、ハーリ７グ部、
（１ｌｂ）・・・つば部。 特 許 出 願 人 株式会社東海理化電機製作所代
地 人 弁理士 青 山 葆 ほか２名第１図 第２図 第３図（ａ） 納 層；シ 第３図（ｂ） 第３図（Ｃ） 第３図（ｄ） 第６図 （・）ｅｌＴｈ １５１−
Claims (1)
- （１）バーリング加工を行なう板材にまず球面曲げ加工
を施し、次いで球面の中心方向に向けてバーリング部を
突出形成すると共にバーリング部の周囲を平板状に成形
加工することを特徴とする板材のバーリング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4518082A JPS58163531A (ja) | 1982-03-19 | 1982-03-19 | 板材のバ−リング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4518082A JPS58163531A (ja) | 1982-03-19 | 1982-03-19 | 板材のバ−リング加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58163531A true JPS58163531A (ja) | 1983-09-28 |
| JPH0119972B2 JPH0119972B2 (ja) | 1989-04-13 |
Family
ID=12712066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4518082A Granted JPS58163531A (ja) | 1982-03-19 | 1982-03-19 | 板材のバ−リング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58163531A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60234729A (ja) * | 1984-05-04 | 1985-11-21 | Matsushita Refrig Co | 熱交換器用フインの製造方法 |
| JPH01177017U (ja) * | 1988-06-01 | 1989-12-18 | ||
| WO1998015369A1 (fr) * | 1996-10-07 | 1998-04-16 | Kabushiki Kaisha Kanemitsu | Procede de formation d'une bosse solidaire d'une tole |
| JP2003010921A (ja) * | 2001-06-29 | 2003-01-15 | Nachi Fujikoshi Corp | バーリング加工方法及び矯正装置並びに部品 |
| CN103920813A (zh) * | 2014-04-23 | 2014-07-16 | 靖江三鹏汽车模具制造有限公司 | 一种飞轮减振系统内齿盘翻孔模的改进工艺 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52136935U (ja) * | 1976-04-13 | 1977-10-18 |
-
1982
- 1982-03-19 JP JP4518082A patent/JPS58163531A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52136935U (ja) * | 1976-04-13 | 1977-10-18 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60234729A (ja) * | 1984-05-04 | 1985-11-21 | Matsushita Refrig Co | 熱交換器用フインの製造方法 |
| JPH01177017U (ja) * | 1988-06-01 | 1989-12-18 | ||
| WO1998015369A1 (fr) * | 1996-10-07 | 1998-04-16 | Kabushiki Kaisha Kanemitsu | Procede de formation d'une bosse solidaire d'une tole |
| KR100289338B1 (ko) * | 1996-10-07 | 2001-06-01 | 가네미쓰 유키오 | 보스부 일체형 판금제부재의 보스부 형성방법 |
| US6457340B1 (en) | 1996-10-07 | 2002-10-01 | Kabushiki Kaisha Kanemitsu | Method of forming a boss of a boss-integrated sheet metal member |
| JP2003010921A (ja) * | 2001-06-29 | 2003-01-15 | Nachi Fujikoshi Corp | バーリング加工方法及び矯正装置並びに部品 |
| CN103920813A (zh) * | 2014-04-23 | 2014-07-16 | 靖江三鹏汽车模具制造有限公司 | 一种飞轮减振系统内齿盘翻孔模的改进工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0119972B2 (ja) | 1989-04-13 |
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