JPS59146944A - ハ−ドフエライト磁石粉の製造方法 - Google Patents
ハ−ドフエライト磁石粉の製造方法Info
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- JPS59146944A JPS59146944A JP58016024A JP1602483A JPS59146944A JP S59146944 A JPS59146944 A JP S59146944A JP 58016024 A JP58016024 A JP 58016024A JP 1602483 A JP1602483 A JP 1602483A JP S59146944 A JPS59146944 A JP S59146944A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はハード７エライト磁石粉の製造方法に関し、さ
らに詳しくはゴム磁石、プラスチック磁石などのボンド
磁石に好適なノ・−ドフエライト磁石粉の製造方法に関
する。
らに詳しくはゴム磁石、プラスチック磁石などのボンド
磁石に好適なノ・−ドフエライト磁石粉の製造方法に関
する。
ボンド磁石はｘＭｉ石粉末をゴム、プラスチックなどの
バインダーによって結合したものであり寓バインダーを
含む分だけ磁石特性は低下する力；、寸法精度ならびに
加工性が良いので小型、薄型、複雑形状品に適する利点
を持ち近年その需要力；増して来ている。ボンド磁石の
場合、製品の磁石特性はそれに用いた磁石粉末の特性が
そのまま反映されたものとなるので、磁石粉末が粉自体
として優れた永久磁石特性を有していなければならない
。
バインダーによって結合したものであり寓バインダーを
含む分だけ磁石特性は低下する力；、寸法精度ならびに
加工性が良いので小型、薄型、複雑形状品に適する利点
を持ち近年その需要力；増して来ている。ボンド磁石の
場合、製品の磁石特性はそれに用いた磁石粉末の特性が
そのまま反映されたものとなるので、磁石粉末が粉自体
として優れた永久磁石特性を有していなければならない
。
なお付言するならば、通常の製法では例えばフェライト
磁石をとってみた場合、磁石粉末をプレスした後それを
焼結することにより、結晶粒を成長させた状態で最終磁
石とするのであるから、粉末のままの状態では必ずしも
優れた永久磁石特性を示す必要はないのである。そのた
め、ボンド磁石用にはボンド磁石に適したフェライト磁
石粉を準備する必要がある。
磁石をとってみた場合、磁石粉末をプレスした後それを
焼結することにより、結晶粒を成長させた状態で最終磁
石とするのであるから、粉末のままの状態では必ずしも
優れた永久磁石特性を示す必要はないのである。そのた
め、ボンド磁石用にはボンド磁石に適したフェライト磁
石粉を準備する必要がある。
このための一つの方法として金属元素の硫酸塩またはハ
ロゲン化物その他の塩を添加した上で焼成を行うことに
より、通常より低温で焼成反応を進行させ、粉砕工程を
省いて磁石粉を製造するいわゆるフラックス法と称され
る製法がある。本発明者らはこの方法につき検討したと
ころ、フラックスとしてＮａ、Ｋ）ＧａＳＭｇＳＢａ、
Ｓｒ。
ロゲン化物その他の塩を添加した上で焼成を行うことに
より、通常より低温で焼成反応を進行させ、粉砕工程を
省いて磁石粉を製造するいわゆるフラックス法と称され
る製法がある。本発明者らはこの方法につき検討したと
ころ、フラックスとしてＮａ、Ｋ）ＧａＳＭｇＳＢａ、
Ｓｒ。
Ｆｅの硫酸塩または塩化物、臭化物、沃化物、もしくは
弗化物から選ばれた１種または２種以上の融剤を用いる
と磁石粉の特性が優れることが分かった。このうち、特
