JPS585334A - 摩擦要素の製造方法 - Google Patents
摩擦要素の製造方法Info
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- JPS585334A JPS585334A JP7652882A JP7652882A JPS585334A JP S585334 A JPS585334 A JP S585334A JP 7652882 A JP7652882 A JP 7652882A JP 7652882 A JP7652882 A JP 7652882A JP S585334 A JPS585334 A JP S585334A
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は摩擦要素の製造方法に関し、さらに評しくに、
乾式法により、比較的低温で且つ一段階の賦形操作で摩
擦要素を製造する新規かつ改良された方法に関する。
乾式法により、比較的低温で且つ一段階の賦形操作で摩
擦要素を製造する新規かつ改良された方法に関する。
従来の乾式法で摩擦要素をつくるための典型的な方法は
、フェノール樹脂の如き熱硬化性樹脂バインダー粉末、
石綿等の補強用繊維及び摩擦性能調節用充填剤からなる
混合物を、第一段階において、型に入れ、５０〜８０℃
の温度にて２０〜１００ｈ／ｃｄの子方を３〜５分間か
けて予備成型し、次いで得られた予備成型物を、第二段
階において、別の型に入れて、該バインダーが溶融流動
する１４０〜２００℃の温度にて１００〜３００１５／
−の圧力を５〜３０分間かけて圧縮成型し、かくして得
られた賦形物を炉中で加熱硬化するというものであった
。
、フェノール樹脂の如き熱硬化性樹脂バインダー粉末、
石綿等の補強用繊維及び摩擦性能調節用充填剤からなる
混合物を、第一段階において、型に入れ、５０〜８０℃
の温度にて２０〜１００ｈ／ｃｄの子方を３〜５分間か
けて予備成型し、次いで得られた予備成型物を、第二段
階において、別の型に入れて、該バインダーが溶融流動
する１４０〜２００℃の温度にて１００〜３００１５／
−の圧力を５〜３０分間かけて圧縮成型し、かくして得
られた賦形物を炉中で加熱硬化するというものであった
。
しかしながら、上記の如き従来の乾式法では、２段階の
プレス操作で賦形する必要があり、多数の高価なプレス
設備と労力が要求きれると共に、特に第二段階の操作に
おいて熱硬化性樹脂パイン〆一が溶融流動するような高
温における操作が必要で、多量の熱量と防熱設備が必要
となシ、また作業環境も悪くなる、等の欠点がある。
プレス操作で賦形する必要があり、多数の高価なプレス
設備と労力が要求きれると共に、特に第二段階の操作に
おいて熱硬化性樹脂パイン〆一が溶融流動するような高
温における操作が必要で、多量の熱量と防熱設備が必要
となシ、また作業環境も悪くなる、等の欠点がある。
本発明は、上記の如き欠点を排除した、新規１つ改良さ
れた、乾式法による摩擦要素の製造方法を提供するもの
であり、本発明の方法は、熱硬化性バインダー、補強材
及び充填剤から実質的になる混合物を、型中で少なくと
もｌトン／−という超高圧を短時間加えて賦形すると、
特別にガス抜き等の操作を行わなくても、はぼ室温とい
う低い温度でも容易に且つ１段階の操作だけで十分緻密
な賦形物が得られ、圧力を開放した状態でこれを加熱硬
化させると、摩擦性能において従来の乾式法による製品
に劣らぬ摩擦要素が得られるとりう新規知見に基いて達
成されたものである。
れた、乾式法による摩擦要素の製造方法を提供するもの
であり、本発明の方法は、熱硬化性バインダー、補強材
及び充填剤から実質的になる混合物を、型中で少なくと
もｌトン／−という超高圧を短時間加えて賦形すると、
特別にガス抜き等の操作を行わなくても、はぼ室温とい
う低い温度でも容易に且つ１段階の操作だけで十分緻密
