JPS5851419A - 電気絶縁導体の製造法 - Google Patents
電気絶縁導体の製造法Info
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- JPS5851419A JPS5851419A JP15031681A JP15031681A JPS5851419A JP S5851419 A JPS5851419 A JP S5851419A JP 15031681 A JP15031681 A JP 15031681A JP 15031681 A JP15031681 A JP 15031681A JP S5851419 A JPS5851419 A JP S5851419A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
亨発明は電気絶ｌ１ｋｌｌＦ体の製造法に関する。さら
に評し、くは、本発明は電気泳動法を利用した電気絶縁
導体の製造法に関する。
に評し、くは、本発明は電気泳動法を利用した電気絶縁
導体の製造法に関する。
従来、電気機器に用いる電気絶縁導体は、電気導体を無
機、有機または無機−有機複合系の多孔質絶縁材に巻回
したコイルに含浸樹脂を含浸させたのち、加熱硬化させ
て製造されている。しかし、この製造法には電気導体を
多孔質絶縁材に巻回する工程に多くの人手を要し、かつ
作業能率がきわめて低いという欠点があった。
機、有機または無機−有機複合系の多孔質絶縁材に巻回
したコイルに含浸樹脂を含浸させたのち、加熱硬化させ
て製造されている。しかし、この製造法には電気導体を
多孔質絶縁材に巻回する工程に多くの人手を要し、かつ
作業能率がきわめて低いという欠点があった。
本発明者らはこれまでに、前記従来の製造法の欠点の１
つである電気導体を多孔質絶縁材に巻回する工程を省く
ことのできる電気絶縁導体の製造法として、！イカ粉と
水分散ワニスな水中に分散させてえられる電着塗料を用
い、電気泳動法によって電気導体表面に絶縁層を形成さ
せる方法を開発してきている（特開昭５５−９２１２９
８号、特開昭５１−３９１７８号および特開昭５１−１
１４６０２号の各公報参照）。
つである電気導体を多孔質絶縁材に巻回する工程を省く
ことのできる電気絶縁導体の製造法として、！イカ粉と
水分散ワニスな水中に分散させてえられる電着塗料を用
い、電気泳動法によって電気導体表面に絶縁層を形成さ
せる方法を開発してきている（特開昭５５−９２１２９
８号、特開昭５１−３９１７８号および特開昭５１−１
１４６０２号の各公報参照）。
しかし、それらの方法では形成できる絶縁層の厚さが制
限されており、たとえば高圧回転機などの高電圧を印加
される電気機器に用いられる電気絶縁導体において要求
される絶縁層の厚さをつることができない。すなわち、
それらの方法によれば均一な電着析出層がえられるのは
約１．０！Ｉｎ！１程度までであり、それよりも厚い電
着析出層をえようとするばあいには電着析出層の含水率
が高くなるため、そのしまりがわるく、電着塗料から引
き上げる際にタレ現象を生じてしまう。
限されており、たとえば高圧回転機などの高電圧を印加
される電気機器に用いられる電気絶縁導体において要求
される絶縁層の厚さをつることができない。すなわち、
それらの方法によれば均一な電着析出層がえられるのは
約１．０！Ｉｎ！１程度までであり、それよりも厚い電
着析出層をえようとするばあいには電着析出層の含水率
が高くなるため、そのしまりがわるく、電着塗料から引
き上げる際にタレ現象を生じてしまう。
本発明者らはかかる電気泳動法を用いた電気絶縁導体の
製造法の問題点を克服すべく鋭意研究を重ねた結果、！
イカ粉と粒径の異なる２種以上の水分散ワニスを使用す
ることにより、電着析出層の膜厚を大きくできることを
見出し、本発明を完成するにいたった。
製造法の問題点を克服すべく鋭意研究を重ねた結果、！
イカ粉と粒径の異なる２種以上の水分散ワニスを使用す
ることにより、電着析出層の膜厚を大きくできることを
見出し、本発明を完成するにいたった。
すなわち本発明は、
