JPS58219035A - ゴムチユ−ブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 木発明け、ゴムチューブの製造方法に関し。

特にホース外面用フ”ロチフタ−チューブ等の繊維補強
層等を有しない、はぼ真円な断面が要求される用途に使
用するゴムチューブの新規な製造方法に関するものであ
る。

従来、＃維補強層等を有しないゴムチューブの製造方法
としては、直接加硫法及びマントル使用法が知られてい
る。

直接加硫法とは、押出機にて所定寸法の未加硫ゴムチー
−ブを押出し、冷却水槽、引取ドラムを経由しながら０
巻取皿に整列１−て巻取った後、加硫缶にて直接蒸気加
硫を行い、加硫後。

洗浄器にて防着剤を除去する工程から成る製造方法であ
る。

この方法＋１．加硫中の形状保持手段がないため、得ら
れるゴムチューブの偏平が著（７〈、真円な断面が要求
される用途のゴムチューブとしては、ホースへの装着上
の不具合があり、またゴム材質によって加硫時の粘）汀
が著しい場へ（では、防着剤の塗布が必要となり、加硫
後にはその防着剤を除去する洗浄工程が必要となる等。

工程が増え製造効率及びコストの面でも問題がある。

一方、マントル使用法とけ、押出機にて所定寸法の未加
硫ゴムチー−ブに押出し、冷却水槽、引取ドラムを経由
して防落剤を塗布しながら巻取皿に整列して巻取った後
、未加硫コ゛ムチュープを所定の長さに切断し１表面に
防ｍ剤を塗布したマントルに挿入し２その状態で加硫缶
等により直接蒸気加硫を行う工程から成る製造方法であ
る。この方法は、短尺物に適する製造方法で、ちり、加
工工数がかかり且つ材料ロスも大きく、また、加硫後に
防着剤を除去する洗浄工程が必要となり、さらに、長尺
物に適用する場合には、一部槽、維補強層を有するゴム
チューブの場合には両用可能で、ちるが、繊維補強層を
有しないゴムチューブの場合には、マントルの挿入と引
抜きの困難性の問題もあり、製造効率及びコストの面で
も問題がある。

本発明は以上の事情に鑑み発明されたものであって、芯
材等を用いずして、製造工程が簡略化された繊維補強層
等を有しない真円な断面を有するゴムチューブの製造方
法を提供することを目的とし、この目的を達成するため
に、押出された未加硫ゴムチューブを内部加圧しつつ。

核未加硫ゴムチーープの外面が鉛管の内面に密着した状
態で鉛管を被覆する工程と、前記鉛管を被覆した未加硫
ゴムチューブの両端を開放状態にて。加硫する工程とを
含む製造方法としだの本発明の製造方法は、押出機にて
所定寸法の未加硫ゴムチー−ブを押出し、冷却水槽、引
取ドラムを経由し−Ｃ９防着剤を塗布しながら巻取皿に
所定の長さ巻取る工程の後、未加硫ゴムチー−プの内面
を１例えばチューブの一端開１」部をシールし、他端開
口部から一定圧のエアーを吹込んで加圧し、未加硫ゴム
チューブの外向が鉛管の内面に密着した状態にて鉛管を
彼解する「程と、１核未加硫ゴムチユーブの両端を開放
状態にて、加硫缶中にて加硫する工程とを含むことを特
徴とし７．加硫後は割鉛機により彼槙された鉛管金割鉛
し、所望のゴノ・チューブを得る工程がある。

本発明では、未加硫ゴムチューブの内部加圧方法として
は、エアーを用い、圧力の調節しｔレギュレーターによ
り行う。即ち、エアー圧カはゴムチー−グの肉厚によっ
ても多少異なるが。