な賦形物が得られ、圧力を開放した状態でこれを加熱硬
化させると、摩擦性能において従来の乾式法による製品
に劣らぬ摩擦要素が得られるとりう新規知見に基いて達
成されたものである。
かくして、本発明によれば、熱硬化性バインダー、補強
材及び充填剤から実質的になる混合物を、該バインダー
の溶融温度未満の温１ｆにおいて、少なくとも１ト／／
−の圧力下に賦形し、該圧力を開放した後、得られる賦
形物をその変形を防止しつつ加熱硬化せしめること全特
徴とする、乾式法による摩擦要素の製造方法が提供され
る。
材及び充填剤から実質的になる混合物を、該バインダー
の溶融温度未満の温１ｆにおいて、少なくとも１ト／／
−の圧力下に賦形し、該圧力を開放した後、得られる賦
形物をその変形を防止しつつ加熱硬化せしめること全特
徴とする、乾式法による摩擦要素の製造方法が提供され
る。
本発明の方法において使用できる熱硬化性バインダーと
しては、摩擦熱で軟化流動しない熱硬化性樹脂が用いら
れ、例えばフェノール樹脂、変性（乾性油又はカシュー
油変性）フェノール樹脂、カシュー樹脂等が好適である
。これらは粉末状で用いることが好ましく、通常１００
メツシユ以下のものが用いられる。ま九、補強材として
は、石綿が最も好ましく、他にガラス繊維、金属繊維、
ロックウール等も使用することができ、これらは摩擦材
料に通常用いられているグレードのものをそのまま利用
できる。充填剤としてｉ１摩擦増進、耐摩耗性向上、摩
擦調節等を目的として、硫酸バリウム、炭酸カルシウム
等の無機粉末；グラファイト；カシューダスト；酸化ク
ロム、酸化鉄等の金属酸化物粉末；硫化鉛、鋳鉄等が使
用され、これらは製品に要求されゐ一摩−擦４係数、耐
摩耗性、ナキ等の摩擦性ＱＫ応じて、単独で又は２種以
上組合せて配合することができる。これら充填剤も粉末
状で用いることが望ましく、一般に８０メツシユ以下の
ものが好適である。
しては、摩擦熱で軟化流動しない熱硬化性樹脂が用いら
れ、例えばフェノール樹脂、変性（乾性油又はカシュー
油変性）フェノール樹脂、カシュー樹脂等が好適である
。これらは粉末状で用いることが好ましく、通常１００
メツシユ以下のものが用いられる。ま九、補強材として
は、石綿が最も好ましく、他にガラス繊維、金属繊維、
ロックウール等も使用することができ、これらは摩擦材
料に通常用いられているグレードのものをそのまま利用
できる。充填剤としてｉ１摩擦増進、耐摩耗性向上、摩
擦調節等を目的として、硫酸バリウム、炭酸カルシウム
等の無機粉末；グラファイト；カシューダスト；酸化ク
ロム、酸化鉄等の金属酸化物粉末；硫化鉛、鋳鉄等が使
用され、これらは製品に要求されゐ一摩−擦４係数、耐
摩耗性、ナキ等の摩擦性ＱＫ応じて、単独で又は２種以
上組合せて配合することができる。これら充填剤も粉末
状で用いることが望ましく、一般に８０メツシユ以下の
ものが好適である。
混合物中における、上記・１イ／〆−１摩擦補強材及び
充填剤の割合は、これら成分の種類や製品の用途等によ
って広い範囲で変えることができるが、通常下記の割合
で用いることが好ましい〔カッコ内は特に好適な割合を
示すものである〕。
充填剤の割合は、これら成分の種類や製品の用途等によ
って広い範囲で変えることができるが、通常下記の割合
で用いることが好ましい〔カッコ内は特に好適な割合を
示すものである〕。
熱硬化性バインダー １０−４０重量嗟（１！ｌ−２
６重量９６） 摩擦補強材 ８０〜８０重量− （ｍｅ〜６０重量−） 充 填 剤 ０〜６０重量−（１６
〜４０重量囁） 本発明の方法に使用される上記混合物は、その他に微量
の熱可塑性エラストマー等の如き添加物を含めることも
できる。
６重量９６） 摩擦補強材 ８０〜８０重量− （ｍｅ〜６０重量−） 充 填 剤 ０〜６０重量−（１６
〜４０重量囁） 本発明の方法に使用される上記混合物は、その他に微量
の熱可塑性エラストマー等の如き添加物を含めることも
