JPS5910467A - ろう付用素材の製造方法 - Google Patents
ろう付用素材の製造方法Info
- Publication number
- JPS5910467A JPS5910467A JP11995682A JP11995682A JPS5910467A JP S5910467 A JPS5910467 A JP S5910467A JP 11995682 A JP11995682 A JP 11995682A JP 11995682 A JP11995682 A JP 11995682A JP S5910467 A JPS5910467 A JP S5910467A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- brazing
- extrudate
- brazing alloy
- melt
- extrusion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
- B23K1/20—Preliminary treatment of work or areas to be soldered, e.g. in respect of a galvanic coating
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はアルミニウム押出材の表面にろう合金を被覆し
たろう肘用素材の製造方法に関するものである。
たろう肘用素材の製造方法に関するものである。
今日アルミニウムはアルミニウムの軽量性。
加工性、熱の良導性等の利点を生かし、かつ近年のろう
付技術の発達と相まって各種産業用機器、車輛等の放熱
器、熱交換器等に使用されている。たとえば、電子機器
等に使用するヒートシンクは種々の形状および厚さを有
する押出材を基板上にろう付し、また車輛等に使用する
ラジェータはろう合金の被覆された扁平管とフィンをろ
う付して所望の形状とし、使用される。
付技術の発達と相まって各種産業用機器、車輛等の放熱
器、熱交換器等に使用されている。たとえば、電子機器
等に使用するヒートシンクは種々の形状および厚さを有
する押出材を基板上にろう付し、また車輛等に使用する
ラジェータはろう合金の被覆された扁平管とフィンをろ
う付して所望の形状とし、使用される。
一方この種のろう肘用素材の製造方法として■あらかじ
め製造したろう合金板を芯材となるアルミニウムあるい
はアルミニウム合金（以下単にアルミニウムという）板
面にクラッドに圧延接合する圧延接合方法、そしてこの
クラツド板を所要の形状にまるめ、しかる後連続的にシ
ーム接合してクラツド管を製造する方法、■ろう合金材
と芯材となるアルミニウムをクラッドして押出加工する
クラッド押出方法、◎溶融したろう合金に芯材となるア
ルミニウムを浸漬する浸漬方法などがあシ、いずれの方
法によってもろう合金を被覆したろう肘用素材を製造す
ることができる。しかし、■の圧延接合方法の場合は、
接合すべき板面の酸化物等を除去して清浄にせねばなら
ずそのための複雑な前処理および設備が必要となること
、さらにこのクラツド板を用いて管を製造する場合はシ
ーム接合部分のろう合金層に所期する均一な厚さのもの
を得難いこと。一方■のクラッド押出方法の場合はクラ
ッドした二重ビレットを必要とすること。
め製造したろう合金板を芯材となるアルミニウムあるい
はアルミニウム合金（以下単にアルミニウムという）板
面にクラッドに圧延接合する圧延接合方法、そしてこの
クラツド板を所要の形状にまるめ、しかる後連続的にシ
ーム接合してクラツド管を製造する方法、■ろう合金材
と芯材となるアルミニウムをクラッドして押出加工する
クラッド押出方法、◎溶融したろう合金に芯材となるア
ルミニウムを浸漬する浸漬方法などがあシ、いずれの方
法によってもろう合金を被覆したろう肘用素材を製造す
ることができる。しかし、■の圧延接合方法の場合は、
接合すべき板面の酸化物等を除去して清浄にせねばなら
ずそのための複雑な前処理および設備が必要となること
、さらにこのクラツド板を用いて管を製造する場合はシ
ーム接合部分のろう合金層に所期する均一な厚さのもの
を得難いこと。一方■のクラッド押出方法の場合はクラ
ッドした二重ビレットを必要とすること。
その上に押出材の全長に亘るろう合金層の厚さの均一性
の維持、コントロールが難かしく２合金の組合せたとえ
ば融点の低いろり合金と融点の高いアルミニウムの場合
は押出加工できないこと。更に◎の浸漬方法の場合は形
状的な制約。
の維持、コントロールが難かしく２合金の組合せたとえ
ば融点の低いろり合金と融点の高いアルミニウムの場合
は押出加工できないこと。更に◎の浸漬方法の場合は形
