JPS5888152A - マグネシアセメント硬化体の製造方法 - Google Patents
マグネシアセメント硬化体の製造方法Info
- Publication number
- JPS5888152A JPS5888152A JP18737181A JP18737181A JPS5888152A JP S5888152 A JPS5888152 A JP S5888152A JP 18737181 A JP18737181 A JP 18737181A JP 18737181 A JP18737181 A JP 18737181A JP S5888152 A JPS5888152 A JP S5888152A
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- JP
- Japan
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- magnesia
- magnesia cement
- composition
- temperature
- cured product
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- Granted
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- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はマグネシアセメント硬化体の製造方法に関する
。
。
マグネシアセメント硬化体は緻密であって、機械的強度
にすぐれており、この強度の発現は一般に含水複樵鉱物
の形成に基づくことが知られている。このような硬化体
を生産性よ（得るために硬化性マグネシアセメント組成
物を加熱することが多いが、この場合、その材温か高（
なりすぎる傾向がある。この結果、硬化時に含水複環鉱
物の他に水酸化マグネシウムが生成したり、また、硬化
体に亀裂が生成し、硬化体の機械的強度が著しく低下す
る問題がある。特に、マグネシアが６００〜７５０℃の
温度で仮燐された高活性マグネシアである場合に、加熱
硬化時にマグネシアセメントが著しく発熱し、材温か高
温になるために、水酸化マグネシウムの生成と亀裂の発
生が顕著である。第１図にマグネシアセメント組成物を
８０℃に加熱して硬化させるときの材温の経時変化の一
例を示すが、マグネシアが高活性である程、マグネシア
セメント組成物の発熱量が大きく、かつ発熱を開始する
までの時間が短かくなることが明らかであろう。
にすぐれており、この強度の発現は一般に含水複樵鉱物
の形成に基づくことが知られている。このような硬化体
を生産性よ（得るために硬化性マグネシアセメント組成
物を加熱することが多いが、この場合、その材温か高（
なりすぎる傾向がある。この結果、硬化時に含水複環鉱
物の他に水酸化マグネシウムが生成したり、また、硬化
体に亀裂が生成し、硬化体の機械的強度が著しく低下す
る問題がある。特に、マグネシアが６００〜７５０℃の
温度で仮燐された高活性マグネシアである場合に、加熱
硬化時にマグネシアセメントが著しく発熱し、材温か高
温になるために、水酸化マグネシウムの生成と亀裂の発
生が顕著である。第１図にマグネシアセメント組成物を
８０℃に加熱して硬化させるときの材温の経時変化の一
例を示すが、マグネシアが高活性である程、マグネシア
セメント組成物の発熱量が大きく、かつ発熱を開始する
までの時間が短かくなることが明らかであろう。
また、硬化時に硬化体に亀裂が生じる間層については、
マグネシアセメント組成物にガラス繊維のような補強材
を混入する方法が提案されており、この方法によれば大
きい亀裂の発生は防止し得るが、硬化体の表層部に発生
する徽細な亀裂は防止することができない。
マグネシアセメント組成物にガラス繊維のような補強材
を混入する方法が提案されており、この方法によれば大
きい亀裂の発生は防止し得るが、硬化体の表層部に発生
する徽細な亀裂は防止することができない。
本発明は上記した種々の問題を解決するためになされた
ものであって、微細な亀裂をも発生させることなく、速
やかに７グネシアセメント硬化体を製造する方法を提供
することを目的とする。
ものであって、微細な亀裂をも発生させることなく、速
