JPS59123643A - ゴム発泡体の製造方法 - Google Patents
ゴム発泡体の製造方法Info
- Publication number
- JPS59123643A JPS59123643A JP57231360A JP23136082A JPS59123643A JP S59123643 A JPS59123643 A JP S59123643A JP 57231360 A JP57231360 A JP 57231360A JP 23136082 A JP23136082 A JP 23136082A JP S59123643 A JPS59123643 A JP S59123643A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- sheet
- raw material
- blowing agent
- foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/146—Shaping the lining before foaming
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
- B29K2105/043—Skinned foam
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
不発明は経時収縮性金示さず、寸法安定性に優れると共
に、光面に非発泡のスキン層を備えた連続気泡を有する
ゴム発泡体の製造方法の改良に関する。
に、光面に非発泡のスキン層を備えた連続気泡を有する
ゴム発泡体の製造方法の改良に関する。
ｌ天然ゴムあるいは合成コゝムの発泡体はクッション性
および断熱性に優れ、例えば車輌の防震材、窓のシーリ
ング材、ウェットスーツ・ ビーチサンダル等の広範な
用途に適した素材として広く用いられている。ところが
、従来製造されているゴム発泡体は不可避的な属性とし
て経時的な収縮性が大きく、寸法安定性が低いという性
質を有していた。このため、従来のゴム発泡体では製造
後に加熱および冷却２行なうことによって強制的に収縮
を起こさせ、その後に大きな収縮を生じないように安定
化する方法が採用されている。しかしながら、このよう
な強制収縮による安定化を施した場合にも、従来のゴム
発泡体は池の素材に比較して寸法安定性が悪く、経時的
にかなりの収縮を生じることから種々の問題を生じてい
る。例えば、窓のシール材のように紫外線に曝されるよ
うなも−のでは紫外線によるゴムの劣化と経時収縮とに
よって亀裂が発生するという問題がおり、また寸法安定
性に優れた池の素材と積層して用いられるようなもので
は両者が剥離〕ゐといった問題も生じている。
および断熱性に優れ、例えば車輌の防震材、窓のシーリ
ング材、ウェットスーツ・ ビーチサンダル等の広範な
用途に適した素材として広く用いられている。ところが
、従来製造されているゴム発泡体は不可避的な属性とし
て経時的な収縮性が大きく、寸法安定性が低いという性
質を有していた。このため、従来のゴム発泡体では製造
後に加熱および冷却２行なうことによって強制的に収縮
を起こさせ、その後に大きな収縮を生じないように安定
化する方法が採用されている。しかしながら、このよう
な強制収縮による安定化を施した場合にも、従来のゴム
発泡体は池の素材に比較して寸法安定性が悪く、経時的
にかなりの収縮を生じることから種々の問題を生じてい
る。例えば、窓のシール材のように紫外線に曝されるよ
うなも−のでは紫外線によるゴムの劣化と経時収縮とに
よって亀裂が発生するという問題がおり、また寸法安定
性に優れた池の素材と積層して用いられるようなもので
は両者が剥離〕ゐといった問題も生じている。
ところで、従来のゴム発泡体は天然または合成ゴム原料
に分解性発泡剤、架橋剤、架橋促進剤、充填材、老化防
