JPS5848614A - 溶銑の脱リン方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は溶銑を転炉外で効率的に脱りンする九めの方法
に関する。

従来、転炉内で酸素吹錬することにより脱炭と脱リンを
行う製鋼法が用いられてきたが、最近、脱リンをあらか
じめ転炉外で行っておき、転炉は主として脱炭だけを行
う方法の利点が明らかにされ、各種の転炉外溶銑脱リン
法が検討されている。

この場合、脱リンの原理は石灰や炭酸ソーダなどの塩基
性フラックスと必要に応じて酸化鉄、酸素ガスなどの酸
化剤を供給することによって行われる。以下では、溶銑
のような低温処理に特に適してお９、かつ脱リンと同時
に脱硫も可能な炭酸ソーダを作る方法を例として述べる
が、他のフラ゛。

クスの場合もはぼ同様のことが言える。

転炉外脱りン処理としては次のような条件を満足するこ
とが望ましい。

（ａ）　　同一の脱リン率を得るための必要フラックス
量を極力少なくできること。

伽）　連続的工程である高炉と、本質的にパッチ処理工
程である転炉を合理的に結びつけられること。

（ｅ）　　成分の変動する溶銑を、転炉工程から要求さ
れる成分条件（特に旦、旦、これら鉱溶握する鋼種によ
って異なる）に適合するようにできるとと− 従来の諸方法はパッチ処理の方式も、連続処理の方式も
いずれも上記・ａ】〜Ｃ）の３条件の一つ、あるいは二
つ以上を満足しておらず、理想的な方法とは言えなかっ
た０例えば、ａ）の条件を満足するには、２段以上の工
程で処理を出来ることが望ましいが、その場合パッチ型
では処理時間（排滓時間も含む）が長くなりすぎて問題
である。一方、連続処理では、転炉のヒートに合せて精
錬条件を変更することはむつかしく、また、連続的に処
理された溶銑を転炉への装入量、時期に合せるように鍋
に受けなければならず、転炉工程との結合が合理的とは
言い難い。

本発明は以上のような事情に鑑み、繭記ａ）〜Ｃ）の条
件を満足するための方法を種々検討の結果得られたもの
であり、その要旨とするところは、溶銑がほぼ定常的に
流れる条件下で連続的に脱りンを行う第１工程と、第１
工程処理後の溶銑を受ける容器内で量が増加する溶銑中
に７ラツクスを吹き込んで脱り／を行う第２工程の組合
せからなることを特徴とする溶銑の脱リン方法である。

以下具体的な実施例にもとづいて本発明の詳細な説明す
る。

第１図は本発明の方法を実施するための装置の１例を示
す。溶銑がほぼ定常的に流れる条件下で連続的に脱リン
が行われる装置部■と、処理後の溶銑を後続の転炉に運
搬することを兼ねた反応容器部■の組合せからなる。後
者に対しては通常の鍋でよく、２個あるいはそれ以上の
ものを循環して用いる。これらの装置全体は高炉に直結
して設置することも、あるいは製鋼工場に設置すること
もできる。前者の場合、出銑された溶銑は直接、あるい
は適当な溶銑溜を介して脱リン処理装置に供給される。

後者の場合は溶銑はトーピードカーから連続的に脱リン
処理装置に供給される。

脱リン反応がほぼ定常的、連続的に行われる装置部１ｔ
ｉ樋型が適している。この一端から処理前の溶銑が供給
され、それに上吹ランス５を通して酸素などの酸化性ガ
スが供給され、またフラックス供給装置６から塩基性フ
ラックス、例えばソーダ灰が溶銑に供給されて脱り／反
応が進行する。

生成し九スラダは、セキ７によって溶銑と分離され、排
滓孔８から装置外に排出する。

本発明で脱リンの第１段を連続工程、特に樋型装置を用
いて行うことが適している理由は、強攪拌を必要としな
いので、脱リン反応に及ぼす溶銑中Ｓｔの影響を受けに
くいこと、静置時間をおかずに連続的にスラグを排出し
ても、スラグ中に懸濁するメタルが少ないため・ロスが
少ないこと、また、スラグを向流させることによって必
要スラグ量を減少させることが可能であることなどであ
る・第１段の処理は、転炉工程から要求される旦に関係
なく、はぼ一定の処理後ｐｔあるいは脱リン率を得るよ
うに操業される。例えば処理前Ｐｔ五〇、１％の時、第
１膜長りのＰは０．０１５〜０．０４係（脱リン率６０
〜８５チ）とするように７ラツクスを添加するのが最適
である。

