JPS5838483B2 - 溶銑処理スラグの吸引除去方法 - Google Patents
溶銑処理スラグの吸引除去方法Info
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- JPS5838483B2 JPS5838483B2 JP3764281A JP3764281A JPS5838483B2 JP S5838483 B2 JPS5838483 B2 JP S5838483B2 JP 3764281 A JP3764281 A JP 3764281A JP 3764281 A JP3764281 A JP 3764281A JP S5838483 B2 JPS5838483 B2 JP S5838483B2
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- slag
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- hot metal
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0087—Treatment of slags covering the steel bath, e.g. for separating slag from the molten metal
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は溶銑の分割精錬にお〜・て、脱Ｐ又は同時脱
Ｓ、脱Ｐ処理時に生成したスラグの流動性を高め、吸引
式スラグ、クリーナーによる排滓を容易にすることを目
的としたものである。
Ｓ、脱Ｐ処理時に生成したスラグの流動性を高め、吸引
式スラグ、クリーナーによる排滓を容易にすることを目
的としたものである。
近年、転炉による一括精錬に代えて溶銑の分割精錬法が
盛んに実施される様になって来た。
盛んに実施される様になって来た。
その基本的処理パターンは、溶銑を先づ脱Ｓｉして排滓
し、しかるのち脱Ｐ又は同時脱Ｓ、脱Ｐ後排滓し、その
後酸素吹錬により仕上精錬するものである。
し、しかるのち脱Ｐ又は同時脱Ｓ、脱Ｐ後排滓し、その
後酸素吹錬により仕上精錬するものである。
溶銑を脱Ｓｉ後排滓し、同時に脱Ｓ、脱Ｐする方法は、
既に特開昭５５−９４４１５号により提案されている。
既に特開昭５５−９４４１５号により提案されている。
脱Ｓｉ処理は、基本的には溶銑浴中へ酸素（気散又は固
酸若しくは双方の併用）を供給し、溶銑中のＳｉをＳｉ
Ｏ２として除去する方法であり、生成スラグはＳｉＯ２
含有量の高いものである。
酸若しくは双方の併用）を供給し、溶銑中のＳｉをＳｉ
Ｏ２として除去する方法であり、生成スラグはＳｉＯ２
含有量の高いものである。
一方上記同時脱Ｓ、脱Ｐ処理としてはＣａ Ｏ−Ｃａｏ
１２／ＫＣｌ、系の処理剤を用い酸素（気散又は固酸
若しくは双方の併用）を供給して処理を行なうものであ
るが、いづれにしても効率的に脱Ｐを行なうためには処
理スラグの塩基度（Ｃａｂ／５ｉｎ）を３．５以上、Ｔ
、Ｆｅを１５俤以下とすることが望ましＬ・。
１２／ＫＣｌ、系の処理剤を用い酸素（気散又は固酸
若しくは双方の併用）を供給して処理を行なうものであ
るが、いづれにしても効率的に脱Ｐを行なうためには処
理スラグの塩基度（Ｃａｂ／５ｉｎ）を３．５以上、Ｔ
、Ｆｅを１５俤以下とすることが望ましＬ・。
一方近年かよる処理後のスラグを排出する方法として吸
引式のスラグ、クリーナーが出現し、これによりスラグ
の除去作業が非常に合理的になった。
引式のスラグ、クリーナーが出現し、これによりスラグ
の除去作業が非常に合理的になった。
所が上記の処理スラグは、塩基度はある程度高く、一方
、Ｔ。
、Ｔ。
Ｆｅは低い方が望ましいので処理後のスラグは流動性に