できる。
上記の混合物は、次いで適当な型に入れられ、前述した
従来の乾式２段階成形法において使用されるよりもかな
り高い圧力、すなわち少なくとも１ト／／ｍｌの高い圧
力をかけて賦形する。これＫより充分に緻密化された賦
形物を得ることができる。賦形時の圧力は高い方が好ま
しいが、設備等にも限界があり、２０トン／ｆｆ１ａ度
まで、好ましくＦ’１２〜１０）ン／−の範囲の圧力が
適当である。
従来の乾式２段階成形法において使用されるよりもかな
り高い圧力、すなわち少なくとも１ト／／ｍｌの高い圧
力をかけて賦形する。これＫより充分に緻密化された賦
形物を得ることができる。賦形時の圧力は高い方が好ま
しいが、設備等にも限界があり、２０トン／ｆｆ１ａ度
まで、好ましくＦ’１２〜１０）ン／−の範囲の圧力が
適当である。
また、賦形に際しては、混合物中の熱硬化性バインダー
の溶融温間（約７０℃以上）未満の温度に加熱すること
もできるが、本発明の方法においては特に加熱する必要
が全くない、従って、従来法における如くガス抜き等の
操作を必要としない点に特徴があり、室温で充分である
。しかし勿論加熱してもよく、その場合には、５０℃程
度までの温度を用いることが望ましい。
の溶融温間（約７０℃以上）未満の温度に加熱すること
もできるが、本発明の方法においては特に加熱する必要
が全くない、従って、従来法における如くガス抜き等の
操作を必要としない点に特徴があり、室温で充分である
。しかし勿論加熱してもよく、その場合には、５０℃程
度までの温度を用いることが望ましい。
さらに１賦形時の加圧時間も極めて短い時間で充分でめ
シ、例えば３０秒乃至３分間程度の加圧で、充分に緻密
化された賦形Ｗ＃Ｉを得ることができる。
シ、例えば３０秒乃至３分間程度の加圧で、充分に緻密
化された賦形Ｗ＃Ｉを得ることができる。
かくして得られた賦形物は、圧力を開放し、型から破り
出して、該パイン〆−をキュアさせる九めに加熱する。
出して、該パイン〆−をキュアさせる九めに加熱する。
加熱は該賦形物會無負荷状＠（開放状態）で行なうこと
鳴できるが、その変形を完全に防止する九めに、適当な
りランプにはさんだり、極めて低い圧力で押圧しながら
行なう方が好ましい、該加熱は、上記パイン〆一が完全
く硬化するに充分な温度及び時間を用いて行かわれる。
鳴できるが、その変形を完全に防止する九めに、適当な
りランプにはさんだり、極めて低い圧力で押圧しながら
行なう方が好ましい、該加熱は、上記パイン〆一が完全
く硬化するに充分な温度及び時間を用いて行かわれる。
通常加熱硬化は、１４０−ｇｏｏ℃、好ましくは１６Ｏ
〜１８０℃ｖｙｔｈＷｖｃオイテ、２〜１ ｏ時間、好
ましくは４〜Ｓ時間Ｋｌって、賦形物を炉中に保持する
ことにより達成する仁とができる。
〜１８０℃ｖｙｔｈＷｖｃオイテ、２〜１ ｏ時間、好
ましくは４〜Ｓ時間Ｋｌって、賦形物を炉中に保持する
ことにより達成する仁とができる。
尚、上記した本発明の方法を実施するに際して、的にな
る混合物中に１該混合物が湿める程度に１該硬化性パイ
ングーを実質的に溶解せず且つ賦形物の加熱硬化ｍｌｆ
よりも低い沸点を有する液体を均一に分散させると、該
混合物の賦形時の緻密化が一層促進されることを見出し
九。この混合物の緻密化が容易かつ促進される結果、賦
形時の圧力は前記した範囲において下限に近い低い値の
ものを使用しても、充分に緻密化された賦形物を得るこ
とができる利点がある。
る混合物中に１該混合物が湿める程度に１該硬化性パイ
ングーを実質的に溶解せず且つ賦形物の加熱硬化ｍｌｆ
よりも低い沸点を有する液体を均一に分散させると、該
混合物の賦形時の緻密化が一層促進されることを見出し
九。この混合物の緻密化が容易かつ促進される結果、賦
形時の圧力は前記した範囲において下限に近い低い値の
ものを使用しても、充分に緻密化された賦形物を得るこ
とができる利点がある。
本発明の方法のとの輻様において使用することのできる