！イカ粉および固形分の粒子径の異なる２種の水分散ワ
ニスを水中に分散してえられる電着塗料に、電気導体を
浸漬し、電気泳動法により電気導体表面に電着析出層を
形成させ加熱乾燥したのち、含浸樹脂を含浸させ加熱硬
化させることを特徴とする電気絶縁導体の製造法に関す
る。
ニスを水中に分散してえられる電着塗料に、電気導体を
浸漬し、電気泳動法により電気導体表面に電着析出層を
形成させ加熱乾燥したのち、含浸樹脂を含浸させ加熱硬
化させることを特徴とする電気絶縁導体の製造法に関す
る。
本発明によれば、電着析出層の含水率が低くなるため電
着析出層のしまりがよくなり、２Ｍ以上の膜厚を形成さ
せても、従来のようなタレ現象を生ずることがない。ま
たえられる電着析出層に対する含′ｆ！樹脂の浸透性も
゛よい。
着析出層のしまりがよくなり、２Ｍ以上の膜厚を形成さ
せても、従来のようなタレ現象を生ずることがない。ま
たえられる電着析出層に対する含′ｆ！樹脂の浸透性も
゛よい。
！イカ粉末の粒径は、３５メツシユ篩を通過するものが
好ましく、それよりも大きな粒子径を有するものを使用
したばあい、電着析出層のしまりがわるくなり、また均
一な膜厚をうろことができなくなる。
好ましく、それよりも大きな粒子径を有するものを使用
したばあい、電着析出層のしまりがわるくなり、また均
一な膜厚をうろことができなくなる。
水分散ワニスはエポキシエステル系ワニス、アクリル系
ワニス、ポリエステル系ワニスなどが好適に用いられる
。これらのワニスはその固形分の粒子径の小さなものお
よび粒子径の大きなものの２種が用いられるが、前者は
約０．００５〜０．０２Ｐの範囲の粒子径のものが好ま
しく、後者は約０．０４−Ｑ、ｊＱｐｎの範囲の粒子径
のものが好ましい。粒子径の小さな水分散ワニスとして
、粒子径がＱ、ＱＱ５７ｍ未満のものを用いると電着析
出層中でのマイカ含有率が小さくなり、含浸樹脂の含浸
性が低下し、かつえられる電気絶縁導体の熱的および電
気的特性がわるくなる。粒子径が０．０２Ｉｊｘｎより
も大きいものを用いると電着析出層の含水率が高くなり
、所望の膜厚をうろことができなくなる。粒子径の大き
な水分散ワニスとして、粒子径が０．０４ｐｒｎ未溝の
ものを用いると電着析出層中のマイカ含有率の分布が不
均一になり、その結果、電着浴から引き上げる際にタレ
現象などが生ずる。粒子径が０．１０ｘよりも大きいも
のを用いると電着析出層の含水率が高くなり、電着浴か
ら引き上ける際にタレ現象などが生ずる。
ワニス、ポリエステル系ワニスなどが好適に用いられる
。これらのワニスはその固形分の粒子径の小さなものお
よび粒子径の大きなものの２種が用いられるが、前者は
約０．００５〜０．０２Ｐの範囲の粒子径のものが好ま
しく、後者は約０．０４−Ｑ、ｊＱｐｎの範囲の粒子径
のものが好ましい。粒子径の小さな水分散ワニスとして
、粒子径がＱ、ＱＱ５７ｍ未満のものを用いると電着析
出層中でのマイカ含有率が小さくなり、含浸樹脂の含浸
性が低下し、かつえられる電気絶縁導体の熱的および電
気的特性がわるくなる。粒子径が０．０２Ｉｊｘｎより
も大きいものを用いると電着析出層の含水率が高くなり
、所望の膜厚をうろことができなくなる。粒子径の大き
な水分散ワニスとして、粒子径が０．０４ｐｒｎ未溝の
ものを用いると電着析出層中のマイカ含有率の分布が不
均一になり、その結果、電着浴から引き上げる際にタレ
現象などが生ずる。粒子径が０．１０ｘよりも大きいも
のを用いると電着析出層の含水率が高くなり、電着浴か
ら引き上ける際にタレ現象などが生ずる。
粒子径の小さい水分散ワニスと粒子径の大きな水分散ワ
ニスの使用量の割合は、粒子径の大きな水分散ワニス１
００重量部（固形分として）に対し、粒子径の小さい水
分散ワニス２０〜１２０重量部（固形分として）を用い
るのが好適である。後者を２０重量部未満で用いると電
着析出層の含水率が高くなり、１２０重量部よりも多く
用いるとマイカ含有率の分布が不均一となり、いずれの
ばあいも電着浴から引き上げる際にタレ現象が生じるた
め好ましくない。
ニスの使用量の割合は、粒子径の大きな水分散ワニス１
００重量部（固形分として）に対し、粒子径の小さい水