乏しく、上記吸引式スラグ、クリーナーによるスラグの
排出が円滑にいかず、長時間を要するか或Ｌ・は旧来の
掻出し法等の非合理的な方法によらざるを得なかった。
乏しく、上記吸引式スラグ、クリーナーによるスラグの
排出が円滑にいかず、長時間を要するか或Ｌ・は旧来の
掻出し法等の非合理的な方法によらざるを得なかった。
この発明は、上記の点にかんがみ、脱Ｐ処理後のスラグ
又は同時脱Ｓ、脱Ｐ処理後のスラグの流動性を高め吸引
式スラグ、クリーナーによるスラグの排出を容易に可能
としたものである。
又は同時脱Ｓ、脱Ｐ処理後のスラグの流動性を高め吸引
式スラグ、クリーナーによるスラグの排出を容易に可能
としたものである。
以下本発明の内容を詳・しく説明する。
先づ本発明が対象とする処理は、溶銑の脱Ｓｉ処理後引
続〜゛て行なう脱Ｐ処理又は同時脱Ｓ、脱Ｐ処理である
。
続〜゛て行なう脱Ｐ処理又は同時脱Ｓ、脱Ｐ処理である
。
これは両処理共に脱Ｐ効率を高めるためには、処理スラ
グの塩基度は高（、Ｔ 、 Ｆｅは低い方が望ましく、
処理後の流動性が乏しいためであり、とのスラグの流動
性を高めるのがこの発明の目的である。
グの塩基度は高（、Ｔ 、 Ｆｅは低い方が望ましく、
処理後の流動性が乏しいためであり、とのスラグの流動
性を高めるのがこの発明の目的である。
次に本発明はスラグ流動性向上剤として、脱Ｓｉ処理ス
ラグな用いるものである。
ラグな用いるものである。
既に述べた如く脱Ｓｉ処理は溶銑中のＳｉを酸化してＳ
ｉＯ２として脱Ｓｉするもので、生成スラグ中のＳ ｉ
０２量は非常に多い。
ｉＯ２として脱Ｓｉするもので、生成スラグ中のＳ ｉ
０２量は非常に多い。
従来この脱Ｓｉスラグ＆東例えば高炉原料等に再利用す
ることが一部で提案されているが、本発明では、スラグ
の塩基度が低くなればスラグの流動性が向上することに
着目し、この高さＳｉＯ２含有スラグを脱Ｐ処理のスラ
グ、同時脱Ｓ、脱Ｐ処理のスラグに添加し滓化すること
により同スラグの塩基度を低め、その流動性を向上させ
るものである。
ることが一部で提案されているが、本発明では、スラグ
の塩基度が低くなればスラグの流動性が向上することに
着目し、この高さＳｉＯ２含有スラグを脱Ｐ処理のスラ
グ、同時脱Ｓ、脱Ｐ処理のスラグに添加し滓化すること
により同スラグの塩基度を低め、その流動性を向上させ
るものである。
これが本発明の第１の要点である。
この場合、脱Ｓｉスラグに−Ｊ粒度が小さく且つ均一な
ものが好ましく、これを得るためには、吸引式スラグ、
クリーナーで脱Ｓｉスラグを吸引後水冷すればよい。
ものが好ましく、これを得るためには、吸引式スラグ、
クリーナーで脱Ｓｉスラグを吸引後水冷すればよい。
本発明の第２の要点は、脱Ｓｉスラグの添加、滓化時期
である。
である。
既に述べた如く、脱Ｐ処理又は脱Ｓ、脱Ｐ同時処理にお
いて、処理スラグ中の塩基度は脱Ｐ効率を高めるために
ある程度高い方がよい。
いて、処理スラグ中の塩基度は脱Ｐ効率を高めるために
ある程度高い方がよい。
しかるに処理スラグの流動性を高めるべく、処理の初期
〜中期に脱Ｓｉスラグを添加すると、処理中に処理スラ
グの塩基度が低下し、脱Ｐ効率が低下する。
〜中期に脱Ｓｉスラグを添加すると、処理中に処理スラ
グの塩基度が低下し、脱Ｐ効率が低下する。
そこで本発明ではこの様な不都合を回避すべく、欠配す
る時期に脱Ｓｉスラグを添加するものである。
る時期に脱Ｓｉスラグを添加するものである。
即ち、１脱Ｐ処理、同時脱Ｓ、脱Ｐ処理終了後添加し滓
化する。
化する。
２脱Ｐ処理の末期、同時脱Ｓ、脱Ｐ処理の末期に添加し
滓化する。
滓化する。
３脱Ｐ処理の末期、同時脱Ｓ、脱Ｐ処理の末期から同処
理終了後にかげて添加し滓化する。
理終了後にかげて添加し滓化する。
上記２，３の場合の処理末期とは、処理終了時点から３