止剤等を添加混練りし又コ／ノやランドシートとし、こ
れを加熱することにより前記分解性発泡剤を分解し、生
成した分解がスの発泡作用により製造されていた。こう
して得られたコ゛ム発泡体中では気泡が独立気泡となり
、これが大きな経時収縮性を示す理由であることは既に
周知である。即ち、同じ発泡体でも例えば軟質ポリウレ
タンフォームのように連続気泡を有するものでは殆ど経
時収縮を示さない。能力、連続気泡のゴム発泡体が得ら
れれば経時収縮性の問題は改善されることになるが、耐
水性および表面の模様出しの容易さといった従来のゴム
発泡体の長所は喪失され、更に表面の肌荒れとい７った
問題を生じることになる。
に分解性発泡剤、架橋剤、架橋促進剤、充填材、老化防
止剤等を添加混練りし又コ／ノやランドシートとし、こ
れを加熱することにより前記分解性発泡剤を分解し、生
成した分解がスの発泡作用により製造されていた。こう
して得られたコ゛ム発泡体中では気泡が独立気泡となり
、これが大きな経時収縮性を示す理由であることは既に
周知である。即ち、同じ発泡体でも例えば軟質ポリウレ
タンフォームのように連続気泡を有するものでは殆ど経
時収縮を示さない。能力、連続気泡のゴム発泡体が得ら
れれば経時収縮性の問題は改善されることになるが、耐
水性および表面の模様出しの容易さといった従来のゴム
発泡体の長所は喪失され、更に表面の肌荒れとい７った
問題を生じることになる。
そこで、本願発明者らは連続気泡を有することにより経
時収縮性を生じないゴム発泡体の製造方法を開発すると
共に、該ゴム発泡体の表面に非発泡のスキン層を具備さ
せることにより耐水性および表面性状の良好なゴム発泡
体の製造方法を先に提案した（特願昭５７−１６７８４
０号）。
時収縮性を生じないゴム発泡体の製造方法を開発すると
共に、該ゴム発泡体の表面に非発泡のスキン層を具備さ
せることにより耐水性および表面性状の良好なゴム発泡
体の製造方法を先に提案した（特願昭５７−１６７８４
０号）。
この製造方法は連続気泡の発泡体となるゴム原料シート
の表面にスキン層となる非発泡性ゴム原料シートを積層
した後、発泡およびキュアさせるものである。
の表面にスキン層となる非発泡性ゴム原料シートを積層
した後、発泡およびキュアさせるものである。
ところが、この製造方法ではガス抜きの必要から発泡体
となるゴム原料シートの全面を非発泡性ゴム原料シート
で被覆できないため、−側面或は数面を除き、能の面に
のみスキン層を有するゴム発泡体しか製造することがで
きなかった。
となるゴム原料シートの全面を非発泡性ゴム原料シート
で被覆できないため、−側面或は数面を除き、能の面に
のみスキン層を有するゴム発泡体しか製造することがで
きなかった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、連続気泡を
有するゴム発泡体層のガス抜き孔を除く全表面に無発泡
のスキ／層を具備したゴム発泡体全得ることができ、か
つスキン層に引張り応力を生じることのないゴム発泡体
の製造方法を提供するものである。
有するゴム発泡体層のガス抜き孔を除く全表面に無発泡
のスキ／層を具備したゴム発泡体全得ることができ、か
つスキン層に引張り応力を生じることのないゴム発泡体
の製造方法を提供するものである。
即ち、本発明によるゴム発泡体の製造方法は、ゴム原料
に架橋剤、分解性発泡剤、前記架橋剤の架橋温度よシも
低い沸点を有する揮発性発泡剤および必要に応じその池
の配合剤を添加混練りして連続気泡全形成しうる発泡性
ゴム原料コンパウ／ドシートを形成した後、該発泡性ゴ
ム原料コンパウンドシートの全表面全所定領域にがス抜
き孔を有する非発泡性ゴム原料コ／−′Ｐワウンドート
で被覆し、続いてこれ全膨張可能な環境下で加熱するこ
とにより発泡およびキュアさせることを特徴とするもの
である。
に架橋剤、分解性発泡剤、前記架橋剤の架橋温度よシも
低い沸点を有する揮発性発泡剤および必要に応じその池
