JPS5837366B2 - 溶融金属の予備処理方法 - Google Patents
溶融金属の予備処理方法Info
- Publication number
- JPS5837366B2 JPS5837366B2 JP51042345A JP4234576A JPS5837366B2 JP S5837366 B2 JPS5837366 B2 JP S5837366B2 JP 51042345 A JP51042345 A JP 51042345A JP 4234576 A JP4234576 A JP 4234576A JP S5837366 B2 JPS5837366 B2 JP S5837366B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- molten metal
- desulfurization
- hot metal
- converter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、例えば高炉から出銑された溶銑を転炉に装
入するまでの過程においで行なわれる溶銑などの溶融金
属の鍋内不純物除去を、より完全に行なうための溶融金
属の予備処理方法に関するものである。
入するまでの過程においで行なわれる溶銑などの溶融金
属の鍋内不純物除去を、より完全に行なうための溶融金
属の予備処理方法に関するものである。
周知の如く、例えば溶銑中の硫黄含有量は、原料である
鉄鉱石、コークス中の硫黄含有量および高炉操業法等に
よって左右されるが、溶銑中の硫黄を低下させるために
はコークス比、溶剤の増加や、生産性の低下等の製銑コ
ストの増加を伴う。
鉄鉱石、コークス中の硫黄含有量および高炉操業法等に
よって左右されるが、溶銑中の硫黄を低下させるために
はコークス比、溶剤の増加や、生産性の低下等の製銑コ
ストの増加を伴う。
また、製鋼工場における転炉炉内の脱硫効率を向上させ
るためには、溶剤の原単位の増加や生産性の低下をもた
らし、脱硫率自体にも限度がある。
るためには、溶剤の原単位の増加や生産性の低下をもた
らし、脱硫率自体にも限度がある。
一力、製品側の品質要求は高度化の傾向にあり、低硫黄
鋼、極低硫黄鋼の要求もますます増加する傾向にある等
の理由から、効果的な炉外脱硫法の開発が待たれでいる
。
鋼、極低硫黄鋼の要求もますます増加する傾向にある等
の理由から、効果的な炉外脱硫法の開発が待たれでいる
。
従来、例えば高炉から出銑された溶銑は転炉に装入され
る前に、先ず脱硫処理鍋に受けられ表面の滓が掻き出さ
れる。
る前に、先ず脱硫処理鍋に受けられ表面の滓が掻き出さ
れる。
次いで脱硫工場に運ばれ、脱硫処理鍋内にカルシウムカ
ーバイド等の脱硫剤を投入して脱硫した後、発生した滓
が掻き出される。
ーバイド等の脱硫剤を投入して脱硫した後、発生した滓
が掻き出される。
このようにして予備処理された溶銑は、混銑炉に装入さ
れたり、そのまま転炉装入鍋に移し替えられて転炉に装
入されでいた。
れたり、そのまま転炉装入鍋に移し替えられて転炉に装
入されでいた。
そして、前記の脱硫剤を投入した後発生した滓を掻き出
す方法としでは、スラグドラッカーによるもの、フォー
クリフトによるもの、人力によるもの等が行なわれでい
るが、いずれの方法においても、処理鍋内の溶融金属（
溶銑）の表面部の溶滓をアームの先端にアタッチメント
を取り付けた滓掻き棒によって滓掻きを行なうものであ
って、このような滓掻き方法においでは完全に滓を掻き
出すことは不町能であり、滓の数パーセントはどうしで
も残存しでしまうことになる。
す方法としでは、スラグドラッカーによるもの、フォー
クリフトによるもの、人力によるもの等が行なわれでい
るが、いずれの方法においても、処理鍋内の溶融金属（
溶銑）の表面部の溶滓をアームの先端にアタッチメント
を取り付けた滓掻き棒によって滓掻きを行なうものであ
って、このような滓掻き方法においでは完全に滓を掻き
出すことは不町能であり、滓の数パーセントはどうしで
も残存しでしまうことになる。
そして、より完全に掻き出そうとすれば、処理溶銑まで
も掻き出すこととなり鉄損も大きくなっている。
も掻き出すこととなり鉄損も大きくなっている。
そして、この予備処理時に発生した滓は、溶銑から分離
除去した硫黄、燐等を多量に含んでおり、この滓がわず
かでも転炉内に入れば復硫、復燐現象により鋼の中に戻
ってしまう結果となる。
除去した硫黄、燐等を多量に含んでおり、この滓がわず