やかに７グネシアセメント硬化体を製造する方法を提供
することを目的とする。
本発明は、活性マグネシアと、権化マグネシウム及び／
又は硫酸マグネシウムとからなるマグネシアセメント組
成物を加熱硬化して硬化体を製造する方法において、マ
グネシアセメント組成物を８０〜１’ｌＯ″Ｃの温度に
加熱した後、急冷して、硬化発熱に基づ（上記組成物の
温度を１２０℃以下の可及的に低い温度に抑えることを
特徴とするものである。
又は硫酸マグネシウムとからなるマグネシアセメント組
成物を加熱硬化して硬化体を製造する方法において、マ
グネシアセメント組成物を８０〜１’ｌＯ″Ｃの温度に
加熱した後、急冷して、硬化発熱に基づ（上記組成物の
温度を１２０℃以下の可及的に低い温度に抑えることを
特徴とするものである。
本発明において用いるマグネシアセメント組成物は、従
来より知られているように活性マグネシア１００重量部
について塩化マグネシウムか無水物換算で２０〜６０重
量部又は硫酸マグネシウムが無水物換算で１５〜１００
重量部配合されてなり、これに水４０〜１５０重量部を
配合し、水ペーストとして用いる。塩化マグネシウムと
硫−マグネシウムとが併用される場合には、その割合は
硫酸マグネシウム１モルについて塩化マグネシウム０．
４〜５モルであって、その合計量は活性マグネシア１０
０重量部について２５〜７５重量部が好ましい。
来より知られているように活性マグネシア１００重量部
について塩化マグネシウムか無水物換算で２０〜６０重
量部又は硫酸マグネシウムが無水物換算で１５〜１００
重量部配合されてなり、これに水４０〜１５０重量部を
配合し、水ペーストとして用いる。塩化マグネシウムと
硫−マグネシウムとが併用される場合には、その割合は
硫酸マグネシウム１モルについて塩化マグネシウム０．
４〜５モルであって、その合計量は活性マグネシア１０
０重量部について２５〜７５重量部が好ましい。
用いる活性マグネシアの焼成温度は特に制限されないが
、前記したように焼成温度が６００〜７５０℃である高
活性マグネシアの場合、加熱硬化時の組成物の発熱によ
る材温上昇のために水酸化マグネシウムの生成及び硬化
体における亀裂の発生が著しいので、本発明はこのよう
な高活性マグネシアを含有する硬化性マグネシアセメン
ト組成物から硬化体を得るのに適する。
、前記したように焼成温度が６００〜７５０℃である高
活性マグネシアの場合、加熱硬化時の組成物の発熱によ
る材温上昇のために水酸化マグネシウムの生成及び硬化
体における亀裂の発生が著しいので、本発明はこのよう
な高活性マグネシアを含有する硬化性マグネシアセメン
ト組成物から硬化体を得るのに適する。
マグネシアセメント組成物を所要形状に賦形後、加熱す
る温度は８０〜１１０℃であり、組成物が高活性マグネ
シアを含有する場合、好ましくは８０〜９０℃である。
る温度は８０〜１１０℃であり、組成物が高活性マグネ
シアを含有する場合、好ましくは８０〜９０℃である。
この加熱温度が高すぎると、組成物の硬化発熱に基づく
材温の過度の上昇による水酸化マグネシウムの生成及び
亀裂の発生を防止し得ない。マグネシアセメント組成物
を上記温度に加熱保持する時間は１０分以内であり、高
活性マグネシアを含有する組成物の場合には５分以内が
好ましい、前記同様に硬化発熱による材温の過度の上昇
を抑えるためである。このようにマグネシアセメント組
成物を所定温度に加熱保持後、本発明に右いては材温を
１２０℃以下の可及的に低いふ 温度に抑えるように急冷する。組成物？活性マグネシア
を含有する場合には、材温を９０℃以下に下げるのが好
ましい。本発明によれば、このように急冷することによ
って、組成物の硬化発熱に基づ（材温上昇を抑え、硬化
時の水酸化マグネシウムの生成と亀裂の発生を防止する
のである。急冷方法は特に制限されず、例えば水中に浸
漬する〆、冷風を吹付ける等によって効果的に行なうこ
とができる。
材温の過度の上昇による水酸化マグネシウムの生成及び
亀裂の発生を防止し得ない。マグネシアセメント組成物
を上記温度に加熱保持する時間は１０分以内であり、高
活性マグネシアを含有する組成物の場合には５分以内が
好ましい、前記同様に硬化発熱による材温の過度の上昇
を抑えるためである。このようにマグネシアセメント組
成物を所定温度に加熱保持後、本発明に右いては材温を
１２０℃以下の可及的に低いふ 温度に抑えるように急冷する。組成物？活性マグネシア