装置部！での処理を終った溶銑は連続的に流出して装ｗ
ｓｎの絹状容器２に入る。鋼状容器ｒｉ溶銑の流入口を
除いて蓋９で力／ｆ−されており、また、蓋にとりつけ
た排気孔から、処理中に発生するダストや排ガスが吸引
される。フラックスは浸漬ランス１１を通して溶銑中に
吹込む、溶銑中への吹込みは、鍋内の溶銑高さが１情以
上になった後適当な時点（フラックス吹込み量によって
きめる）で開始し鍋内の溶銑が規定の量に力る前に吹込
みは終了する。

フラックスとしては塩基性の粒状のもの、例えばソーダ
灰や石灰が用いられる。搬送ガスとしては酸素、ＣＯ２
などの酸化性ガス、Ｎ、などが用いられる。酸化力の小
さいガスを用いた場合には、酸化剤として例えば酸化鉄
を上方から装入する。酸素源としてガスを用いるか、酸
化鉄を用いるｉ＝は、溶銑の温度調整と関係する。装置
部Ｈにおいて溶銑温度の降下を少なくしようとすれば、
酸素源をガスとして加える比率を大にすればよい。

本発明の方法では、装置部■の溶鉄は、１：１に転炉の
ヒートと対応する。したがりて、あら力１じめ転炉工程
からの要求によって処理後の溶銑の成分、温度が規定さ
れている一成分、特にｐ＊を適合させるにはフラッフそ
の添加量を制御すればよい、フラックスの添加を吹込み
によって行う理由は、石灰系フラックスで嬬反応効率を
高める丸め、１九ソーダ系フラックスではソーダ分の蒸
発を抑制するためである。ソーダ系ブラックスの場合、
あらかじめ第１工程でＳｌ僑の低下した溶銑に、単に上
置きするとソーダ分の蒸発が著しい、一方、溶銑中に吹
き込んで一旦、溶銑をくぐらせると、低Ｓ１域でのソー
ダ歩留が大幅に向上する。また、低ｓｉ域でおこりやす
い脱炭反応を抑制することができる。ただし、吹込み法
は精錬反応効率向上のために万能の方法というわけでは
ない。

本発明が対象とするような溶銑脱リン反応では、共存す
るＳｔ、Ｃと９との反応を抑制するために過度の攪拌は
好ましくない。例えば、Ｓｌが比較的高い状態では、強
攪拌下ではとと９の反応が優先して実質的に脱リンが生
じない、（本発明で前述のように、Ｓｔの高い領域は攪
拌の弱い状態で行わせ、Ｓｔが低下してから吹込みを行
うのは、そのためでおる。） 本発明では、第１工程処理後の溶銑を受ける容器内で量
が増加する溶銑中にフラックスを吹込むことが、通常の
鍋でのパッチ処理方式と異なっている。その特徴として
は次のようなことがあげられる。

（１）　　処理時間の延長を伴わない。

（１１）　　湯面レベルが変化するため、低８１域で生
成すゐ篇塩基度スラグによるレンガ浸食部位を分散させ
ることができる。

４ｉＤ　　フリーカードを設けないでも溶銑の鍋外への
とび出しが少ない。

噛り　第１工程から出る溶銑の雰囲気による酸化反応を
脱リンに有効に利用できる。

なお、溶銑をパッチ式鍋内処理の１段で脱リンする方法
と比べた場合、本発明の方法は次のような点ですぐれて
いる。

中　全体としてのフラックス原単位が少ない。

２段処理の効果のほかに、吹込み時の７ラツクス吹込み
速匿を小さくできることがフラックス原単位の低下に効
率的である。何故ならば多量のフラックスを所定の時間
内に吹込もうとすれば溶湯は脱リンにとっては過度に攪
拌されることになり、９の低下（脱炭の進行による）を
通してフラックスの脱リンカ拡低下する０本発明の方法
は、鍋内処Ｉｌ１段の場合に比してフラツクス拡約ＩＡ
でよいので脱リンにとっては好ましい攪拌強度内にある
。