の配合剤を添加混練りして連続気泡全形成しうる発泡性
ゴム原料コンパウ／ドシートを形成した後、該発泡性ゴ
ム原料コンパウンドシートの全表面全所定領域にがス抜
き孔を有する非発泡性ゴム原料コ／−′Ｐワウンドート
で被覆し、続いてこれ全膨張可能な環境下で加熱するこ
とにより発泡およびキュアさせることを特徴とするもの
である。
本発明におけるゴム原料としては天然ゴムおよび合成ゴ
ム原料の何れ全も用いることができ、架橋剤としても硫
黄等の従来用いられているものを用いることができる。
ム原料の何れ全も用いることができ、架橋剤としても硫
黄等の従来用いられているものを用いることができる。
また分解性発泡剤としても、例えばソニトロソペ／タメ
チレンテトラミ／、アゾソカルボンアミド、ｐｙｐ’−
オキシビスペンゼ／スルホニルヒドラソドＸ ｐ−ｐ
”オキシビスベンゼンスルホニルセミ力ルパソド等、従
来一般に用いられ又いるものを使用することができる。
チレンテトラミ／、アゾソカルボンアミド、ｐｙｐ’−
オキシビスペンゼ／スルホニルヒドラソドＸ ｐ−ｐ
”オキシビスベンゼンスルホニルセミ力ルパソド等、従
来一般に用いられ又いるものを使用することができる。
必要に応じて添加てれるその池の配合剤の中にはグアニ
ソン類あるいはチオ尿素類等の架橋促進剤、亜鉛華等の
架橋促進助剤、フェニル−β−ナフチルアミン等の老化
防止剤、カーボンブラック等の充填剤その曲が含まれ、
これらの配合剤としては何れも従来と同じものを用いる
ことができる。
ソン類あるいはチオ尿素類等の架橋促進剤、亜鉛華等の
架橋促進助剤、フェニル−β−ナフチルアミン等の老化
防止剤、カーボンブラック等の充填剤その曲が含まれ、
これらの配合剤としては何れも従来と同じものを用いる
ことができる。
本発明における揮発性発泡剤としては、トリクロロジフ
ルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、ブタン、
エーテル類、トルエン）アルコール類等、揮発性発泡剤
として従来用いられているものをそのまま用いることが
できる。
ルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、ブタン、
エーテル類、トルエン）アルコール類等、揮発性発泡剤
として従来用いられているものをそのまま用いることが
できる。
ただし、後述の理由から本発明で用いる揮発性発泡剤の
沸点は前記架橋剤の架橋温度よりも低くなければならず
、従って揮発性発泡剤の選択に当っては使用する架橋剤
との組み合せを考慮する必要がある。
沸点は前記架橋剤の架橋温度よりも低くなければならず
、従って揮発性発泡剤の選択に当っては使用する架橋剤
との組み合せを考慮する必要がある。
この二種類の発泡剤の使用量はその具体的な組合せおよ
び目的とする製品によって夫々異なるから一概には規定
できないが、使用する発泡剤の総量はゴム原料１００重
量部に対して１゜〜１００重量部が好ましい。また、揮
発性発泡剤と分解性発泡剤の比率は、分解性発泡剤１重
量部に対して揮発性発泡剤１〜２０重量部とするのが望
ましく、特に好ましいのは揮発性発泡剤１重量部に対し
て分解性発泡剤０．１〜０．５重量部の範囲である。
び目的とする製品によって夫々異なるから一概には規定
できないが、使用する発泡剤の総量はゴム原料１００重
量部に対して１゜〜１００重量部が好ましい。また、揮
発性発泡剤と分解性発泡剤の比率は、分解性発泡剤１重
量部に対して揮発性発泡剤１〜２０重量部とするのが望
ましく、特に好ましいのは揮発性発泡剤１重量部に対し
て分解性発泡剤０．１〜０．５重量部の範囲である。
上記の原料から発泡性ゴム原料コンパウンドシートを形
成するに際しては、まずロール、ニーグーまたはバンバ
リー等の混練り機を用い、ゴム原料中に前記各種の配合
剤を添加混練りする。その際、揮発性発泡剤以外の配合