上記液体としては、水が最屯好すしく、他に石油系溶剤
（例えばガソリン）やアルコールを使用することもでき
る。また、該液体は、前記固体混合物を湿らせる程度で
充分であり、固体混合物１００］ｉｉｉ部に対して、α
５〜８重量部、好ましくはα５〜４重量部の割合で均一
に分散させる。このようＫして得られ九賦形用組成物は
、前記と同様にして賦形し、加熱硬化させて、摩擦要素
にすることができる。
上記液体としては、水が最屯好すしく、他に石油系溶剤
（例えばガソリン）やアルコールを使用することもでき
る。また、該液体は、前記固体混合物を湿らせる程度で
充分であり、固体混合物１００］ｉｉｉ部に対して、α
５〜８重量部、好ましくはα５〜４重量部の割合で均一
に分散させる。このようＫして得られ九賦形用組成物は
、前記と同様にして賦形し、加熱硬化させて、摩擦要素
にすることができる。
以上に述べた本発明の方法によれば、従来の乾式法によ
る摩擦要素の製造方法に比較して、バインダー、摩擦補
強材及び充填剤からなる混合物の賦形を唯一回の圧縮操
作だけで済み、しかｔ賦形に要する時間もはるかに短時
間で充分であり、通常賦形に要する時間は、従来法の数
分の−乃至数十分の一程変であり、摩擦要素の生産能率
を非常に高めることができる。
る摩擦要素の製造方法に比較して、バインダー、摩擦補
強材及び充填剤からなる混合物の賦形を唯一回の圧縮操
作だけで済み、しかｔ賦形に要する時間もはるかに短時
間で充分であり、通常賦形に要する時間は、従来法の数
分の−乃至数十分の一程変であり、摩擦要素の生産能率
を非常に高めることができる。
ま九、本発明の方”法においては、賦形操作を室温程度
の低温で行なうことができ、前記従来の乾式法の如く１
４０〜！！００℃もの高温を使−用する必要がないから
、作業能率、作業環境、熱エネルギー等において、従来
法より４はるかに有利である。
の低温で行なうことができ、前記従来の乾式法の如く１
４０〜！！００℃もの高温を使−用する必要がないから
、作業能率、作業環境、熱エネルギー等において、従来
法より４はるかに有利である。
しかも、本発明の方法に工れば、従来の乾式法による摩
擦要素製品と少なくと１同等乃至それ以上に優れ九摩擦
性能をもつ摩擦要素を提供することができる。
擦要素製品と少なくと１同等乃至それ以上に優れ九摩擦
性能をもつ摩擦要素を提供することができる。
次に実施列を挙げて本発明の方法をさらに説明する。
実施例１
下記の組成：
石綿（６クラス） ５４重量部カフニーダスト
１４重置部＠酸バリウム
１１重量部グラファイト ３重量部工
りなる混合物を、型中で、室温においてｚトン／ｃ１１
で１分間加圧して賦形した後、賦形物を型より取出し、
１６０℃で４時間加熱硬化し、摩擦要素を得た。これを
摩擦材Ａとする。これと同一組成の混合物に水３重量部
を添加して均一に分散させ、それを型に入れ、室温にお
いて１トン／ｓＪで１分間加圧し、上記と同様に加熱硬
化させて摩擦要素を作った。これを摩擦材Ｂとする。
１４重置部＠酸バリウム
１１重量部グラファイト ３重量部工
りなる混合物を、型中で、室温においてｚトン／ｃ１１
で１分間加圧して賦形した後、賦形物を型より取出し、
１６０℃で４時間加熱硬化し、摩擦要素を得た。これを
摩擦材Ａとする。これと同一組成の混合物に水３重量部
を添加して均一に分散させ、それを型に入れ、室温にお
いて１トン／ｓＪで１分間加圧し、上記と同様に加熱硬
化させて摩擦要素を作った。これを摩擦材Ｂとする。
比較の九め、従来の典型的な乾式法に従い、上記組合と
同一の組成の混合物を型に入れ、５０℃にて１００１４
／ｃｔＩＩの圧力を３分間かけて予備成形し、得られ九
予備成形物會さらに別の型に入れて１６０℃にて２００
Ｋ４／ｃｊの圧力を５分間かけて圧縮成形し、その賦
形物を上記実施例と全く同様にして加熱後硬化させた。
同一の組成の混合物を型に入れ、５０℃にて１００１４