を含有する場合には、材温を９０℃以下に下げるのが好
ましい。本発明によれば、このように急冷することによ
って、組成物の硬化発熱に基づ（材温上昇を抑え、硬化
時の水酸化マグネシウムの生成と亀裂の発生を防止する
のである。急冷方法は特に制限されず、例えば水中に浸
漬する〆、冷風を吹付ける等によって効果的に行なうこ
とができる。
なお、本発明においては、マグネシアセメント組成物は
補強剤としてガラス繊維、鉱滓繊維、岩石繊維、金属繊
維、天然及び合成有機繊維等の繊維材料を含有していて
もよく、上記繊維のマットや繊成物に組成物を含浸させ
てもよく、これらを加熱硬化させて硬化体を得ることも
できる。また、賦形方法も４１Ｉ＆：制限されず、押出
法、引抜法、フィラメントワインディング法等いずれに
よってもよ（、賦形後、本発明に従って硬化させ、脱型
、養生すれば硬化体を得ることがで舎る。
補強剤としてガラス繊維、鉱滓繊維、岩石繊維、金属繊
維、天然及び合成有機繊維等の繊維材料を含有していて
もよく、上記繊維のマットや繊成物に組成物を含浸させ
てもよく、これらを加熱硬化させて硬化体を得ることも
できる。また、賦形方法も４１Ｉ＆：制限されず、押出
法、引抜法、フィラメントワインディング法等いずれに
よってもよ（、賦形後、本発明に従って硬化させ、脱型
、養生すれば硬化体を得ることがで舎る。
本発明の方法は以上のように、硬化性マグネシアセメン
ト組成物を所定の温度に加熱保持した後、急冷して組成
物の硬化発熱による材温の過度の上昇を抑えるので、加
熱硬化を高い生産性で行なうことができると同時に、硬
化時の水酸化マグネシウムの生成と亀裂の発生を抑えて
、機械的強度にすぐれた硬化体を得ることができる。
ト組成物を所定の温度に加熱保持した後、急冷して組成
物の硬化発熱による材温の過度の上昇を抑えるので、加
熱硬化を高い生産性で行なうことができると同時に、硬
化時の水酸化マグネシウムの生成と亀裂の発生を抑えて
、機械的強度にすぐれた硬化体を得ることができる。
以下に本発明の実施例を比較例と共に挙げるが、本発明
はこれら実施例により何ら限定されるものではない。
はこれら実施例により何ら限定されるものではない。
実施例１
下表に示すようにガラス繊維で補強したマグネシアセメ
ント組成物をフィラメントワインディング法にて管状体
に賦形した。これを１５０℃の雰囲気ＩＡ廖を有する硬
化炉内に装入し、材温か８０℃に達するまで約６分間加
熱した後、水中に浸漬して急冷した。第２図に材温の経
時変化を示す。得られた硬化体には亀裂は認められず、
また、機械的強度も表に示すようにすぐれていた。
ント組成物をフィラメントワインディング法にて管状体
に賦形した。これを１５０℃の雰囲気ＩＡ廖を有する硬
化炉内に装入し、材温か８０℃に達するまで約６分間加
熱した後、水中に浸漬して急冷した。第２図に材温の経
時変化を示す。得られた硬化体には亀裂は認められず、
また、機械的強度も表に示すようにすぐれていた。
比較例１
実施例１と同じマグネシアセメント組成物を同様に管状
体に賦形し、硬化炉内で材温が８０°Ｃに達するまで加
熱した後、硬化炉から取出して室温雰囲気で放冷した。
体に賦形し、硬化炉内で材温が８０°Ｃに達するまで加
熱した後、硬化炉から取出して室温雰囲気で放冷した。
材温の温度変化を第１図に示すように、加熱後の組成物
の発熱による材温上昇が著しく、最高約１２０℃にも達
し、この結果、硬化体は多数の亀裂を有して、機械的強
度も小さかった。
の発熱による材温上昇が著しく、最高約１２０℃にも達
し、この結果、硬化体は多数の亀裂を有して、機械的強
度も小さかった。
実施例２
表に示すガラス繊維補強マグネシアセメント組成物をプ
レス法にて板状体に成形した。これを８５°Ｃの熱プレ
スにて約１０分間加熱して材温を８５℃に達せしめ、約
５分間保持した後、水中に浸漬、急冷した。材温の経時
変化を第３図に示す。得られた硬化体は亀裂を有さず、
機械的強度も表に示すようにすぐれていた。
レス法にて板状体に成形した。これを８５°Ｃの熱プレ
スにて約１０分間加熱して材温を８５℃に達せしめ、約
５分間保持した後、水中に浸漬、急冷した。材温の経時
変化を第３図に示す。得られた硬化体は亀裂を有さず、
機械的強度も表に示すようにすぐれていた。
比較例２
実施例２と同じマグネシアセメント組成物を同様に板状