にＮａｐｔを用いると原料が安、 価であることから
経済性にも優れている。
弗化物から選ばれた１種または２種以上の融剤を用いる
と磁石粉の特性が優れることが分かった。このうち、特
にＮａｐｔを用いると原料が安、 価であることから
経済性にも優れている。
しかし、本来フラックス法は粉砕工程を入れないことに
特徴がある。すなわち■焼成反応により生成される理想
的な粒子形態（偏平状）が保たれる■粉砕による機械的
歪が導入されないとされている。それにもかかわらず、
本発明者らが種々検討を行ったところ、フラックス法の
場合にも粉砕工程を入れた方がむしろボンド磁石用とし
て好特性の磁石粉が得られることを見出し、本発明を完
成したものである。
特徴がある。すなわち■焼成反応により生成される理想
的な粒子形態（偏平状）が保たれる■粉砕による機械的
歪が導入されないとされている。それにもかかわらず、
本発明者らが種々検討を行ったところ、フラックス法の
場合にも粉砕工程を入れた方がむしろボンド磁石用とし
て好特性の磁石粉が得られることを見出し、本発明を完
成したものである。
以下、本発明につき詳述する。本発明は、一般式Ｍ Ｏ
ｅ ｎｌＰｅ ２０３ （ただしＭはＢａＸＳｒおよ
び’ｐｂの群から選ばれた１種以上の金属元素、ｎ＝５
．０〜６．２）で表されるマグネトブランバイト形大方
晶形のフェライト磁石粉を製造する方法において、焼成
反応の結果、上記組成となるよう秤量した原料化合物に
対してＮ ａ −、Ｋ ｚ ＯａＮ Ｍｇ ＮＢａ、Ｓ
ｒ、Ｆｅの硫酸塩または塩化物、臭化物、沃化物もしく
は弗化物から選ばれた１種または２種以上の融剤を全重
量で１〜５０ｗｔ％混在させた後、該融剤の融点以上の
温度で加熱焼成を行い、その後、水洗・乾燥を行う前、
もしくは水洗・乾燥を行った後において、粉砕処理を行
うことを特徴とするハードフェライト磁石粉の製造方法
、および上記方法により製造したフェライト磁石粉に対
して４００〜１１００°Ｃの温度での焼鈍を加えること
を特徴とするフェライト磁石粉の製造方法である。
ｅ ｎｌＰｅ ２０３ （ただしＭはＢａＸＳｒおよ
び’ｐｂの群から選ばれた１種以上の金属元素、ｎ＝５
．０〜６．２）で表されるマグネトブランバイト形大方
晶形のフェライト磁石粉を製造する方法において、焼成
反応の結果、上記組成となるよう秤量した原料化合物に
対してＮ ａ −、Ｋ ｚ ＯａＮ Ｍｇ ＮＢａ、Ｓ
ｒ、Ｆｅの硫酸塩または塩化物、臭化物、沃化物もしく
は弗化物から選ばれた１種または２種以上の融剤を全重
量で１〜５０ｗｔ％混在させた後、該融剤の融点以上の
温度で加熱焼成を行い、その後、水洗・乾燥を行う前、
もしくは水洗・乾燥を行った後において、粉砕処理を行
うことを特徴とするハードフェライト磁石粉の製造方法
、および上記方法により製造したフェライト磁石粉に対
して４００〜１１００°Ｃの温度での焼鈍を加えること
を特徴とするフェライト磁石粉の製造方法である。
一般式ＭＯｓｚＦ０２０３ （ただし、ＭはＢａ Ｘ
ＳｒおよびＰｂの群から選ばれた１種以上の金属元素、
？Ｌ ：＝ ５ 、Ｏ〜６．２）で表されるマグネトブ
ランバイト形六方晶形のフェライトは、バリウムフェラ
イト磁石やストロンチウムフェライト磁石として周知で
ある。
ＳｒおよびＰｂの群から選ばれた１種以上の金属元素、
？Ｌ ：＝ ５ 、Ｏ〜６．２）で表されるマグネトブ
ランバイト形六方晶形のフェライトは、バリウムフェラ
イト磁石やストロンチウムフェライト磁石として周知で
ある。
上記一般式においてｎは化学量論的には「６」であるが
、磁気特性の上からその前後は５．０〜６．２の範囲も
良好であるから普通この範囲も永久磁石として使用し得
る。
、磁気特性の上からその前後は５．０〜６．２の範囲も