剤を先に添加混練りし、前記発泡剤は後で別途添加混練
りするのが望ましい。これは混線シ機の摩擦で揮発性発
泡剤の揮散全防止するためで、発泡剤を添加混練りする
ときには混練り機および原料を好１しくけ揮発性発泡剤
の沸点以下に光分に冷却するのが望ましい。続い又、こ
れ全カレンダーロールにかけることにより一定の厚さを
有する発泡性ゴム原料コン・やランドシートとする。
成するに際しては、まずロール、ニーグーまたはバンバ
リー等の混練り機を用い、ゴム原料中に前記各種の配合
剤を添加混練りする。その際、揮発性発泡剤以外の配合
剤を先に添加混練りし、前記発泡剤は後で別途添加混練
りするのが望ましい。これは混線シ機の摩擦で揮発性発
泡剤の揮散全防止するためで、発泡剤を添加混練りする
ときには混練り機および原料を好１しくけ揮発性発泡剤
の沸点以下に光分に冷却するのが望ましい。続い又、こ
れ全カレンダーロールにかけることにより一定の厚さを
有する発泡性ゴム原料コン・やランドシートとする。
なお、混練り機として押出機を用いれば、連続的に所定
厚さの発泡性ゴム原料コ／・ぐランドシートを得ること
ができる。
厚さの発泡性ゴム原料コ／・ぐランドシートを得ること
ができる。
本発明におけるもう一つの要点は、分解性発泡剤および
揮１性発泡剤の何れをも含まず、かつ所定領域にがス抜
き孔を有する非発泡性ゴム原料コンパウンドシートで上
記発泡性ゴム原料コンパウンドシートの全表面を被覆し
、これを膨張可能な環境下で加熱して発泡キュアさせる
ことである。非発泡性ゴム原料コンパウンドシートは、
ゴム原料に発泡剤以外の前記名種配合剤を添加混練りす
ることによっ１得られる。その際、使用するゴム原料お
よび架橋剤七の池の配合剤としては、発泡性ゴム原料コ
ンバク／ドシートに用いたものと同じであっても異なる
ものであってもよい。また、非発泡性ゴム原料コンパウ
ンドのがス抜き孔は、これを発泡性ゴムコン・マウンド
シートの衣面に被覆した後に穿設してもよく、また被覆
する前に予めガス抜き孔を穿設してもよい。何れにして
も、このガス抜き孔は最終的なゴム発泡体製品の外観を
損ねず、また機能的にも支障のない所定の領域に設ける
。
揮１性発泡剤の何れをも含まず、かつ所定領域にがス抜
き孔を有する非発泡性ゴム原料コンパウンドシートで上
記発泡性ゴム原料コンパウンドシートの全表面を被覆し
、これを膨張可能な環境下で加熱して発泡キュアさせる
ことである。非発泡性ゴム原料コンパウンドシートは、
ゴム原料に発泡剤以外の前記名種配合剤を添加混練りす
ることによっ１得られる。その際、使用するゴム原料お
よび架橋剤七の池の配合剤としては、発泡性ゴム原料コ
ンバク／ドシートに用いたものと同じであっても異なる
ものであってもよい。また、非発泡性ゴム原料コンパウ
ンドのがス抜き孔は、これを発泡性ゴムコン・マウンド
シートの衣面に被覆した後に穿設してもよく、また被覆
する前に予めガス抜き孔を穿設してもよい。何れにして
も、このガス抜き孔は最終的なゴム発泡体製品の外観を
損ねず、また機能的にも支障のない所定の領域に設ける
。
この意味から、第１図および第２図に示すように一般に
は製品の側面に対応する位置に設けるのが望ましい。
は製品の側面に対応する位置に設けるのが望ましい。
本発明における発泡様式としては、フリー発泡および型
内発泡の何れを用いてもよい。ただし、型内発泡の場合
には、発泡終了後の状態で型内が一杯になるように原料
コンパウンドシートの充填量を調整して行なう。こうし
て発泡およびキュアを行なうことにより、第１図および
第２図に示すように発泡性ゴム原料コンパウンドシート
から生成嘔れた発泡ゴム層１の全表面に、非発泡性ゴム
原料コンノやランドシートから生成された無発泡ゴムの
スキン層２が一体に積層された構造のゴム発泡体が得ら
れる。なお、発泡時に生成した発泡ガスは、非発泡性ゴ
ム原料コンノやランドシートに穿設されたがス抜き孔３
から外部に逃散する。こうして得られたゴム発泡体は後