肉厚が１〜５原程度であれば１通常０．１５〜０．２５
−が適当であり、この範囲内で一定圧になるようにレギ
ュレ−ターにより調節する。上記圧力範囲内では未加硫
ゴムチー−グの夕１径ｄ１．鉛管の内径より５〜２０％
好ましくは８〜１５％大きくなる程度にまで加圧されだ
状μい忙なり、未加硫ゴム壬−−プの外面が鉛管の内面
に゛極めて良好に密着される。エアー圧カが上記範囲よ
りも小であれば、内圧不足となり未加硫ゴムチューブの
外面と鉛管の内面との詫′貯７）；部〈なり。

真円な断面が（■られず、変形したゴムチューブになる
。エアー圧力が上記範囲よりも人であれば、内圧過多と
なり未加硫ゴムチー−ブの肉厚。

変動の原因になり、必要な肉Ｌｑｊ　ＩＮ度を有するゴ
ムチューブが鴻られない。レギュレーターは以上の説明
のθ１１＜、内圧を一定圧に保持するだめのもので、鉛
管を波節する何れの時点においても、即ら、ゴムチュー
ブ全景にわたり偏肉がなく、偏平率の極めて小さい、真
円な断面を有するゴムチー−ブを］ψ造することが可能
となるのである。

即ち所望のゴムチーブを得るたｙ）には、内圧を保持す
るとともに、被鉛速度も重要な因子となるのであり１通
常１００−１５０’Ｍ物で１チヤージで１５分以内とす
るのが適当である。■チャージ時間が長くなると、被鉛
初期は肉即大。

被鉛終期は肉片゛小の傾向になり、ゴムヂー−グ全長に
わたって真円な断面は得られるものの。

肉厚のバラツキが大きくなり好ましくない。また、彼鉛
始めのゴムチューブ内径τｊ法小は被鉛時鉛管の出し始
め内径が小さくなる被鉛機本来の特性であり、この対、
策とし−ｃ　雌、鉛管のみを少し押し出し１寸法が安定
した所でゴムチューブに被覆すればよい。さらに、波鉛
終りのゴムチーブ内径寸法小け、最後に端末を切断する
だめ無加圧状態で被鉛される為であり、これは不可避の
部分であるが、これによるロスは１チヤージで１〜２ｍ
程度に抑えることができる。

また、加硫する工程において、未加硫ゴムチー−プの両
端を開放状態で加硫するのは２蒸気の流通を良好にし、
均一加硫を行うためＣある。

次に１本発明の効果は以Ｆの通シである。

（１）　　マントル等の芯材を用いなくても真円な断面
を有するゴムチューブを製造できるので。

製造設備及び工程が簡略化できる。

（２）薄肉：１層ム升＝−プでも偏平率の極めて小さい
、真円な断面を有するゴムチューブの製造がｉＪ能であ
る１゜ （３）長尺物にも適用できるので製０コストが安価であ
る。

（４）被鉛工程と加硫工程において、ゴムチューブ同志
及び内面の接触がないので、粘着が著しいゴ１．利質の
場合にも適用範囲が拡大でき。

さらに防着剤を使用する必要７５Ｅないので、製造設備
及び工程の簡略化も図れる。

以下、本発明を実施例によ−１て詳細に説明する。

実施例１ 第１表のＡ配合に示されるＮ　ｌ）　Ｒにトリルゴム）
配合を押出機にて、内径１４．０　’−％’、’、ｍ、
外径２２．８±０．３羽、肉厚４．４±０．１　Ｍの未
加硫ゴムチー−ブを押出速度８　ＭＡｊ−で押出し、冷
却水槽と引取ドラムを経由して、防着剤（ジンクステア
レート）を塗布しながら巻取皿に１２０ｍ巻取った。そ
の餞、この未加硫ゴムチューブの一端開口部をシー！し
し、他端開口部からエアーを吹込み、内Ｌｉｌを負荷し
た状態で、内径２２．５簿、外径３Ｑ、５Ｍ、肉厚４．
０層の鉛管を被鉛機により被覆した。この間、エアー圧
力はレギュレーターにより０．２０輪に保持され、未加
硫ゴムチー−プの外面が鉛管の内面に密着した状態であ
った。次に、被鉛された未加硫ゴムチー−ブを、先にシ
ールした一端側のシールを解除し１両端とも開放状態に
してｔＩＩＩ硫缶中に投入し、１４５℃×４０分で蒸気
加硫全行なっｆｃ。