良好であるから普通この範囲も永久磁石として使用し得
る。
原料化合物として酸化物もしくは加熱によって容易に酸
化物になる炭酸塩、水酸化物等を所定のフェライト組成
となるように正確に秤量し調整するところまでは従来の
技術と同様の手順、手法によってなされる。そして本発
明方法ではこの原料化合物に対してＮａ 、に、Ｏａ
、Ｍｇ 、Ｂａ、、５ｒｓＦｅの硫酸塩または塩化物、
臭化物、沃化物もしくは弗化物から選ばれた１種または
２種以上の融剤を全重量で１〜５ ｏｗｔ％混在させる
。上記融剤の量が１％より少ないと７ラツクス法の効果
が得られず、また上記融剤の量が５０％を越えると焼成
工程時において融剤の分解によるガスの発生が激しくな
り、炉設備、作業環境等の面から工業生産上きわめて好
ましくなる上に、後の工程での水洗・乾燥後にもフェラ
イト磁石粉中に融剤の成分が残存し、磁石特性が劣化す
るようになる。しかして好ましくは３〜２５％、さらに
好ましくは５〜１０％の融剤を添加することを推奨する
ものである。
化物になる炭酸塩、水酸化物等を所定のフェライト組成
となるように正確に秤量し調整するところまでは従来の
技術と同様の手順、手法によってなされる。そして本発
明方法ではこの原料化合物に対してＮａ 、に、Ｏａ
、Ｍｇ 、Ｂａ、、５ｒｓＦｅの硫酸塩または塩化物、
臭化物、沃化物もしくは弗化物から選ばれた１種または
２種以上の融剤を全重量で１〜５ ｏｗｔ％混在させる
。上記融剤の量が１％より少ないと７ラツクス法の効果
が得られず、また上記融剤の量が５０％を越えると焼成
工程時において融剤の分解によるガスの発生が激しくな
り、炉設備、作業環境等の面から工業生産上きわめて好
ましくなる上に、後の工程での水洗・乾燥後にもフェラ
イト磁石粉中に融剤の成分が残存し、磁石特性が劣化す
るようになる。しかして好ましくは３〜２５％、さらに
好ましくは５〜１０％の融剤を添加することを推奨する
ものである。
これらの原料をらいかい機、振動ミル、ボールミルその
他の適当なミキサー等を用いて混合した後、９００〜１
４００°Ｃの温度で焼成を行う。例えば、融剤としてＮ
ａ０ｔを用いる場合について伺えばＮａＯ４の融点が８
００’Ｃであるので、一応８００′Ｃ以上であれば焼成
が可能であるが、均一に完全なフェライト化反応を進行
させるためには９００’Ｃ以上で焼成を行うことが好ま
しい。焼成温度は１２５０°Ｃ以下、通常は１１００°
Ｃ程度で充分であるが、特に高い磁束密度を必要とする
場合には１２５０°Ｃを越える温度で焼成を行うことも
有効である。しかし１４００°Ｃ以上の温度はフェライ
ト化反応に不必要なばかりでなく、経済的にも不利であ
り、さらに融剤からの分解ガスの発生が激しく・公害の
発生、炉材の劣化などを招くのでル゛ｔけるのがよい。
他の適当なミキサー等を用いて混合した後、９００〜１
４００°Ｃの温度で焼成を行う。例えば、融剤としてＮ
ａ０ｔを用いる場合について伺えばＮａＯ４の融点が８
００’Ｃであるので、一応８００′Ｃ以上であれば焼成
が可能であるが、均一に完全なフェライト化反応を進行
させるためには９００’Ｃ以上で焼成を行うことが好ま
しい。焼成温度は１２５０°Ｃ以下、通常は１１００°
Ｃ程度で充分であるが、特に高い磁束密度を必要とする
場合には１２５０°Ｃを越える温度で焼成を行うことも
有効である。しかし１４００°Ｃ以上の温度はフェライ
ト化反応に不必要なばかりでなく、経済的にも不利であ
り、さらに融剤からの分解ガスの発生が激しく・公害の
発生、炉材の劣化などを招くのでル゛ｔけるのがよい。
つぎに、粉砕工程を加えることが本発明方法の大きな特
徴である。従来、フラックス法によるフェライト磁石粉
の製造方法においては焼成後の粉砕処理を避けられる点