述の実施例の結果から明らかなように、強制収縮試験に
よっても殆ど経時収縮を起こさず、優れた寸法安定性を
有している。
内発泡の何れを用いてもよい。ただし、型内発泡の場合
には、発泡終了後の状態で型内が一杯になるように原料
コンパウンドシートの充填量を調整して行なう。こうし
て発泡およびキュアを行なうことにより、第１図および
第２図に示すように発泡性ゴム原料コンパウンドシート
から生成嘔れた発泡ゴム層１の全表面に、非発泡性ゴム
原料コンノやランドシートから生成された無発泡ゴムの
スキン層２が一体に積層された構造のゴム発泡体が得ら
れる。なお、発泡時に生成した発泡ガスは、非発泡性ゴ
ム原料コンノやランドシートに穿設されたがス抜き孔３
から外部に逃散する。こうして得られたゴム発泡体は後
述の実施例の結果から明らかなように、強制収縮試験に
よっても殆ど経時収縮を起こさず、優れた寸法安定性を
有している。
本発明の製造方法によって得られるゴム発泡体が優れた
寸法安定性を有している大きな理由は、内部の発泡鳴゛
ム層に連続気泡が形成されているからである。これは発
泡性ゴム原料コ／／４′つ／ドシート中に添加された揮
発性発泡剤の作用によるものである。つまり、従来のゴ
ム発泡体の製造方法のように分解性発泡剤のみを用いた
場合には、発泡剤の分Ｍｌａ度が架橋剤の見応温度より
もかなり高いため、発泡剤の°分解で発泡がスが生成し
たときには既に架橋反応が進行して母体の強度が高まっ
ておシ、従って発泡がスは母体外部へ逃れられずに閉じ
込められて独立気泡が形成される。これに対して本発明
の製造方法では、架橋反応が開始されずに未だ母体が柔
軟性を帯びている間に、低沸点の揮発性発泡剤が気化し
て発泡作用を行なう。従って、揮発性発泡剤から気化生
成した発泡がスは柔軟性のある母体内部から外部へ逃散
し、その軌跡が連続気泡として形成されるものである。
寸法安定性を有している大きな理由は、内部の発泡鳴゛
ム層に連続気泡が形成されているからである。これは発
泡性ゴム原料コ／／４′つ／ドシート中に添加された揮
発性発泡剤の作用によるものである。つまり、従来のゴ
ム発泡体の製造方法のように分解性発泡剤のみを用いた
場合には、発泡剤の分Ｍｌａ度が架橋剤の見応温度より
もかなり高いため、発泡剤の°分解で発泡がスが生成し
たときには既に架橋反応が進行して母体の強度が高まっ
ておシ、従って発泡がスは母体外部へ逃れられずに閉じ
込められて独立気泡が形成される。これに対して本発明
の製造方法では、架橋反応が開始されずに未だ母体が柔
軟性を帯びている間に、低沸点の揮発性発泡剤が気化し
て発泡作用を行なう。従って、揮発性発泡剤から気化生
成した発泡がスは柔軟性のある母体内部から外部へ逃散
し、その軌跡が連続気泡として形成されるものである。
なお、揮発性発泡剤の作用だけでは気泡組織が粗くなら
ざるを得ないが、併用されている分解性発泡剤の作用が
とれを補完し、両者の作用が相俟って緻密な気泡組織の
形成が達成されている。即ち、温度の上昇に伴って、前
記揮発性発泡剤の発泡作用の後、−！たはこれと一都市
なって分解性発泡剤の発泡作用が開始されるから、揮発
性発泡剤によって形成された連続気泡間の母体内部に分
解性発泡剤ＫＪ：る気泡が形成場れ、全体として緻密々
気泡組織が形成されるものである。
ざるを得ないが、併用されている分解性発泡剤の作用が
とれを補完し、両者の作用が相俟って緻密な気泡組織の
形成が達成されている。即ち、温度の上昇に伴って、前
記揮発性発泡剤の発泡作用の後、−！たはこれと一都市
なって分解性発泡剤の発泡作用が開始されるから、揮発
性発泡剤によって形成された連続気泡間の母体内部に分
解性発泡剤ＫＪ：る気泡が形成場れ、全体として緻密々
気泡組織が形成されるものである。
この分解性発泡剤によって形成される気泡は、既に架橋
反応が進行した段階で形成されるから独立気泡となるも