分散ワニス２０〜１２０重量部（固形分として）を用い
るのが好適である。後者を２０重量部未満で用いると電
着析出層の含水率が高くなり、１２０重量部よりも多く
用いるとマイカ含有率の分布が不均一となり、いずれの
ばあいも電着浴から引き上げる際にタレ現象が生じるた
め好ましくない。
つぎに製造例、実施例および比較例をあげて本発明をよ
り詳細に説明するが、本発明はそれらの実施例のみに限
定されるものではない。なお以下の製造例、実施例およ
び比較例において部ば重量部であり、噂は重量％である
。
り詳細に説明するが、本発明はそれらの実施例のみに限
定されるものではない。なお以下の製造例、実施例およ
び比較例において部ば重量部であり、噂は重量％である
。
製造例１
（エポキシエステル系水分散ワニスの製造）エピコート
（米国シェルケミカル社製）１００部、テトラヒドロ無
水７タルａ！２５部およびエチレングリコール６部を１
４０〜１５０°０で約１時間加熱反応させて酸価３０〜
６０のエポキシエステル樹脂をえた。このものにキシレ
ン２０部およびアセトン５゜部を加え、１２０°Ｏで加
熱しながら均一溶液とした。
（米国シェルケミカル社製）１００部、テトラヒドロ無
水７タルａ！２５部およびエチレングリコール６部を１
４０〜１５０°０で約１時間加熱反応させて酸価３０〜
６０のエポキシエステル樹脂をえた。このものにキシレ
ン２０部およびアセトン５゜部を加え、１２０°Ｏで加
熱しながら均一溶液とした。
ツキニコの浴液を約０．２％のアンモニウム含ｔｒ ６
０〜８０°０の温水中に攪拌しながら加えて分散させた
のち、チッ素ガスをバブリングさせてアンモニアを揮散
させ、ｐＨ７，０〜８．０の水分散ワニスをえた。
０〜８０°０の温水中に攪拌しながら加えて分散させた
のち、チッ素ガスをバブリングさせてアンモニアを揮散
させ、ｐＨ７，０〜８．０の水分散ワニスをえた。
水分散ワニスの粒子径はｐＨ１１節によって０．０５〜
０・０９Ｐの範囲とした。この水分散ワニスは、さらに
透析チューブにとり、純水中で雑イオンを除去し、比抵
抗２５００Ω・（至）に調節した。
０・０９Ｐの範囲とした。この水分散ワニスは、さらに
透析チューブにとり、純水中で雑イオンを除去し、比抵
抗２５００Ω・（至）に調節した。
製造例２
（アクリル系水分散ワニスの製造）
ラウリル硫酸エステルソーダ１．０部およびイオン交換
水５００部からなる混合物をチッ素気流中で６０分間攪
拌し、ついでアクリロニトリル５０部、スチレン３５Ｍ
、エチルアクリレート１０部およびグリシジルメタクリ
レート５部を加え、さらに過硫酸アンモニウム０．５部
および亜硫酸水素ナトリウム０．１５部を水５０部に溶
解させた溶液を加えて７０°０で約６時間反応させ、卯
が約５．０の水分散ワニスをえた。この水分散ワニスは
、さらに透析チューブ（米国ビスキング社製のシームレ
ス七ル蓼−ズチューブ）にとり、純水中で雑イオンを除
去し、比抵抗的２００００・（至）にｌ１１ｉｌｉ′Ｉ
シた。
水５００部からなる混合物をチッ素気流中で６０分間攪
拌し、ついでアクリロニトリル５０部、スチレン３５Ｍ
、エチルアクリレート１０部およびグリシジルメタクリ
レート５部を加え、さらに過硫酸アンモニウム０．５部
および亜硫酸水素ナトリウム０．１５部を水５０部に溶
解させた溶液を加えて７０°０で約６時間反応させ、卯
が約５．０の水分散ワニスをえた。この水分散ワニスは
、さらに透析チューブ（米国ビスキング社製のシームレ
ス七ル蓼−ズチューブ）にとり、純水中で雑イオンを除
去し、比抵抗的２００００・（至）にｌ１１ｉｌｉ′Ｉ
シた。
この水分散ワニスは乳化重合時に乳化剤としてのラウリ
ル硫酸エステルソーダの添加量を調節することにより、
約０．０１〜０．０２７ｍの所望の粒子径とすることが
できた。
ル硫酸エステルソーダの添加量を調節することにより、
約０．０１〜０．０２７ｍの所望の粒子径とすることが
できた。
実施例１
イオン交換水で充分に水洗した６５メッシニ通過の！イ
カ粉８５部、製造例１でえたエポキシエステル樹脂系水
分散ワニスをその固形分として１５部および製造例２で