が一つの利点であるとされてきた。しかし、本発明者ら
はこのフラックス法によるフェライト磁石粉の製造方法
につき詳細１精密な実験を繰り返したところ、本発明方
法の場合には粉砕処理をむしろ加えた方が好ましい結果
となることを見出した。
徴である。従来、フラックス法によるフェライト磁石粉
の製造方法においては焼成後の粉砕処理を避けられる点
が一つの利点であるとされてきた。しかし、本発明者ら
はこのフラックス法によるフェライト磁石粉の製造方法
につき詳細１精密な実験を繰り返したところ、本発明方
法の場合には粉砕処理をむしろ加えた方が好ましい結果
となることを見出した。
すなわち、従来、フラックス法によった場合、焼成工程
により得られた加熱焼成物は、そのままの状態で、もし
くはその後の水洗まで工程を進めた状態で粒子１個１個
がバラバラになるとされてきた。しかし本発明者らの検
討結果では、本フラックス法によって製造したフェライ
ト磁石粉においても粒子１個１個は完全に独立したバラ
バラのすことがで者た。従って、例えば磁場配向させた
場合などもより配向度を上げ得ることすなわちＢＨ曲線
の角型性を向上させ得ることが分かった。
により得られた加熱焼成物は、そのままの状態で、もし
くはその後の水洗まで工程を進めた状態で粒子１個１個
がバラバラになるとされてきた。しかし本発明者らの検
討結果では、本フラックス法によって製造したフェライ
ト磁石粉においても粒子１個１個は完全に独立したバラ
バラのすことがで者た。従って、例えば磁場配向させた
場合などもより配向度を上げ得ることすなわちＢＨ曲線
の角型性を向上させ得ることが分かった。
故に本発明方法における粉砕処理の意義の最も大きなも
のは、粒子同士を個々バラバラにするいわゆる解砕を行
う点にあるが、粉砕処理による利点はそれだけに止まら
ない。すなわち、フラックス法によった場合でも原料の
不均一、混合の不均一等に起因して生成されるフェライ
ト粒子は必すしも均一ではなくて寸法に大手のバラツキ
が生じる。フェライトの保磁力は主として粒子寸法に犬
きく依存するので、このことは保磁力のバラツキを生じ
磁石特性の低下を来すが、適当な粉砕処理を加えるごと
で、このような欠点を角・ｒ消することができる。
のは、粒子同士を個々バラバラにするいわゆる解砕を行
う点にあるが、粉砕処理による利点はそれだけに止まら
ない。すなわち、フラックス法によった場合でも原料の
不均一、混合の不均一等に起因して生成されるフェライ
ト粒子は必すしも均一ではなくて寸法に大手のバラツキ
が生じる。フェライトの保磁力は主として粒子寸法に犬
きく依存するので、このことは保磁力のバラツキを生じ
磁石特性の低下を来すが、適当な粉砕処理を加えるごと
で、このような欠点を角・ｒ消することができる。
粉砕処理を加えた場合、初めは比較的大きな粒子の方が
先に砕かれる確率が大きいので、適当な時間粉砕した場
合には大きすぎる粒子のみが選択的に粉砕され、全体と
しての粒子寸法分布が均一化される方向へ変化する。た
たし、長時間粉砕した場合には粒子寸法が小さな粒子で
も粉砕される確率が増し過粉砕となるので、粉砕時間は
原料組成、加熱焼成条件、粉砕方法などによって変える
必要があり、適当な粉砕時間は上記諸要因を考慮しなが
ら先行実験を行うなどして決定する必要がある。
先に砕かれる確率が大きいので、適当な時間粉砕した場
合には大きすぎる粒子のみが選択的に粉砕され、全体と
しての粒子寸法分布が均一化される方向へ変化する。た
たし、長時間粉砕した場合には粒子寸法が小さな粒子で
も粉砕される確率が増し過粉砕となるので、粉砕時間は
原料組成、加熱焼成条件、粉砕方法などによって変える
必要があり、適当な粉砕時間は上記諸要因を考慮しなが
