JPS5845056A - ラミネ−ト紙の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は熱可塑性プラスチックフィルムの両面にセルロ
ーズ紙を重ね合せ、次いでこの積層体を上記用いた可熱
塑性プラスチックフィルムの融点以上の温度に保持され
た複数個の金属ロールに圧接させて上記フィルムと上記
セルローに紙と・を熱溶着することによりラミネート紙
、特に電カケープル絶縁体に用いるプラスチックフィル
ム／セルローズ紙うミネーシ紙を製造する方法に関する
ものである。

従来、低誘電損失および高耐圧の絶縁材料として、熱可
塑性プラスチックフィルムとセルローズ紙とを貼り合せ
たラミネート紙が注目されている。

このラミネート紙を製造する方法としては、熱可塑性プ
ラスチックを押出機にてフィルムに押出成形しながら、
このフィルムの両面にセルロース紙を加圧貼着する方法
、あるいは第１図に示すように予め成形された熱可塑性
フィルムｌの両面に七ルローズ紙コ、コＩを重ね合せ、
次いでこれを一個の加熱ロール３．３′の間−に導いて
加熱加圧溶着する方法略が知られている。

しかし、前者の方法では、押出成形されたプラスチック
フィルムがセルルーズ紙と接触する前あるいは接触する
時に冷却されて固化するので、−般に両者間の接着性が
悪いという問題点があった。

次に、後者の方法では、最初に一定の圧力が加わ゛るよ
うにロール間隙の寸法を設定するのが難しく、また厚さ
のバラツキの大きい熱可塑性プラスチックフィルムをセ
ルローズ紙と貼り合せる場合には狭いロール間ａＩＩを
通過する時にしわが生じ易く、さらにロールによる圧着
面積が小さいためプラスチックフィルムを充分にセルロ
ーズ紙に加熱溶着させるには緩徐な速度でロールを通過
ぎ讐る必要があるので、一般に生産速度が遅いという問
題点がある。

本発明は、かかる問題点を改善するためになされたもの
で、生産性の優れたラミネート紙の製造方法を提供する
ものである。

本発明は、第２図に開示するように、熱可塑性プラスチ
ックフィルムｌの両面にセルローズ紙コ。

２′を重ね合せ、次いでこの積層体を上記用いた熱可塑
性プラスチックフィルムｌの融点以上の温度に保持され
た！Ｍ数個の金属ロール３，３Ｉに圧接させて上記フィ
ルムｌを上記セルローズ紙コ、λ′に熱溶着することに
よりラミネート紙を製造するに当り、上記ｍＷｉ個の金
属ロール３．３′を製造すべきラミネート紙の厚さより
大きい間隙？あけて配刺し、上記積層体をその一面と他
面とが上記金属ロール３，３′のそれぞれと交互に圧接
するよう上記金属ロール３，３′間を蛇行状に通過させ
ることＰ特徴とするラミネート紙の製造方法である。

第一図には本発明方法において一個の金属ロールを用い
る例な示したが、゛所要に応じてざらに多数の金属ロー
ルを用いることができる。

本発明方法において、複数個の金属ロールを製造すべき
ラミネート紙の厚さより大きい間ｌｉ２をあけて配列す
る理由は、製造すべきラミネーを紙の厚さ、すなわち熱
可塑性プラスチックフィルムとその両面に貼り合せる合
計で２枚のセルローズ紙　・との厚さの総和より大きい
聞ｌ！Ｉ′Ｉｉ−あけて配列されていると、製造すべき
ラミネート紙を金属ロールと圧接するよう金属ロール間
を蛇行状に通過させる間にしわが発生し難いからである
。また、本発明方法では、溶着の際にロールの間隙にお
いて一定の圧力を加える必要がない等、−製造上の面倒
さがない。

本発明方法では、゛製造すべきラミネート紙なその一面
と他面とが金属ロールのそれぞれと交互に圧接す゛るよ
、う金属ロール間管蛇行状に通−させることにより、先
ず第１ロールにおいて熱可塑性プラスチックフィルムの
一面とセルローズ紙とが熱溶着し、次いで第２０−ルに
おし１て熱可・塑性プラスチックフィルムの他面とセル
ローズ紙トカ熱溶９し、これを交互に行うごとにより熱
可塑性プラスチックとセルローズ紙と・の接着が−めて
良好に行わ゛れる。なお、生産速度の点からは、プラス
チックフィルムとセルローズ紙との積層体′と金属ロー
ルとの接触面積が広い程よいことが分った。。なお、金
属ロールは熱可塑性プラスチックの融点以上の温度に保
持されていれば充分熱可塑性プラスチックフィルムとセ
ルローズ紙とが溶着するノテ、余り高い温度に保持する
必要はない。

本発明方°法にお”いて、熱可塑性プラスチックフィル
ムとは、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフ
ィンを始め、ポリテトラフルオロエチレン、フルオロエ
チレン−フルオロプロピレン共重合体等のフッ素系重合
体等の熱可塑性プラスチックをＴ−ダイ押出、インフレ
ーション押出等により成形したフィルムである。