えたアクリル樹脂系水分散７ニスをその固形分として２
部を混合し、ついで全不揮発分が１５％となる置のイオ
ン交換水を加えて充分に攪拌し、均一に分散した電着塗
料をえた。なお各水分散ワニス中の固形分の粒子径は、
エポキシエステル樹脂系水分散ワニスでは０．０５１Ｒ
ｎのものを用い、アクリル樹脂系水分散ワニスでは０．
０１．Ｈのものを用いた。
カ粉８５部、製造例１でえたエポキシエステル樹脂系水
分散ワニスをその固形分として１５部および製造例２で
えたアクリル樹脂系水分散７ニスをその固形分として２
部を混合し、ついで全不揮発分が１５％となる置のイオ
ン交換水を加えて充分に攪拌し、均一に分散した電着塗
料をえた。なお各水分散ワニス中の固形分の粒子径は、
エポキシエステル樹脂系水分散ワニスでは０．０５１Ｒ
ｎのものを用い、アクリル樹脂系水分散ワニスでは０．
０１．Ｈのものを用いた。
この電着塗料液中に、あらかじめガラス繊維を機械巻き
した素線を成形して束ねた誘導電動機用コイルを浸漬し
、極間距１１１５０ｏｍで対向電極との間に直流電圧１
００ｖを２５秒間印加し、電着析出層を形成させた。つ
いでこのものを１５０°ａで１時間加熱乾燥させて、膜
厚１．０−の皮膜をえた。この電着析出層を形成させた
コイルをさらに、Ｂｐｏｎ８２８／ＨＩＪ２２００から
なるエポキシ樹脂液中に浸漬し、真空含浸したのち、加
熱硬化させて所望の電気絶縁導体をえた。
した素線を成形して束ねた誘導電動機用コイルを浸漬し
、極間距１１１５０ｏｍで対向電極との間に直流電圧１
００ｖを２５秒間印加し、電着析出層を形成させた。つ
いでこのものを１５０°ａで１時間加熱乾燥させて、膜
厚１．０−の皮膜をえた。この電着析出層を形成させた
コイルをさらに、Ｂｐｏｎ８２８／ＨＩＪ２２００から
なるエポキシ樹脂液中に浸漬し、真空含浸したのち、加
熱硬化させて所望の電気絶縁導体をえた。
実施例２
直流電圧１００ｖの印加時間を５０秒間としたほかは実
施例１と同様にして実験を行ない、電気絶縁導体をえた
。
施例１と同様にして実験を行ない、電気絶縁導体をえた
。
実施例３〜１０
電着塗料の組成および直流電圧１００ｖの印加時間を第
１表に示すものに代えたほかは実施例１と同様にして実
験を行ない、電気絶縁導体をえた。
１表に示すものに代えたほかは実施例１と同様にして実
験を行ない、電気絶縁導体をえた。
以上の実施例１〜１０において、電着析出層を形成後、
コイルを電着塗料から引き上ける際には電着析出層のタ
レ現象はまったくみられなかった。
コイルを電着塗料から引き上ける際には電着析出層のタ
レ現象はまったくみられなかった。
またえられた電着析出層のマイカ粉の分布は均一であっ
た。
た。
比較例１〜２
電着塗料の組成および直流電圧１００ｖの印加時間を第
１表に示すものに代えたほかは実施例１と同様にして実
験を行ない、電気絶縁導体をえた。
１表に示すものに代えたほかは実施例１と同様にして実
験を行ない、電気絶縁導体をえた。
電着析出層を形成後、コイルを電着塗料中から引き上げ
る際には、比較例１では若干のタレ現象がみられ、比較
例２ではかなりへタレ現象がみられた。またえられた電
着析出層のマイカ粉の分布は、比較例１および２の両者
とも不均一であった。
る際には、比較例１では若干のタレ現象がみられ、比較
例２ではかなりへタレ現象がみられた。またえられた電
着析出層のマイカ粉の分布は、比較例１および２の両者
とも不均一であった。
さらに比較例２では電着析出層に対する含浸゛樹脂の浸
透性がわるく、必要な樹脂皮膜を有する電気絶縁導体を
うろことができながった。
透性がわるく、必要な樹脂皮膜を有する電気絶縁導体を
うろことができながった。
第１表に、実施例１〜１０および比較例１でそれぞれち
られた電気絶縁導体の特性を評価するため、初ＩＣｌ１
ヨび２５０°Ｏで１６日間加熱劣化させたのちの絶縁
破壊電圧（ＢＭ）および誘電正接（ｔａｎδ）の値を示
す０それらの値かられかるように、実施例１〜１０で見
られた電気絶縁導体は劣化後も絶縁破壊電圧および誘電
正接の値に顕著な変化はみられないが、比較例１でえら
れた電気絶縁導体はそれらの値に顕著な変化がみられ、