ら先行実験を行うなどして決定する必要がある。
粉砕方法は、ボールミル、振動ミル、アトライタ、その
他一般に用いられる粉砕方法によればよい０ 水洗および乾燥は粉砕処理の後に行うのが適当であるが
、加熱焼成物が比較的粉状を呈しているときなど、場合
によっては粉砕処理の前に行っておいてもよい。なお水
洗および乾燥は一般の方法に従って行えばよい。
他一般に用いられる粉砕方法によればよい０ 水洗および乾燥は粉砕処理の後に行うのが適当であるが
、加熱焼成物が比較的粉状を呈しているときなど、場合
によっては粉砕処理の前に行っておいてもよい。なお水
洗および乾燥は一般の方法に従って行えばよい。
本発明方法における粉砕処理は、上記のようにその意義
からして通常の場合、比較的軽度に行えばよいので、フ
ェライト粒子の中に著しく大きな機械的歪は残存しない
。しかし機械的歪は皆無ではないため、粉砕より後の工
程において４００〜１１００’ｃの温度で焼鈍を行うと
磁石特性が向上することもある。この温度は１１００°
Ｃを越えると焼結が進行し、せっかく個々の粒子に分離
したものが再び結合する場合があるので好ましくなく、
また、４００°Ｃより低くては焼鈍の効果がない。
からして通常の場合、比較的軽度に行えばよいので、フ
ェライト粒子の中に著しく大きな機械的歪は残存しない
。しかし機械的歪は皆無ではないため、粉砕より後の工
程において４００〜１１００’ｃの温度で焼鈍を行うと
磁石特性が向上することもある。この温度は１１００°
Ｃを越えると焼結が進行し、せっかく個々の粒子に分離
したものが再び結合する場合があるので好ましくなく、
また、４００°Ｃより低くては焼鈍の効果がない。
通常は５００〜１０００°Ｃ１好ましくは７００〜９ｏ
Ｏ℃、より好ましくは７００〜８００°Ｃの温度Ｃ焼鈍
するのがよい。焼鈍時間は０．２５〜５０ＪＬ好ましく
は０．５〜２５１、より好ましくは１〜１０Ｊ−程度が
よい。
Ｏ℃、より好ましくは７００〜８００°Ｃの温度Ｃ焼鈍
するのがよい。焼鈍時間は０．２５〜５０ＪＬ好ましく
は０．５〜２５１、より好ましくは１〜１０Ｊ−程度が
よい。
以下、本発明の実施例について述べる。
（実施例１）
原料として５ｒＯ０３、ＦＩＢ２０３を５ｒＯ−５，６
Ｆｅ２０３ の組成比となるように秤量し、Ｎａ０７
を５ｗｔ％添加した後、らいかい機にて５□・時間混合
した。これを１２００’Ｃの温度で２時間加熱焼成した
。ついでボールミルに粉体１、純水２、ボール６の重量
割合で投入し２４時間粉粉砕た。その後、粉体の約５０
倍（重量）に相当する純水を用いて常法により水洗・乾
燥を行うことによりＮａ０４分を除去してＳｒフェライ
ト粒子粉末を得た。この粉末の化学分析を行ったところ
Ｎａｐ、０８％以下、ＯｌＯ，１％以下であることが確
認された。また空気透過法により測定したこの粉末の平
均粒子径は２．２５μであった。磁気特性は次の方法に
より測定した。
Ｆｅ２０３ の組成比となるように秤量し、Ｎａ０７
を５ｗｔ％添加した後、らいかい機にて５□・時間混合
した。これを１２００’Ｃの温度で２時間加熱焼成した
。ついでボールミルに粉体１、純水２、ボール６の重量
割合で投入し２４時間粉粉砕た。その後、粉体の約５０
倍（重量）に相当する純水を用いて常法により水洗・乾
燥を行うことによりＮａ０４分を除去してＳｒフェライ
ト粒子粉末を得た。この粉末の化学分析を行ったところ
Ｎａｐ、０８％以下、ＯｌＯ，１％以下であることが確
認された。また空気透過法により測定したこの粉末の平
均粒子径は２．２５μであった。磁気特性は次の方法に
より測定した。
上記Ｓｒフェライト粒子粉末を、直径１ｏｍｍの金型を
用い８００００θの磁場を印加しながら１ｏｔｏｎ／ｃ
ｍ、” で圧縮して直径１０調、厚さ８．５ｗｒｎの圧