のもあるが、揮発性発泡剤で形成された連続気泡に連通
して連続気泡となるものもかなりの比率にのぼると考え
られる。従って、本発明によって製造されたゴム発泡体
の発泡ゴム層２に含まれる独立気泡は、使用した分解性
発泡剤の量から考えられるよりもかなり少ないと思われ
る。また、本発明では熱発泡性ゴム原料コンパウ／ドシ
ートにがス抜き孔３を設けたことによって、発泡ゴム層
１の略全面にスキン層２を形成することを可能としたも
のであり、これは既述したところから既に明らかである
。
反応が進行した段階で形成されるから独立気泡となるも
のもあるが、揮発性発泡剤で形成された連続気泡に連通
して連続気泡となるものもかなりの比率にのぼると考え
られる。従って、本発明によって製造されたゴム発泡体
の発泡ゴム層２に含まれる独立気泡は、使用した分解性
発泡剤の量から考えられるよりもかなり少ないと思われ
る。また、本発明では熱発泡性ゴム原料コンパウ／ドシ
ートにがス抜き孔３を設けたことによって、発泡ゴム層
１の略全面にスキン層２を形成することを可能としたも
のであり、これは既述したところから既に明らかである
。
以下に本発明の詳細な説明する。
実施例１
処方Ａ 処方Ｂ
天然ゴム １００ １００カーボンブラ
ツク ３０ ３０炭酸カルシウ
ム ５０ ５０プロセスオイ
ル ３０ ３０ステアリン酸
亜鉛 ３３亜鉛華
５５老化防止剤 ２２
硫黄 ２２加硫促進剤
２２ メチレンクロライド １５
−（数値は何れも重量部） 上記処方Ａの原料上９０℃のロール上で混練りして発泡
性ゴム原料コン・七ウドとし、また処方Ｂの原料全同様
に混練りして非発泡性ゴム原料コンパウンドとした。続
いて、上記発泡性コンパウンドを型内充填率が４５襲と
なるように用意し、その全表面を厚さ０．３ ｒａｎの
上記非発泡性コン・ぐランドシートで被覆した後、更に
発泡後の製品として外観上支障のない側面部に直径５ｍ
のガス抜き孔を非発泡性コン・ぐランドシートに穿設し
た。次いでこれを５０ｍｍＸ ７０ｎａＸ １０ｉｎの
金型内に入れ１５０℃で１５分間加熱して発泡、キュア
させたところ、金型と同サイズで表面に無発のスキン層
を備えた比重０．３２ｇ／ｃｍ’の天然ゴム発泡体が得
られた。
ツク ３０ ３０炭酸カルシウ
ム ５０ ５０プロセスオイ
ル ３０ ３０ステアリン酸
亜鉛 ３３亜鉛華
５５老化防止剤 ２２
硫黄 ２２加硫促進剤
２２ メチレンクロライド １５
−（数値は何れも重量部） 上記処方Ａの原料上９０℃のロール上で混練りして発泡
性ゴム原料コン・七ウドとし、また処方Ｂの原料全同様
に混練りして非発泡性ゴム原料コンパウンドとした。続
いて、上記発泡性コンパウンドを型内充填率が４５襲と
なるように用意し、その全表面を厚さ０．３ ｒａｎの
上記非発泡性コン・ぐランドシートで被覆した後、更に
発泡後の製品として外観上支障のない側面部に直径５ｍ
のガス抜き孔を非発泡性コン・ぐランドシートに穿設し
た。次いでこれを５０ｍｍＸ ７０ｎａＸ １０ｉｎの
金型内に入れ１５０℃で１５分間加熱して発泡、キュア
させたところ、金型と同サイズで表面に無発のスキン層
を備えた比重０．３２ｇ／ｃｍ’の天然ゴム発泡体が得
られた。
上記得られた天然ゴム発泡体を７０℃のオープン中に７
２時間放置して強制収縮試験を行なった結果、収縮は全
く生じなかった。
２時間放置して強制収縮試験を行なった結果、収縮は全
く生じなかった。
実施例２
処方Ａ 処方Ｂ
クロロプレ／ゴム １００ １
００カーボンブラツク グ０
２０プロセスオイル ２０
２０炭酸カルシウム ２０ ２０ス
テアリン酸亜鉛 ３３酸化亜鉛
５５酸化マグネシウム
４４メチレンクロライド
１５ −（数値は何れも重量部） 実施例１と同様にして上記処方Ａから発泡性原料ゴムコ
ンパウンドを得、また処方Ｂから非発泡性ゴム原料コン
パウンドを得た。次いで、実施例１と同様にして発泡性
コンパウンドの全表面をがス抜き孔を穿設した非発泡性