（１１）全体としての温度低下が小さい。

フラックスの使用量が少ないこと、第１工程での放熱が
少ないこと、また第２工程でも過度の攪拌をされていな
いことの結果として、脱リン工程全体としての温度低下
が小さい。

このように本発明は、従来の考え方では、連続処理され
た溶銑を単に後続の転炉に運ぶための容器にすぎなかっ
た鍋に精錬機能を持たせることによって２段階からなる
プロセスとした。これＫより、従来の連続処理プロセス
１段の場合に比して、（１）連続処理装置の大きさを１
／２以下に低下できる。

（１υ　フラックスの原単位を２／３以下に低下できる
。

ＯｉＤ　　転炉工程からの要求に応じて処理後の成分を
変化させることが容易になる。

などの効果を、実質的には処理時間を延長させることな
く、得られるようになった。

また、脱リン処理を２段以上に分けて行う他の組合せに
比して本発明の方法は、 ａ）前後工程との結合の点から、 ｂ）脱リン挙動、フラックスとしてソーダを用いた時の
蒸発挙動、脱炭挙動と、溶銑Ｓｌ係の関係という点から
、 最も合理的な組合せといえる。

実施例 第１図に示した方式により、３００　ｔＡｒの溶銑処理
を行った。装置部Ｈａ鍋で２００ｔの溶銑を約４０分で
受け、２ケの鍋を用いて、脱リン処理−排滓−転炉への
溶銑装入のサイクルを行わせ九〇装置部！に連続的に装
入される溶銑の成分、温ｆ社次の表１の範囲にある。

表　　１ 装置部■の長さはｔＯＷであり、ソーダ灰ｔ−５Ｗ　ｔ
ｓ　０２を１ＯＮｍ’／ｌで供給し、スラグと溶銑は向
流させる。

装置部夏の出口の溶銑成分、温度は次の表２の通りであ
る。

表　　２ 装置部■において鍋に溶銑を受けはじめてから２０分後
に浸漬二重管を通してｏ２ｓｏ＊、ｃｏ□２０％のガス
とともに固気比１０でソーダ灰を３０〜９０　ｋｇ７ｍ
ｉｎの速度で溶銑中に吹込む（吹込み時間１５分）。な
お、ソーダ灰の吹込量は目標とする処理後Ｐ係によって
次の表のようにスライドさせた。

吹込み終了後５分間溶銑を受けた後、ターンテーブル方
式によって溶銑流を別の鍋の方に向け、前述の方式をく
り返す。処理後の溶銑を収めた鍋はスラグを真空吸引し
た後、クレーンで転炉に装入した（転炉容量２３０ｔ％
　ｔａｐ　ｔｏ　ｔａｐ　４０分）。

なお、脱りン率９０憾の時のソーダ灰原単位はであり、
本発明による方法が最も少ない。

以上のように、本発明は溶銑脱リン処理を、溶銑がほぼ
定常的な条件下での連続的工程と、処理後の溶銑を受け
る容器内で量が増加する溶銑Φに７ラツクスを吹き込む
工程の組合せとして行うこ７とにより、必要フラックス
量を少なくシ、かつ高炉と転炉を合理的に結合し、また
処理後溶銑成分を後工程から要求されるものに適合しや
すくすることを可能にしている。したがって、現行の高
炉−転炉の体制の中で溶銑脱リンを行うための方法とし
て従来法が必ずしも満たしていなかった要望を満たして
いるので、工業的な価値が大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図社本発明を実施するために用いる装置の１例を示
す説明図である。 に連続処理装置、２二鍋、３：溶銑、４ニスラグ、５：
上吹ランス、６：フラックス供給装置、７：セキ、８：
排滓孔、９：蓋、１０：排気孔、１１：浸漬ランス。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 溶銑がほぼ定常的に流れる条件下で連続的に脱リンを行
   う第１工程と、第１工程処理後の溶銑を受ける容器内で
   量が増加する溶銑中にフラックスを吹き込んで脱リンを
   行う第２工程の組合せからなることを特徴とする溶銑の
   脱り／ン方決。