／ｃｔＩＩの圧力を３分間かけて予備成形し、得られ九
予備成形物會さらに別の型に入れて１６０℃にて２００
Ｋ４／ｃｊの圧力を５分間かけて圧縮成形し、その賦
形物を上記実施例と全く同様にして加熱後硬化させた。
得られ九摩擦要素を摩擦材Ｃとする。
以上で得られ九摩擦材Ａ１摩擦材Ｂ及び摩擦材Ｃを、日
本工業規格（ＪＩＳ）Ｄ−４４１１に記載された試験法
に従って、その摩擦性能を測定した。測定結果は下記表
に示す通りであった。
本工業規格（ＪＩＳ）Ｄ−４４１１に記載された試験法
に従って、その摩擦性能を測定した。測定結果は下記表
に示す通りであった。
上記結果から明らかな通り、本発明の方法による摩擦！
！素（摩擦材Ａ）は、従来法による摩擦要素（摩擦材Ｃ
）と比較して、摩擦係数及び摩耗量においてほぼ同等で
めるが、本発明の方法によれば、圧縮賦形は１回の操作
だけで１分間でよいのく対し、比較ガの方法では２回の
操作でしかも計８分間もの時間を要している。その上、
本発明例では、室温で賦形できるのに対し、比較例では
、５０℃及び１６０℃で賦形されている。
！素（摩擦材Ａ）は、従来法による摩擦要素（摩擦材Ｃ
）と比較して、摩擦係数及び摩耗量においてほぼ同等で
めるが、本発明の方法によれば、圧縮賦形は１回の操作
だけで１分間でよいのく対し、比較ガの方法では２回の
操作でしかも計８分間もの時間を要している。その上、
本発明例では、室温で賦形できるのに対し、比較例では
、５０℃及び１６０℃で賦形されている。
結局、本発明の方法は、従来の乾式法による摩擦要素と
摩擦性能上少なくと一同等の摩擦要素を得るのに１はる
かに短時間かつ低温の圧縮賦形操作だけで充分であると
いう利点がある。
摩擦性能上少なくと一同等の摩擦要素を得るのに１はる
かに短時間かつ低温の圧縮賦形操作だけで充分であると
いう利点がある。
Claims (1)
- 熱硬化性バインダー、補強材及び充填剤から実質的にな
る混合物を、該バインダーの溶融温度未融の温度におい
て、２〜１０）ン／−の圧力下に賦形し、該圧力を開放
した後、得られる賦形物をその変形を防止しつつ加熱硬
化せしめることｔ−特徴とする乾式法による摩擦要素の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7652882A JPS585334A (ja) | 1982-05-10 | 1982-05-10 | 摩擦要素の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7652882A JPS585334A (ja) | 1982-05-10 | 1982-05-10 | 摩擦要素の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10221573A Division JPS5634013B2 (ja) | 1973-09-12 | 1973-09-12 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS585334A true JPS585334A (ja) | 1983-01-12 |
Family
ID=13607778
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7652882A Pending JPS585334A (ja) | 1982-05-10 | 1982-05-10 | 摩擦要素の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS585334A (ja) |
-
1982
- 1982-05-10 JP JP7652882A patent/JPS585334A/ja active Pending
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