粉成型体を得た。この圧粉成型体に液状瞬間接着剤を含
浸させて固化した後１直流自記磁束計（理研電子製１，
１３ ＨＨ−３型）を用いて最大印加磁場１５，０００
０ｅのＢＨ曲線を描いた。その結果は残留磁束密度Ｂｒ
２６４ＱＧ１保磁力ｒＨｃ １００００ｅ 、最大エ
ネルキ積（Ｂ Ｈ） ｍａｘ １．３ ＭＧＯｅ で
あった。（粉体の体積つめ率は６９％であった。） なお、上記においてボールミルによる粉砕処理は行わず
にその外は上記と同様にして作製した粉（ただしでき上
った粉には指で押しつぶせる程度の固さのものではある
が、粒状のものが混在していたので、２ｏＯメツシユの
篩を通過したものだけを用いた。なお空気透過法により
測定したこの粉の平均粒子径は４．３３μであった。）
の特性はＢｒ ２４５０Ｇ、ｒＨ’ｃ１０５００ｓ 、
（ＢＨ）ｍａｘ Ｏ，９ＭＧＯｅにしかすぎなかった
。
用い８００００θの磁場を印加しながら１ｏｔｏｎ／ｃ
ｍ、” で圧縮して直径１０調、厚さ８．５ｗｒｎの圧
粉成型体を得た。この圧粉成型体に液状瞬間接着剤を含
浸させて固化した後１直流自記磁束計（理研電子製１，
１３ ＨＨ−３型）を用いて最大印加磁場１５，０００
０ｅのＢＨ曲線を描いた。その結果は残留磁束密度Ｂｒ
２６４ＱＧ１保磁力ｒＨｃ １００００ｅ 、最大エ
ネルキ積（Ｂ Ｈ） ｍａｘ １．３ ＭＧＯｅ で
あった。（粉体の体積つめ率は６９％であった。） なお、上記においてボールミルによる粉砕処理は行わず
にその外は上記と同様にして作製した粉（ただしでき上
った粉には指で押しつぶせる程度の固さのものではある
が、粒状のものが混在していたので、２ｏＯメツシユの
篩を通過したものだけを用いた。なお空気透過法により
測定したこの粉の平均粒子径は４．３３μであった。）
の特性はＢｒ ２４５０Ｇ、ｒＨ’ｃ１０５００ｓ 、
（ＢＨ）ｍａｘ Ｏ，９ＭＧＯｅにしかすぎなかった
。
（実施例２）
実施例１で作製したＳｒフェライト粉に、’７００，８
ＱＯ１９００°Ｃの各温度において各１０時間の焼鈍を
行ったときの各磁粉の特性は第１表のとおりであった。
ＱＯ１９００°Ｃの各温度において各１０時間の焼鈍を
行ったときの各磁粉の特性は第１表のとおりであった。
第 １ 表
第１表のとおり、焼鈍前の特性（実施例１祢照）に比べ
てＩＨＣ、（ＢＨ）＋ｎａｘが向上していることが分か
る。
てＩＨＣ、（ＢＨ）＋ｎａｘが向上していることが分か
る。
なお、実施例１の後半に記した粉砕処理を加えていない
Ｓｒフェライト粉を同様に焼鈍したときの特性は第２表
のとおりであった。
Ｓｒフェライト粉を同様に焼鈍したときの特性は第２表
のとおりであった。
第 ２ 表
第２表のとおり、いずれも上記粉砕処理を加えたものの
特性に及ばないものである。
特性に及ばないものである。
（実施例３）
原料として５ｒＯ０３、Ｆｅ２Ｏ３を５ｒＯ−５，８Ｆ
θ２０３の組成比となるように秤量し、Ｓ ｒ Ｏｔ２
・６Ｈ２０をｌ ０ｗｔ％添加した後、らいかい機にて
５時間混合した。これを１０００°Ｃの温度で３時間加
熱焼成した。ついでアトライタに粉体１１純水３、ボー
ル３０の車量割合で投入し１０分間粉砕した。その後）
粉体の約５０倍（重量）に相当する純水を用いて祁法に
より水洗・乾燥を行うことにより過剰のＳｒと０１分を
除去してＳｒフェライト粒子粉末を得た。空気透過法に
より測定したこの粉末の平均粒子径は１゜５０μであっ
た。
θ２０３の組成比となるように秤量し、Ｓ ｒ Ｏｔ２
・６Ｈ２０をｌ ０ｗｔ％添加した後、らいかい機にて
５時間混合した。これを１０００°Ｃの温度で３時間加
熱焼成した。ついでアトライタに粉体１１純水３、ボー
ル３０の車量割合で投入し１０分間粉砕した。その後）