電気絶縁層が熱によってかなり劣化することがわかる。
られた電気絶縁導体の特性を評価するため、初ＩＣｌ１
ヨび２５０°Ｏで１６日間加熱劣化させたのちの絶縁
破壊電圧（ＢＭ）および誘電正接（ｔａｎδ）の値を示
す０それらの値かられかるように、実施例１〜１０で見
られた電気絶縁導体は劣化後も絶縁破壊電圧および誘電
正接の値に顕著な変化はみられないが、比較例１でえら
れた電気絶縁導体はそれらの値に顕著な変化がみられ、
電気絶縁層が熱によってかなり劣化することがわかる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）マイカ粉および固形分の粒子径の異なる２種の水
分散Ｖ＝スを水中に分散してえられる電着塗料に、電気
導体を浸漬し、電気泳動法により電気導体表面に電着析
出層を形成させ加熱乾燥したのち、含浸樹脂を含浸させ
加熱硬化させることを特徴とする電気絶縁導体の製造法
。 （２）マイカ粉１００重量部に対し、水分散ワニスの固
形分５〜３０重量部を用いることを特徴とする特許請求
の範囲第（１）項記載の製造法。 （８）マイカ粉の粒径が３５メッシ：Ｌｍ通過のもので
ある特許請求の範囲第（１）項または第（２）項記載の
製造法。 （４）前記２種の水分散ワニスが固形分の粒子径ｏ、ｏ
ｏｓ〜０．０２Ｍの水分散ワニスおよび固形分の粒子径
０．０４ Ａ Ｏ，１０７ａａの水分散ワニスである特
許請求の範囲第（１）項、第（２）項または第（８）項
記載の製造法。 （Ｓ） ｍ記２種の水分散ワニスがエポキシエステル樹
脂系水分散ワニスおよびアクリル樹脂系水分散ワニスで
ある特許請求の範囲第（１）項、第（２）項、第、（８
）項または第（４）項記載の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15031681A JPS5851419A (ja) | 1981-09-22 | 1981-09-22 | 電気絶縁導体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15031681A JPS5851419A (ja) | 1981-09-22 | 1981-09-22 | 電気絶縁導体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5851419A true JPS5851419A (ja) | 1983-03-26 |
| JPS6121379B2 JPS6121379B2 (ja) | 1986-05-27 |
Family
ID=15494353
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15031681A Granted JPS5851419A (ja) | 1981-09-22 | 1981-09-22 | 電気絶縁導体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5851419A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60145398A (ja) * | 1983-11-25 | 1985-07-31 | ゼネラル・エレクトリツク・カンパニイ | コイル結線または片状結線上への雲母の電着法 |
-
1981
- 1981-09-22 JP JP15031681A patent/JPS5851419A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60145398A (ja) * | 1983-11-25 | 1985-07-31 | ゼネラル・エレクトリツク・カンパニイ | コイル結線または片状結線上への雲母の電着法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6121379B2 (ja) | 1986-05-27 |
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