〜５分以降が好ましい。
〜５分以降が好ましい。
この様に脱Ｐ処理、同時脱Ｓ、脱Ｐ処理がはｇ又は完全
に終了後に脱Ｓｉスラグを添加し滓化することにより、
処理スラグの塩基度低下による処理効率低下の懸念はな
（・。
に終了後に脱Ｓｉスラグを添加し滓化することにより、
処理スラグの塩基度低下による処理効率低下の懸念はな
（・。
以下実施例を説明する。
実施例 １（脱Ｐ処理）
Ｓｉ０．５５係、ｓｏ、ｏｉｓ饅、Ｐｏ、１１５優、温
度１３４０℃の溶銑を処理容器に１００ ｔｏｎ収容し
、鉄鉱石を投入し、ガス攪拌を行なうと共に酸素を上吹
きして１５分間処理してＳｉＯ，１５φ、８０．０１８
俤、Ｐｏ、１１５係の溶銑を得た。
度１３４０℃の溶銑を処理容器に１００ ｔｏｎ収容し
、鉄鉱石を投入し、ガス攪拌を行なうと共に酸素を上吹
きして１５分間処理してＳｉＯ，１５φ、８０．０１８
俤、Ｐｏ、１１５係の溶銑を得た。
この脱Ｓｉ処理後生成スラグを久保田鉄工製のスラグ。
クリーナーにより、上部から吸引排出しなから水滓化し
た。
た。
得られた脱ＳｉスラグのＳｉＯ２含有量は４５ダであり
、又粒度は２ａ以下であった。
、又粒度は２ａ以下であった。
脱Ｓｉ処理排滓後溶銑を移しかえることなく、ＣａＯ系
フラックスを添加すると共にインペラー攪拌を行なＬ・
、更に酸化鉄投入、酸素上吹きにより１５分間脱Ｐ処理
し、処理終了後、上記脱Ｓｉスラグ水滓を３００＠添加
して滓化したところ、スラグの塩基度は２．２であった
。
フラックスを添加すると共にインペラー攪拌を行なＬ・
、更に酸化鉄投入、酸素上吹きにより１５分間脱Ｐ処理
し、処理終了後、上記脱Ｓｉスラグ水滓を３００＠添加
して滓化したところ、スラグの塩基度は２．２であった
。
しかるのちこのスラグをスラグ、クリーナーにより吸引
排出した。
排出した。
尚、得られた溶銑のＳｉは０．０１％、Ｓは０．０１７
俤、Ｐは０．０１５％であった。
俤、Ｐは０．０１５％であった。
第１図に本実施例における脱Ｓｉスラグの吸引排出効率
と、上記実施例にお℃゛て脱Ｓｉスラグを添加しない場
合の脱Ｐスラグの吸引排出効率を示した。
と、上記実施例にお℃゛て脱Ｓｉスラグを添加しない場
合の脱Ｐスラグの吸引排出効率を示した。
これから明らかな如く、本発明実施例によれば、短時間
にスラグの排出が終了したことが判る。
にスラグの排出が終了したことが判る。
これに対して、脱Ｓｉスラグを添加しなＬ・従来法では
、表面温度の低下に伴ない硬化が進んで、５０φ位しか
除滓できなかった。
、表面温度の低下に伴ない硬化が進んで、５０φ位しか
除滓できなかった。
実施例 ２（同時脱Ｓ、脱Ｐ）
実施例１と同様な方法で脱Ｓｉ処理し、排滓後溶銑を移
しかえることなく、ＣａＯ−ＣａＣｌ２系フラックスを
添加すると共に、インペラー攪拌、酸化鉄投入、及び酸
素上吹きにより２０分分間時脱Ｓ、脱Ｐ処理した。
しかえることなく、ＣａＯ−ＣａＣｌ２系フラックスを
添加すると共に、インペラー攪拌、酸化鉄投入、及び酸
素上吹きにより２０分分間時脱Ｓ、脱Ｐ処理した。
処理終了３分前に上記脱Ｓｉスラグ水滓を５００に７添
加し滓化したところ、処理終了時点でスラグの塩基度は
２．５であった。
加し滓化したところ、処理終了時点でスラグの塩基度は
２．５であった。
しかるのちこのスラグをスラグ、クリーナーにより吸引
排出した。
排出した。
尚、得られた溶銑成分は、Ｓｉ０．０１％、ＳＯ，００
９％、Ｐｏ、０１２％で所期の値が得られた。
９％、Ｐｏ、０１２％で所期の値が得られた。
本実施例における同時脱Ｓ、脱Ｐスラグの吸引排出効率
と、上記実施例におし゛て脱Ｓｉスラグを添加しなＬ・
場合の同時脱Ｓ、脱Ｐスラグの吸引排出効率を第２図に
示す。
と、上記実施例におし゛て脱Ｓｉスラグを添加しなＬ・
場合の同時脱Ｓ、脱Ｐスラグの吸引排出効率を第２図に
示す。