その後、加硫缶から取出し放冷した後２割鉛機により被
覆された鉛管を割鉛しゴムチューブを得た。

このゴムチー−グを１０ｐｎ毎に径方向に切断し、内径
、外径及び肉厚を各々測定［７だ。その結果を表２に示
す。

尚、未加硫ゴムチューブにエアーにより内圧表１　　　
　　　　　　　　　　全負荷したった０ これらの結果から明らかなように、全長にわたってほぼ
真円な断面を有する。偏平率の小さいゴムチー−プが得
られたことが判明した。

表２ 十〇＋２ 内径１４．５−ｏ、６Ｍｍ　、外径２２　、５＋７．：
ＸＮＲ，肉厚４．５±０．８朋傘ｏｎ＜被鉛開始時）と
１２０ｆＰＩ（ｗ１鉛経時）のデータは除く。

実施例２ 表３のＢ配合に示されるＥｌ”Ｉ）Ｍ（エチレン−プロ
ピレン−ジエンゴム）配合を押出機にて内径２７．０十
〇−３ｖＲ，外径３２．０±Ｑ、４Ｍ、　　肉厚２．５
±０．１腋で押出し、実施例１と同様の工程で１５０ｍ
物を被鉛した。被鉛条件は、エアー、圧力０．２０η、
鉛管内径３０．５原、外径３８．８繋、肉理：４．１５
Ｍ、被鉛速度１２ｍ乃上とした。

その後も実施例１と同様の工程で加硫（加硫条件１４５
℃×３５分）１２９割鉛工程を経てゴムチューブを得た
。仁のゴムチューブを】０ｍ毎に径方向に切断し、内径
、外径及び肉厚を測定した。

その結果を表４に示す。尚、被鉛前の未加硫ゴムチュー
ブのエアー加圧時の外径は３３．５±０．５間であり、
被船中は４０ｍ付近で３３．８±０．３Ｍ、８０ｍ付近
で３４．１上帆３環であり径変化は小であった。　　　
　、。

これらの結果からも明らかなように、全長にわたってほ
ぼ真円な断面を有する。偏平率の小さいゴムチー−プが
得られた。偏平率は２０１毎の６ケ所での測定結果で平
均値が５．６％であった。

但ｌ−２゜ 表３ 表４ （注）ゴムチューブ仕様寸法 内径２５，５±１．０露、外径３０．５±１．５藺。

肉厚２．５±０．３熊 一傘　□ｍ（被鉛開始時）と１５０ｊｆ（被鉛経時）の
データは除く。

厚３．８±ｏ、ｔｍで押出し、実施例１と同様の工程で
１２０ｍ物を被鉛した。被鉛条件は、エアー圧力０．１
８′ｖＪ、鉛管内径３　Ｑ、５　Ｍｍ　、外５３７．３
”ｍ　！肉厚３．４Ｍ、披鉛速度１０ｍ／分とした。そ
の後も実施例１と同様の工程で加硫（加硫条件１４５℃
×３５分）シ１工程工程を経てゴノ、チューブを得た。

同様にゴムチューブを１ｏｍｍに径方向に切断し、内径
、外径及び肉Ｉｖ、を測定１．だ結果。

はぼ真円な断面を有する。偏平率の極めて小さいゴムチ
ューブが得られた。以Ｆにデータを示−１゜ 尚、偏平率（ｄ″４．（）％であっ／、：。（２０・Ｉ
＋毎の計５ケ所の平均値） 特許出鴨人

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. に密着した状態で鉛管を被覆する工程と、前記鉛管を？
   ｌ１２覆した未加硫ゴムチューブの両端を開放状態にて
   加硫する工程とを含むことを特徴とするゴムチューブの
   製造方法。