体に賦形し、第３図に示すように材温を８５℃に達せし
めた後、更に同じ温度に約３０分保持した。得られた硬
化体は多数の亀裂を有し、機械的強度も劣っていた。
体に賦形し、第３図に示すように材温を８５℃に達せし
めた後、更に同じ温度に約３０分保持した。得られた硬
化体は多数の亀裂を有し、機械的強度も劣っていた。
第１図は硬化性マグネシアセメント組成物を２６℃に加
熱後の材温の経時変化の一例を示すグラフ、第２図及び
第３図はそれぞれ本発明の方法による加熱硬化の材温の
経時変化を比較例と共に示すグラフである。 特許出願人 積水化学工業株式会社代表者藤沼基利 第１図 第２図
熱後の材温の経時変化の一例を示すグラフ、第２図及び
第３図はそれぞれ本発明の方法による加熱硬化の材温の
経時変化を比較例と共に示すグラフである。 特許出願人 積水化学工業株式会社代表者藤沼基利 第１図 第２図
Claims (1)
- （１）活性マグネシアと、塩化マグネシウム及び／又は
硫酸マグネシウムとからなるマグネシアセメント組成物
を加熱硬化して硬化体を製造する方法に詔いて、マグネ
シアセメント組成物を８０〜１１０℃の温度に加熱した
後、急冷して、硬化発熱に基づ（上記組成物の温度を１
２０℃以下の可及的に低い温度に抑えることを特徴とす
るマグネシアセメント硬化体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18737181A JPS5888152A (ja) | 1981-11-20 | 1981-11-20 | マグネシアセメント硬化体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18737181A JPS5888152A (ja) | 1981-11-20 | 1981-11-20 | マグネシアセメント硬化体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5888152A true JPS5888152A (ja) | 1983-05-26 |
| JPS6224376B2 JPS6224376B2 (ja) | 1987-05-28 |
Family
ID=16204829
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18737181A Granted JPS5888152A (ja) | 1981-11-20 | 1981-11-20 | マグネシアセメント硬化体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5888152A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2227246A (en) * | 1987-11-02 | 1990-07-25 | Centre Scient Tech Batiment | Magnesium oxide/dehydrated magnesium salt cements |
| JP2006182607A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Inaba Yasutoshi | マグネシアセメント組成物 |
-
1981
- 1981-11-20 JP JP18737181A patent/JPS5888152A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2227246A (en) * | 1987-11-02 | 1990-07-25 | Centre Scient Tech Batiment | Magnesium oxide/dehydrated magnesium salt cements |
| JP2006182607A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Inaba Yasutoshi | マグネシアセメント組成物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6224376B2 (ja) | 1987-05-28 |
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