かでも転炉内に入れば復硫、復燐現象により鋼の中に戻
ってしまう結果となる。
例えば、脱硫処理後の脱硫滓の場合、５％の滓が掻き出
されずに残存したとしでも、滓中の硫黄は１〜５％も存
在し、これが転炉の中へ人って吹錬されると鋼中の硫黄
分を０．００１〜０．００２％上昇させる原因となる。
されずに残存したとしでも、滓中の硫黄は１〜５％も存
在し、これが転炉の中へ人って吹錬されると鋼中の硫黄
分を０．００１〜０．００２％上昇させる原因となる。
脱硫処理後の溶銑中の硫黄分が０．００１〜０．００３
％であることからみでも、前記残存滓を如何に処理する
かが大きな課題であった。
％であることからみでも、前記残存滓を如何に処理する
かが大きな課題であった。
本発明者等は、上述のような従来の溶融金属、特に溶銑
の予備処理法にみられる滓掻き作業の不完全さによって
生起される、硫黄、燐等の不純物の転炉などの冶金炉内
への移入を抑えるべく研究を行なった結果，以下に示す
知見を得たのである。
の予備処理法にみられる滓掻き作業の不完全さによって
生起される、硫黄、燐等の不純物の転炉などの冶金炉内
への移入を抑えるべく研究を行なった結果，以下に示す
知見を得たのである。
すなわち、
（１）滓掻き作業においで、溶融金属までも掻き出すこ
となく、完全に滓を掻き出すことは極めて困難であり、
生産性も極めで低下するものである。
となく、完全に滓を掻き出すことは極めて困難であり、
生産性も極めで低下するものである。
（２）シたがって、除去が不軒能な量の滓が例えば転炉
などの冶金炉内に入っても、吹錬後の溶鋼などの硫黄、
燐等の不純物を増加させないためには、例えば前記転炉
内へ移入される滓の中の硫黄、燐等の不純物を低下させ
れば足りるものである。
などの冶金炉内に入っても、吹錬後の溶鋼などの硫黄、
燐等の不純物を増加させないためには、例えば前記転炉
内へ移入される滓の中の硫黄、燐等の不純物を低下させ
れば足りるものである。
（３）そのためには、脱硫等の予備処理をした後の残存
滓を、他の鋼に悪影響を与えない物質で薄めることによ
り、上記不純物の量をそのままにしで、これを含む滓全
体の量を増やした後、再度滓掻きを行なって増加した分
の滓とともに大部分の不純物を除去すれば良い。
滓を、他の鋼に悪影響を与えない物質で薄めることによ
り、上記不純物の量をそのままにしで、これを含む滓全
体の量を増やした後、再度滓掻きを行なって増加した分
の滓とともに大部分の不純物を除去すれば良い。
したがって、この発明は上記知見にもとづいてなされた
もので、例えば転炉吹錬作業を行なうに際しで、脱硫、
滓掻き等の処理を終えた溶銑などの溶融金属に対しで、
新たに造滓剤を添加しで、前記溶融金属に残存しでいる
滓との混合滓を作ることによって該残存滓を希釈した後
に、混合滓を排出し、不純物の少ない溶融金属を得るこ
とに特徴を有するものである。
もので、例えば転炉吹錬作業を行なうに際しで、脱硫、
滓掻き等の処理を終えた溶銑などの溶融金属に対しで、
新たに造滓剤を添加しで、前記溶融金属に残存しでいる
滓との混合滓を作ることによって該残存滓を希釈した後
に、混合滓を排出し、不純物の少ない溶融金属を得るこ
とに特徴を有するものである。
なお、この発明の予備処理方法においで用いられる、新
たに添加する造滓剤としては、石灰やソダ灰等の低融点
を形或するものが好ましいが、☆☆その他、溶融金属に
悪影響を与えないものなら何でも良く、例えば鋼の場合
には軽焼ドロマイト、消石灰、レンガ屑等の造滓剤また
は脱硫剤が使用できる。
たに添加する造滓剤としては、石灰やソダ灰等の低融点
を形或するものが好ましいが、☆☆その他、溶融金属に
悪影響を与えないものなら何でも良く、例えば鋼の場合
には軽焼ドロマイト、消石灰、レンガ屑等の造滓剤また
は脱硫剤が使用できる。
つぎに、この発明を実施例により第１図〜第３図を参照
しながら説明する。
しながら説明する。
高炉から出銑された１７０トンの溶銑１を、第１図に示
されでいるように脱硫処理鍋２（能力は２００トン）に
受け、通常の脱硫処理を行った後、図に示しでいない傾
転設備で溶銑１の流れ出ない程度に脱硫処理鍋２を傾転
ずる。
されでいるように脱硫処理鍋２（能力は２００トン）に
受け、通常の脱硫処理を行った後、図に示しでいない傾
転設備で溶銑１の流れ出ない程度に脱硫処理鍋２を傾転
ずる。
次にアーム４にアタッチメント５を付けた滓掻き棒にで
、滓３をノロハン台車７に設置されたノロパン６の中ニ