状的な制約。
ろう合金層の厚さおよび均一性の維持、コントロールが
難しいこと等の問題点がある。
難しいこと等の問題点がある。
本発明は、上記１−だような実情に基づいて検討し開発
されたものであって１通常の押出プロセスに溶射プロセ
スを組合せることにより、連続的にしかも各種形状のア
ルミニウム押出材の外表面に均一なろう合金層を強固に
形成せしめることができることを確認した。
されたものであって１通常の押出プロセスに溶射プロセ
スを組合せることにより、連続的にしかも各種形状のア
ルミニウム押出材の外表面に均一なろう合金層を強固に
形成せしめることができることを確認した。
」二重したような本発明方法についてさらに説明すると
、温間押出′または熱間押出されたアルミニウム押出材
は、押出直後においては表面は清浄でかつ酸化皮膜未形
成の活性な表面であ机それ故に溶射されたろう合金は素
地に機械的に付着した後直ちにぬれ易い高温表面に融着
し。
、温間押出′または熱間押出されたアルミニウム押出材
は、押出直後においては表面は清浄でかつ酸化皮膜未形
成の活性な表面であ机それ故に溶射されたろう合金は素
地に機械的に付着した後直ちにぬれ易い高温表面に融着
し。
また一部は表面に拡散して１強固に密着するものと考え
られる。
られる。
本発明方法の実施態様としては、押出機のダイス出口端
近くに自動溶射装置を、押出材の所定表面または全表面
を均一に被覆するため１基または複数基設置して行なう
もので、自動溶射装置の設置Ｗ例としては、第１図装置
側面図、第２図および第３図押出材進行方向からの正面
図に示すように押出機１からの押出材２に対して上方か
ら、また下方は必要に応じて押出材の搬送用ローラ６の
中間から、溶射ガン４にょシ押出材面に対し垂直溶射と
なるよう配置し、溶射被覆層の均一化を図っている。な
お溶射ガンの配置は、押出材の形状、目的に応じ１基以
上複数基を適宜配置すれば良い。
近くに自動溶射装置を、押出材の所定表面または全表面
を均一に被覆するため１基または複数基設置して行なう
もので、自動溶射装置の設置Ｗ例としては、第１図装置
側面図、第２図および第３図押出材進行方向からの正面
図に示すように押出機１からの押出材２に対して上方か
ら、また下方は必要に応じて押出材の搬送用ローラ６の
中間から、溶射ガン４にょシ押出材面に対し垂直溶射と
なるよう配置し、溶射被覆層の均一化を図っている。な
お溶射ガンの配置は、押出材の形状、目的に応じ１基以
上複数基を適宜配置すれば良い。
たとえば、ピー１−シンク用の押出型材の場合は押出の
際に基台と型制のろう伺を強固にするため、ろう付箇所
にλｇ−８１系のろう合金を溶射し、あるいは低融点ろ
う合金を溶射して、うう合金の被覆層を形成せしめる。
際に基台と型制のろう伺を強固にするため、ろう付箇所
にλｇ−８１系のろう合金を溶射し、あるいは低融点ろ
う合金を溶射して、うう合金の被覆層を形成せしめる。
また特に熱交換器等の部品で孔腐食を好まないたとえば
冷媒の通路となる扁平管の如き部品の場合は押出の際に
Ｚｎを含有するろう合金、−例としては人、ｅ−Ｓムー
Ｚｎ系のろう合金を溶射することが特に有効であって、
その後のろう何工程でＺｎの拡散１を該扁平管の表面に
形成することができ。
冷媒の通路となる扁平管の如き部品の場合は押出の際に
Ｚｎを含有するろう合金、−例としては人、ｅ−Ｓムー
Ｚｎ系のろう合金を溶射することが特に有効であって、
その後のろう何工程でＺｎの拡散１を該扁平管の表面に
形成することができ。
孔腐食を適切に防止することができる。
本発明方法によれば、溶射に通常必要とされるプラスチ
ング、予備加熱を要せず優れた皮膜密着性を得ることが
でき、工程的にも簡略化される。なお、ろう合金溶射に
際しては１粒子が酸化され易いので、これを防止するに
は、火焔をなるべく還元性となし、要すれば不活性ガス
を利用する。また溶射距離をなるべく短かくするなどの
一般的配慮が必要でア＃）、不活性雰囲気下で溶射工程
を行なっても良い。また押出材の押出速度と溶射条件を
制御することによりクラッド層の厚さを任意に制御する
ことが可能である。
ング、予備加熱を要せず優れた皮膜密着性を得ることが
でき、工程的にも簡略化される。なお、ろう合金溶射に
際しては１粒子が酸化され易いので、これを防止するに
は、火焔をなるべく還元性となし、要すれば不活性ガス
を利用する。また溶射距離をなるべく短かくするなどの
一般的配慮が必要でア＃）、不活性雰囲気下で溶射工程
を行なっても良い。また押出材の押出速度と溶射条件を
制御することによりクラッド層の厚さを任意に制御する
ことが可能である。
本発明方法によれば、均一で密着性の良いクラッド層が
連続的にしかも各種形材の外表面に形成される。装置Ｗ
も簡便であって、コスト面ににおいても低摩な実用性に