粉体の約５０倍（重量）に相当する純水を用いて祁法に
より水洗・乾燥を行うことにより過剰のＳｒと０１分を
除去してＳｒフェライト粒子粉末を得た。空気透過法に
より測定したこの粉末の平均粒子径は１゜５０μであっ
た。
上記Ｓｒフェライト粒子粉末を実施例１と同様に成型し
て調べた粉体磁気特性は、Ｂｒ２３００Ｇ、ｘＨｃ
１７５００ｅ 、（ＢＨ）ｍａｘｌ、２ＭＧＯｅであっ
た。
て調べた粉体磁気特性は、Ｂｒ２３００Ｇ、ｘＨｃ
１７５００ｅ 、（ＢＨ）ｍａｘｌ、２ＭＧＯｅであっ
た。
なお、上記において了トライタによる粉砕処理を行わな
い外は上記と同様にして作製した粉の平均粒子径（空気
透過法により測定）は２．０２μ、磁気特性はＢｒ ２
０００Ｇ、ｒＨｃ １８０００θ、（ＢＨ）ｍａｘ
Ｏ，８ＭＧＯｅにしかすぎなかった。
い外は上記と同様にして作製した粉の平均粒子径（空気
透過法により測定）は２．０２μ、磁気特性はＢｒ ２
０００Ｇ、ｒＨｃ １８０００θ、（ＢＨ）ｍａｘ
Ｏ，８ＭＧＯｅにしかすぎなかった。
（実施例４）
ＥａＯＯ３１９７−ｙ、Ｆ０２０３８９４ｇ、５ｒＯｔ
２Ｉ６Ｈ２０２０８ｐをらいかい桝、で５時間混合して
原料粉を得た。これを１１００’Ｃで１時間加熱焼成し
た。ついで、ボールミルに粉体１、純水２、ボール６の
重量割合で投入し、１０時間粉砕した後、実施例１と同
様にして水洗・乾燥した。この粉の化学分析を行ったと
ころ原子比でＳｒ２．１４％、Ｂａ１．３２％、Ｆｅ３
６．４２％、Ｏｔｏ、０４％、残部０であった。
２Ｉ６Ｈ２０２０８ｐをらいかい桝、で５時間混合して
原料粉を得た。これを１１００’Ｃで１時間加熱焼成し
た。ついで、ボールミルに粉体１、純水２、ボール６の
重量割合で投入し、１０時間粉砕した後、実施例１と同
様にして水洗・乾燥した。この粉の化学分析を行ったと
ころ原子比でＳｒ２．１４％、Ｂａ１．３２％、Ｆｅ３
６．４２％、Ｏｔｏ、０４％、残部０であった。
上記５ｒ−Ｂａフェライト粒子粉末を実施例１と同様に
成型して調べた粉体磁気特性はＢｒ ２２００ＧＸ Ｉ
ＨＣ１５０００ｅ ｚ （ＢＨ）ｍａｘｌ、１ＭＧＯ
ｅであった。
成型して調べた粉体磁気特性はＢｒ ２２００ＧＸ Ｉ
ＨＣ１５０００ｅ ｚ （ＢＨ）ｍａｘｌ、１ＭＧＯ
ｅであった。
なお上記において、ボールミルによる粉砕処理を行わな
い外は上記と同様にして作製した粉の磁気特性は、Ｂｒ
：Ｌ８００Ｇ、ＩＨＣ１４３００ｅ 、（ＢＨ）ｍａ
ｘ ０．６ＭＧＯｅ にしかすぎなかった。
い外は上記と同様にして作製した粉の磁気特性は、Ｂｒ
：Ｌ８００Ｇ、ＩＨＣ１４３００ｅ 、（ＢＨ）ｍａ
ｘ ０．６ＭＧＯｅ にしかすぎなかった。
（実施例５）
Ｓ ｒ ＯＯ３１４８ｇ、ＢａＯ４２争２Ｈ２０１９１
ｇ。
ｇ。
、Ｆｅ２Ｏ３８９４ｙをらいかい機で５時間混合して原
料粉を得た。これを１０００℃で２時間加熱焼成した後
、ボールミルに粉体１、純水２、ボール６の重量割合で
投入し、１０時間粉砕した後実施例１と同様にして水洗
・乾燥した。この粉の化学分析値は原子比でＳｒ２．５
０％、Ｂａ１．０３％、Ｆｅ３６．６％、Ｏｔｏ、ｃ
６％、残部０であった。
料粉を得た。これを１０００℃で２時間加熱焼成した後
、ボールミルに粉体１、純水２、ボール６の重量割合で
投入し、１０時間粉砕した後実施例１と同様にして水洗
・乾燥した。この粉の化学分析値は原子比でＳｒ２．５
０％、Ｂａ１．０３％、Ｆｅ３６．６％、Ｏｔｏ、ｃ
６％、残部０であった。
上記５ｒ−Ｂａフェライト粒子粉末を実施例１と同様に
成型して調べた粉体磁気特性はＢｒ２２００ＧＳ ＩＨ
Ｃ２１０００ｅ 、、（ＥＨ）ｍａｘｌ、２ＭＧＯｅで
あった。
成型して調べた粉体磁気特性はＢｒ２２００ＧＳ ＩＨ
Ｃ２１０００ｅ 、、（ＥＨ）ｍａｘｌ、２ＭＧＯｅで