コン・やつ／ドで被覆した後、これを金型内に入れて１
５０℃で２５分加熱することによシ発泡、キコーアさせ
た。：ｌ＠られたクロロプレンゴム発泡体は表面に無発
泡のスキン層を具備しており、比重は０、３６９７ｃｍ
５であツタ。
００カーボンブラツク グ０
２０プロセスオイル ２０
２０炭酸カルシウム ２０ ２０ス
テアリン酸亜鉛 ３３酸化亜鉛
５５酸化マグネシウム
４４メチレンクロライド
１５ −（数値は何れも重量部） 実施例１と同様にして上記処方Ａから発泡性原料ゴムコ
ンパウンドを得、また処方Ｂから非発泡性ゴム原料コン
パウンドを得た。次いで、実施例１と同様にして発泡性
コンパウンドの全表面をがス抜き孔を穿設した非発泡性
コン・やつ／ドで被覆した後、これを金型内に入れて１
５０℃で２５分加熱することによシ発泡、キコーアさせ
た。：ｌ＠られたクロロプレンゴム発泡体は表面に無発
泡のスキン層を具備しており、比重は０、３６９７ｃｍ
５であツタ。
」二足イ好られたクロロプレンゴム発泡体について１２
０℃で９６時間の強制収縮試験全行なったところ、全く
収縮は生じなかった。
０℃で９６時間の強制収縮試験全行なったところ、全く
収縮は生じなかった。
第１図は本発明に、ｌ：って得られるゴム発泡体の一例
を示す斜視図であり、第２図は第１図■−■線に浴う断
面図である。 ｌ・・・発泡ゴム層、２・・・スキン層、３・・・がス
抜き孔。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第１図 ■ 第 ２図 （
を示す斜視図であり、第２図は第１図■−■線に浴う断
面図である。 ｌ・・・発泡ゴム層、２・・・スキン層、３・・・がス
抜き孔。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦第１図 ■ 第 ２図 （
Claims (1)
- ゴム原料に架橋剤、分解性発泡剤、前記架橋剤の架橋湯
度よりも低い沸点を有する揮発性発泡剤および必要に応
じその池の配合剤全添加混練りした連続気泡体を形成し
うる発泡性ゴム原料コ／・クウ／ドシート全形成した後
、該発泡性コゝム原料コンノやクンドシートの全入面全
所定領域にガス抜き孔を有する非発泡性ゴム原料コ／パ
ウ／ドシートで被覆し、続い１これを膨張可能な環境下
で加熱することにより発泡およびキュアさせることを特
徴とする非発泡スキン層を具備する連続気泡性ゴム発泡
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57231360A JPS59123643A (ja) | 1982-12-28 | 1982-12-28 | ゴム発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57231360A JPS59123643A (ja) | 1982-12-28 | 1982-12-28 | ゴム発泡体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59123643A true JPS59123643A (ja) | 1984-07-17 |
Family
ID=16922394
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57231360A Pending JPS59123643A (ja) | 1982-12-28 | 1982-12-28 | ゴム発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59123643A (ja) |
-
1982
- 1982-12-28 JP JP57231360A patent/JPS59123643A/ja active Pending
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