浸れたクラツド材の製造方法ということができる。
連続的にしかも各種形材の外表面に形成される。装置Ｗ
も簡便であって、コスト面ににおいても低摩な実用性に
浸れたクラツド材の製造方法ということができる。
本発明方法によるものの具体的な実施例について説明す
ると、以下の通りである。
ると、以下の通りである。
実施例１
第１図および第２図に示すように、押出機のダイス端近
傍に自動溶射設備１基を設置し、第７の櫛歯型ヒートシ
ンクを押出速度約１８ｍ／分で押出成形し、押出中に第
２表に示す溶射条件で第１表に示す組成のろう合金線を
用いて基板の取付けられる部分に連続的に溶射を行なっ
た。
傍に自動溶射設備１基を設置し、第７の櫛歯型ヒートシ
ンクを押出速度約１８ｍ／分で押出成形し、押出中に第
２表に示す溶射条件で第１表に示す組成のろう合金線を
用いて基板の取付けられる部分に連続的に溶射を行なっ
た。
第 １ 表
第 ２ 表
その結果、押出材表面に１００−ｍ−ｇ ／ ｍ”のろ
う合金被覆層が形成された。
う合金被覆層が形成された。
このようにして成形でれた櫛歯型材と基板（図示せず）
とを１１合せて１次の第３表に示す条件で、ろう付を行
ないヒートシンクのろう付品を作成した。
とを１１合せて１次の第３表に示す条件で、ろう付を行
ないヒートシンクのろう付品を作成した。
第 ３ 表
接着率９５％以上で良好なろう接部を形成し。
十分なろう伺性が得られ、アルミニウムのろう付に対し
、極めて有効な方法であることが示された。
、極めて有効な方法であることが示された。
実施例２
実施例１の如く、第３図に示すように、押出機のダイス
端近傍に自′ｌＩＪ溶射設備４基を設置し。
端近傍に自′ｌＩＪ溶射設備４基を設置し。
第４表に示す組成でかつ実施例１に示す寸法のビレット
を用い、第４図に示す断面形状の幅２６咽、高さ５關、
４本の冷媒流路を有する管厚０．Ｂｍｍ＋ 障壁厚１．
０ｍｍの扁平管を押出速度約１５ｍ／分で押出成形し、
押出中に第２表に示す溶射条件で第４表に示す組成のＺ
ｎ含有ろう合金線を用いて全表面に連続的に溶射を行な
った０ 第 ４ 表 その結果、押出材表面に約５０ ｐｍのろう合金被覆層
が形成された。
を用い、第４図に示す断面形状の幅２６咽、高さ５關、
４本の冷媒流路を有する管厚０．Ｂｍｍ＋ 障壁厚１．
０ｍｍの扁平管を押出速度約１５ｍ／分で押出成形し、
押出中に第２表に示す溶射条件で第４表に示す組成のＺ
ｎ含有ろう合金線を用いて全表面に連続的に溶射を行な
った０ 第 ４ 表 その結果、押出材表面に約５０ ｐｍのろう合金被覆層
が形成された。
このようにして成形された押出扁平管とＡ３００！、材
で形成されたコルゲートフィンとを組合せて、第３表に
示す条件で、ろう付を行ない積層型のろう付品を作成し
た。
で形成されたコルゲートフィンとを組合せて、第３表に
示す条件で、ろう付を行ない積層型のろう付品を作成し
た。
ろう付温度に保持された結呆押出扁平管表層部にＺｎ濃
度１０重量％、Ｚｎ拡散層深さ８０茫δ拡散層が形成さ
れていることがＸ線マイクロアナライザーにより確認さ
れた。とのろう付品をＪＩ８ １■ ８６６１ に規定
されているＣＡＳＳ０ 試験７２０ｈｒを行なった結果１発生した腐食は何れも
面食形態で、孔食の発生は認められず。
度１０重量％、Ｚｎ拡散層深さ８０茫δ拡散層が形成さ
れていることがＸ線マイクロアナライザーにより確認さ
れた。とのろう付品をＪＩ８ １■ ８６６１ に規定
されているＣＡＳＳ０ 試験７２０ｈｒを行なった結果１発生した腐食は何れも
面食形態で、孔食の発生は認められず。
均一で密着１７たＺｎ含有ろう合金被覆層力ぶ形成され
ていることが示された。
ていることが示された。
第１図は本発明方法火施態様例の側■ｎ図、第２図およ
び第６図は溶射ガンの配置ｆ！ｌを示す押出拐進行方向
からの正面図、第４図は押出扁平管の拡大断面図である
。 １は押出機、２は押出材、５は搬送用ローラ４は溶射ガ
ン。 特許出願人 日本軽金属株式会社
び第６図は溶射ガンの配置ｆ！ｌを示す押出拐進行方向
からの正面図、第４図は押出扁平管の拡大断面図である
。 １は押出機、２は押出材、５は搬送用ローラ４は溶射ガ
ン。 特許出願人 日本軽金属株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、押出成形機の押出口近傍におけるアルミニウム押出
材の表面にろう合金を溶射してろう合金の被覆層を形成