次に本発明を実施例および比較例について説明する、。

、 実施例１ ポリプロピレンフィルム（融Ａ１７７℃、厚す１０ｐ　
）の厚両面に厚さ＃０Ｐのセルローズ紙を重ね合せ、次
いでこの積層体をロール間＠　ＩＱ　ａ　、ロール直径
ｐｃ１１で表面温度１９０″Ｃの一個の加熱金属ロール
性導き、該積層体の一方の面な第１ａ−ルの表面に圧接
させて上記フィル、五の一方の面と上記セルロース紙と
を熱溶着させ、しかる後にその他方の面な第２０−ルの
表面と圧接させて上記フィルムの他方の面と上記セルロ
ース紙とｒｒ＃溶着させることによりラミネート紙を製
・造した。この際、第１および第コのロールのそれぞれ
において、ロール表面の約半分の部分に積層体が纒いつ
いて接記セルローズ紙との接着体であるラミネート紙【
製造した。

実施例２および３ ポリプロピレンフィルムの代りに実施’Ｎ２ではポリテ
トラフルオロエチレンフィルム（融点ＪＪＯ℃、厚７５
１０Ｐ）を使用し、実施例３ではポリエチレンフィルム
（融点／Ｊｊ”Ｃ１厚７！ｉθ／’）ｆ−使用し、ロー
ル表面温度各々３乙Ｏ℃、１５０℃とした点な除き、実
施例１と同様にしてラミネート紙を製造した。

実施例４ ポリプロピレンフィルム（融点／７／’Ｃ１厚さｔｏｐ
）の両面に厚さψμのセルロース紙な重ね合せ、次いで
この積層体をロール間隙、１　ｃｍ　、ロール直径〃Ｃ
■で表面温度／９０℃の３個の加熱金属ロールに導き、
該積層体の一方の面な第１ロールの表面と接触させて上
記フィルムの一方の面と上記セルロース紙トを熱溶着さ
せ、しかる後にその他方の面な第２０−ルと接触させて
上記フィルムの他方の面と上記セルロース紙とＰ熱溶着
させ、ざらにその一方の面を柩Ｊロールの表面と接触さ
せて上記フィルムの他方ｑｍｌと上記セルロース紙を一
層充分に熱溶着させることによりラミネート紙を製造し
た。この際、第１１第コおよび第３のロールのそれぞれ
において、ロール表面の約半分の部分に積層体がフィル
ムと上記セルロース紙との接着体であるラミネート紙を
製造した。

且皇」」 ポリプロピレンフィルム（融点１７７℃、厚さ１０７’
）の両面に厚さ俊とのセルローズ紙を重ね合せ、次いで
これをロール直径ｇａｓで表面温度／９０”Ｃの２個の
金属ロールの間隙に導き、次いで該ロール間で加熱加圧
して上記フィルムの両面にセルローズ記セルローズ紙と
を走行させ圧ｔ！Ｉ！させた。

比較例２ フィルムおよびセルローズ紙の走行１ｍ速度ｒｅｌＯ”
／＋）とした点を除き、比較例１と同様にしてラミネー
ト紙を製造した。

上記の実施例および比較例で得た各々のラミネート紙に
ついてプラスチックフィルムとセルロース紙との接着強
度を測宇した結果、実施例１〜４および比較例１ではい
ずれもＪＯＯＮ！００　’／１５１ＭＬ幅という良好な
接着強度を示したが、比較例２ではｌＯ〜３θ’／Ｑ　
１１１１幅という極めて劣った接着強度【示した。また
、実施例１〜４で得られたラミネート紙はしわのない良
好な表面を有していたが、比較例１および２で得られた
ラミネート紙はしわが発生していた。

上述のように、本発明方法により、接着強度の良好なラ
ミネート紙を生産性良く製造することが可能になった。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のラミネール遊方法の１例な示す部分断面
説明略図、第２図は本発明のラミネであるＯ Ｉ・・・熱可塑性プラスチックフィルム、２．２′・・
・セルローズ紙、Ｊ、Ｊ’・・・金属ロール。 特許出願人　　古河電気工業株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 Ｌ　　熱可塑性プラスチックフィルムの両面にセルロー
   ズ紙を重ね合せ、次いでこの積層体を上記用いた熱可塑
   性プラスチックフィルムの融点以上の温度に保持された
   複数個の金属ロールニ接触させて上記フィルムと上記セ
   ルローズ紙と１熱溶着することによりラミネート紙を製
   造するに当り、 上記複数個の金属ロールを製造すべきラミネート紙の厚
   きより大きい間隙をあけて配列し、上記積層体をその一
   面と他面とが上記金属ロールのそれぞれと交互に圧ｌ１
   ＩＴるよう上記金属ロール間を蛇行状に通過させること
   を特徴とするラミネート紙の製造方法。