掻き出す。
、滓３をノロハン台車７に設置されたノロパン６の中ニ
掻き出す。
除滓の終った溶銑１上には滓３が若干（約５０ｋｇ）残
っており完全には掻き出し不呵能であった。
っており完全には掻き出し不呵能であった。
次に、第２図に示すように転炉装入鍋８にあらかじめ石
灰９を５００ｋ４９装入しておき、その中へ脱硫処理後
の溶銑１を移し替える。
灰９を５００ｋ４９装入しておき、その中へ脱硫処理後
の溶銑１を移し替える。
その際、溶銑の撹拌により石灰９と脱硫後の滓３の掻き
残ったものは混合される。
残ったものは混合される。
その後、第３図に示すように再滓掻きを実施しで混合滓
１０を掻き出す。
１０を掻き出す。
この再度の滓掻きによっても混合滓を完全に掻き出すこ
とは困難であるが、残った滓量が最初の滓掻き後の残存
滓量と同程度であっても、混合滓１０中の硫黄分は最初
の滓３の１／１０以下になっていて、そのまま転炉にで
吹錬しても復硫はほとんど無視できる程度であった。
とは困難であるが、残った滓量が最初の滓掻き後の残存
滓量と同程度であっても、混合滓１０中の硫黄分は最初
の滓３の１／１０以下になっていて、そのまま転炉にで
吹錬しても復硫はほとんど無視できる程度であった。
従来の予備処理方法とこの発明の予備処理方法に関し、
１０回の処理を行ない、この結果の平均実績が第１表に
示されでいる。
１０回の処理を行ない、この結果の平均実績が第１表に
示されでいる。
このように従来法に比較して本発明法によると、０．０
０１％の復硫が防止できた。
０１％の復硫が防止できた。
また滓掻きによる鉄損失を比較すると、本発明によれば
無理をして滓掻きをしないことにより約１３０ｋｇの鉄
損失の軽減ができた。
無理をして滓掻きをしないことにより約１３０ｋｇの鉄
損失の軽減ができた。
上述のように、この発明によれば、脱硫処理などの予備
処理後の滓を、他の溶融金属に悪影響を与えない物質で
薄めることにより滓掻きを容易にし、残った滓中の硫黄
、燐等の不純物も薄めることができるので、この予備処
理によって不純物の少ない溶融金属を得ることができる
のである。
処理後の滓を、他の溶融金属に悪影響を与えない物質で
薄めることにより滓掻きを容易にし、残った滓中の硫黄
、燐等の不純物も薄めることができるので、この予備処
理によって不純物の少ない溶融金属を得ることができる
のである。
第１図〜第３図はこの発明の方法の実施態様を示す概略
断面図にして、第１図は脱硫後の滓掻き態様を示す断面
図、第２図は転炉へ溶銑を装入するのに使用される装入
鍋の断面図、第３図は再度の滓掻きの実施態様を示す断
面図である。 図面において、１・・・・・・溶銑、２・・・・・・脱
硫処理鍋、３・・・・・・滓、４・・・・・・アーム、
５・・・・・・アタッチメント、６・・・・・・７口パ
ン、７・・・・・・ノロパン台車、８・・・・・・転炉
装入鍋、９・・・・・・石灰、１０・・・・・・混合滓
。
断面図にして、第１図は脱硫後の滓掻き態様を示す断面
図、第２図は転炉へ溶銑を装入するのに使用される装入
鍋の断面図、第３図は再度の滓掻きの実施態様を示す断
面図である。 図面において、１・・・・・・溶銑、２・・・・・・脱
硫処理鍋、３・・・・・・滓、４・・・・・・アーム、
５・・・・・・アタッチメント、６・・・・・・７口パ
ン、７・・・・・・ノロパン台車、８・・・・・・転炉
装入鍋、９・・・・・・石灰、１０・・・・・・混合滓
。
Claims (1)
- １ 不純物除去処理後の溶融金属に、新たに造滓剤を添
加しで、前記溶融金属に残存している滓との混合滓を作
ることによって、該残存滓を希釈した後に、混合滓を排
出し、不純物の少ない溶融金属を得ることを特徴とする
溶融金属の予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51042345A JPS5837366B2 (ja) | 1976-04-16 | 1976-04-16 | 溶融金属の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51042345A JPS5837366B2 (ja) | 1976-04-16 | 1976-04-16 | 溶融金属の予備処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS52126601A JPS52126601A (en) | 1977-10-24 |