したことを特徴とするろう肘用素材の製造方法。 ２、前記ろう合金が亜鉛を含有していることを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載のろう肘用素材の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11995682A JPS5910467A (ja) | 1982-07-12 | 1982-07-12 | ろう付用素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11995682A JPS5910467A (ja) | 1982-07-12 | 1982-07-12 | ろう付用素材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5910467A true JPS5910467A (ja) | 1984-01-19 |
| JPS631152B2 JPS631152B2 (ja) | 1988-01-11 |
Family
ID=14774358
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11995682A Granted JPS5910467A (ja) | 1982-07-12 | 1982-07-12 | ろう付用素材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5910467A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01107961A (ja) * | 1987-10-21 | 1989-04-25 | Mitsubishi Alum Co Ltd | アルミニウム製熱交換器の製造方法 |
| US4901908A (en) * | 1987-09-09 | 1990-02-20 | Nippondenso Co., Ltd. | Aluminum material for brazing, method of manufacturing same, and method of manufacturing heat exchanger made of aluminum alloy |
| CN102350623A (zh) * | 2011-08-31 | 2012-02-15 | 金龙精密铜管集团股份有限公司 | 一种铝合金热交换器的制造方法 |
| CN104807256A (zh) * | 2014-01-29 | 2015-07-29 | 株式会社京滨冷暖科技 | 热交换器 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4831143A (ja) * | 1971-08-30 | 1973-04-24 | ||
| JPS5146741A (en) * | 1974-10-18 | 1976-04-21 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Kukichowakino seigyosochi |
| JPS5488842A (en) * | 1977-12-26 | 1979-07-14 | Showa Aluminium Co Ltd | Galvanizing onto aluminum surface |
| JPS5548590A (en) * | 1971-08-02 | 1980-04-07 | Hickman Ronald Price | Bench |
-
1982
- 1982-07-12 JP JP11995682A patent/JPS5910467A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5548590A (en) * | 1971-08-02 | 1980-04-07 | Hickman Ronald Price | Bench |
| JPS4831143A (ja) * | 1971-08-30 | 1973-04-24 | ||
| JPS5146741A (en) * | 1974-10-18 | 1976-04-21 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Kukichowakino seigyosochi |
| JPS5488842A (en) * | 1977-12-26 | 1979-07-14 | Showa Aluminium Co Ltd | Galvanizing onto aluminum surface |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4901908A (en) * | 1987-09-09 | 1990-02-20 | Nippondenso Co., Ltd. | Aluminum material for brazing, method of manufacturing same, and method of manufacturing heat exchanger made of aluminum alloy |