これより明らかな如く本実施例によれば、短時間にスラ
グの排出が終了したことが判る。
グの排出が終了したことが判る。
これに対して脱Ｓｉスラグを添加しない従来法では３０
％位しか除滓できなかった。
％位しか除滓できなかった。
第１図及び第２図は、本発明方法による場合と本発明に
よらない場合のスラグの吸引排出効率を示す図表である
。
よらない場合のスラグの吸引排出効率を示す図表である
。
Claims (1)
- １ 溶銑を脱Ｓｉ処理後排滓し、引続いて脱Ｐ処理又は
同時脱Ｓ、脱Ｐ処理後排滓する溶銑の分割精錬において
、上記脱Ｐ処理又は同時脱Ｓ、脱Ｐ処理の末期成いは処
理終了後若しくは処理末期から処理終了後にかげて上記
脱Ｓｉ処理排滓スラグを添加して滓化し、上記脱Ｐ又は
同時脱Ｓ、脱Ｐ生成スラグの流動性を高めてのち、同生
成スラグを吸引排出することを特徴とする溶銑スラグの
吸引除去方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3764281A JPS5838483B2 (ja) | 1981-03-16 | 1981-03-16 | 溶銑処理スラグの吸引除去方法 |
| BR8201399A BR8201399A (pt) | 1981-03-16 | 1982-03-15 | Processo de remover escoria da superficie de metal em fusao por succao |
| EP82301304A EP0060706A1 (en) | 1981-03-16 | 1982-03-15 | Method for removing slag on the surface of molten metal by suction |
| AU81512/82A AU527082B2 (en) | 1981-03-16 | 1982-03-15 | Removing slag by suction after increasing fluidity |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3764281A JPS5838483B2 (ja) | 1981-03-16 | 1981-03-16 | 溶銑処理スラグの吸引除去方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57152406A JPS57152406A (en) | 1982-09-20 |
| JPS5838483B2 true JPS5838483B2 (ja) | 1983-08-23 |
Family
ID=12503300
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3764281A Expired JPS5838483B2 (ja) | 1981-03-16 | 1981-03-16 | 溶銑処理スラグの吸引除去方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5838483B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101485529B1 (ko) * | 2013-08-07 | 2015-01-22 | 주식회사 포스코 | 용탕의 정련 방법 및 그 장치 |
-
1981
- 1981-03-16 JP JP3764281A patent/JPS5838483B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57152406A (en) | 1982-09-20 |
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