| JPS5837366B2 true JPS5837366B2 (ja) | 1983-08-16 |
Family
ID=12633422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP51042345A Expired JPS5837366B2 (ja) | 1976-04-16 | 1976-04-16 | 溶融金属の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5837366B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5833289B2 (ja) * | 1978-08-23 | 1983-07-19 | 川崎製鉄株式会社 | 底吹き転炉による工業用純鉄の溶製方法 |
| JP6721982B2 (ja) * | 2015-12-17 | 2020-07-15 | 日鉄エンジニアリング株式会社 | 溶銑処理方法及び装置 |
| CN107287375A (zh) * | 2016-03-30 | 2017-10-24 | 本钢板材股份有限公司 | 一种铁水预处理扒渣的方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5060418A (ja) * | 1973-09-29 | 1975-05-24 |
-
1976
- 1976-04-16 JP JP51042345A patent/JPS5837366B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS52126601A (en) | 1977-10-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3557910B2 (ja) | 溶銑脱燐方法と低硫・低燐鋼の溶製方法 | |
| JP3902223B2 (ja) | スラグ生成を最少にして溶融鉄を脱硫する方法と，それを実施する装置 | |
| JP5720497B2 (ja) | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 | |
| JPS5837366B2 (ja) | 溶融金属の予備処理方法 | |
| JP4609010B2 (ja) | 鋼の製造方法 | |
| JP3577997B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JP2653301B2 (ja) | 低ｐ転炉滓の再利用方法 | |
| JPH0141681B2 (ja) | ||
| JP3158912B2 (ja) | ステンレス鋼の精錬方法 | |
| CN112853022A (zh) | 高效炼钢用脱硫剂及其制备方法 | |
| JP4854933B2 (ja) | 反応効率の高い精錬方法 | |
| JP2011149083A (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JPH0826382B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP3626668B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JP4218172B2 (ja) | 溶融鉄合金の精錬方法 | |
| JP3756904B2 (ja) | クロム含有廃棄物の処理方法 | |
| RU2027774C1 (ru) | Шихтовый материал | |
| JPH0341525B2 (ja) | ||
| SU1071645A1 (ru) | Способ производства стали | |
| JPH0827508A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP2000178627A (ja) | 熔銑の予備処理方法 | |
| JP2004143544A (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
| JPH11100608A (ja) | 溶銑の脱珪・脱硫方法 | |
| JP2002069518A (ja) | スラグ発生量の少ない溶銑の脱燐方法 | |
| JPS6154081B2 (ja) |