| JPH01107961A (ja) * | 1987-10-21 | 1989-04-25 | Mitsubishi Alum Co Ltd | アルミニウム製熱交換器の製造方法 |
| CN102350623A (zh) * | 2011-08-31 | 2012-02-15 | 金龙精密铜管集团股份有限公司 | 一种铝合金热交换器的制造方法 |
| CN104807256A (zh) * | 2014-01-29 | 2015-07-29 | 株式会社京滨冷暖科技 | 热交换器 |
| CN104807256B (zh) * | 2014-01-29 | 2018-04-27 | 株式会社京滨冷暖科技 | 热交换器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS631152B2 (ja) | 1988-01-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4891275A (en) | Aluminum shapes coated with brazing material and process of coating | |
| US5316863A (en) | Self-brazing aluminum laminated structure | |
| JPH01157794A (ja) | ろう付用アルミニウム素材，その製法及びアルミニウム合金製熱交換器の製法 | |
| US4615952A (en) | Aluminum shapes coated with brazing material and process of coating | |
| CZ288264B6 (en) | Method for connecting aluminium elements | |
| JP2002538006A (ja) | フラックス又はフラックスと金属を金属ロウ付け基材上に付着させる方法 | |
| US3855682A (en) | Method of soldering together an aluminum part and a ferrous or cuprous metal part | |
| JPS58204169A (ja) | クラツド材の製造方法 | |
| US6120848A (en) | Method of making a braze sheet | |
| US5529816A (en) | Process for continuous hot dip zinc coating of alminum profiles | |
| JPS631152B2 (ja) | ||
| JP3356843B2 (ja) | ろう付用アルミニウム材料の製造方法 | |
| JP3165265B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム偏平管の製造方法 | |
| US6213385B1 (en) | Method of cladding tubing and manufacturing condensor cores | |
| EP1004386A1 (en) | Brazed assembly and method of making same | |
| JP3356856B2 (ja) | ろう付用防食アルミニウム材料及びその製造方法 | |
| CA1253046A (en) | Aluminium shapes coated with brazing material and process of coating | |
| JP3459549B2 (ja) | ろう材の溶射方法 | |
| JP2001026855A (ja) | 自己ろう付け性に優れたニッケルろう被覆ステンレス鋼板の製造方法 | |
| JPH02299775A (ja) | アルミニウム熱交換器用冷媒管の製造方法 | |
| JPS6334495A (ja) | アルミニウム熱交換器 | |
| JP3392484B2 (ja) | ろう付用アルミニウム材料及びその製造方法 | |
| KR100518738B1 (ko) | 알루미늄제품에브레이징을위한물질도포방법 | |
| JP2001276966A (ja) | 熱交換器用伝熱管及びフィンチューブ型熱交換器 | |
| JP2680763B2 (ja) | ロウ付け用物質で被覆したアルミニウム造形品 |