あった。
なお、上記においてボールミルによる粉砕処理を行わな
い外は上記と同様にして作製した粉の磁気特性はＢｒ
１８００ ＧＸＩＨＣ２１０００ｅ、 （Ｂ Ｈ）
ｍａｘ ’０．７ Ｍ Ｇ Ｏｓにしかすぎなかった
。
い外は上記と同様にして作製した粉の磁気特性はＢｒ
１８００ ＧＸＩＨＣ２１０００ｅ、 （Ｂ Ｈ）
ｍａｘ ’０．７ Ｍ Ｇ Ｏｓにしかすぎなかった
。
（実施例６）
原料として５ｒＯ０３、Ｆ ｅ ２０３をＳｒＯｅ５，
６Ｆｅ２０３ の組成比となるよイに秤量し、Ｎａ２
ＳＯ４・：Ｌ Ｏ１（２０を３０ｗｔ％添加した後らい
かい機にて５時間混合した。これを１１００°Ｃで１時
間加熱焼成した。ついでボールミルに粉体１為純水２、
ボール６の重量割合で投入し１０時間粉砕した。その後
、粉体の約５０倍（重量）に相当する純水を用いて常法
により水洗・乾燥を行うことにより、Ｎａ、ＳＯ２を除
去してＳｒ ７工ライト粒子粉末を得た。この粉末を実
施例１と同様に成型して調べた粉体磁気特性はＢｒ２４
００Ｇ、ｒＨｃ １８００ｃｌｅ 、（ＢＨ）ｍａｘ
ｌ、３ Ｍ Ｇ Ｌ、ｌｅであった。
６Ｆｅ２０３ の組成比となるよイに秤量し、Ｎａ２
ＳＯ４・：Ｌ Ｏ１（２０を３０ｗｔ％添加した後らい
かい機にて５時間混合した。これを１１００°Ｃで１時
間加熱焼成した。ついでボールミルに粉体１為純水２、
ボール６の重量割合で投入し１０時間粉砕した。その後
、粉体の約５０倍（重量）に相当する純水を用いて常法
により水洗・乾燥を行うことにより、Ｎａ、ＳＯ２を除
去してＳｒ ７工ライト粒子粉末を得た。この粉末を実
施例１と同様に成型して調べた粉体磁気特性はＢｒ２４
００Ｇ、ｒＨｃ １８００ｃｌｅ 、（ＢＨ）ｍａｘ
ｌ、３ Ｍ Ｇ Ｌ、ｌｅであった。
なお、上記においてボールミルによる粉砕処理を行わな
い外は上記と同様にして作製した粉の磁気特性は、Ｂｒ
１９００Ｇ、ＩＨ（！ １８００ Ｑｅ 、 （
Ｂ Ｈ） ｍ＆ｘ Ｏ，７Ｍ Ｇ Ｏｅにしかすぎな
かった。
い外は上記と同様にして作製した粉の磁気特性は、Ｂｒ
１９００Ｇ、ＩＨ（！ １８００ Ｑｅ 、 （
Ｂ Ｈ） ｍ＆ｘ Ｏ，７Ｍ Ｇ Ｏｅにしかすぎな
かった。
以上に詳述したように、本発明の方法によれば粉自体と
して優れた永久磁石特性を有するよなハードフェライト
磁石粉末を得ることができるものである。従って前述の
ように、ゴム磁石、プラスチック磁石などのいわゆるボ
ンド磁石の場合の製品の磁石特性は、それに用いた磁石
粉末の特性がそのまま反映されたものとなるので、本発
明方法により得られるフェライト磁石粉末は、磁気特性
の優れたボンド磁石を製造するために特に好適である。
して優れた永久磁石特性を有するよなハードフェライト
磁石粉末を得ることができるものである。従って前述の
ように、ゴム磁石、プラスチック磁石などのいわゆるボ
ンド磁石の場合の製品の磁石特性は、それに用いた磁石
粉末の特性がそのまま反映されたものとなるので、本発
明方法により得られるフェライト磁石粉末は、磁気特性
の優れたボンド磁石を製造するために特に好適である。
代進入 ＃１十 本 間 崇
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、一般式Ｍ Ｏ＠？Ｌ Ｆ ｅ ２０３ （たたし
、ＭはＢａ、Ｓｒおよびｐｂの群から選ばれた１種以上
の金属元素、ｎ ＝ ５．０〜６．２）で表されるマグ
ネトブランバイト形六方晶形のフェライト磁石粉を製造
する方法において、焼成反応の結果、上記組成となるよ
う秤量した原料化合物に対して、Ｎａ１Ｋｚ Ｏａ Ｎ
Ｍｇ ＳＢａ ％ Ｓｒ ＳＦｅの硫＠塩または塩化
物、臭化物、沃化物もしくは弗化物から選ばれた１柚ま
たは２柚以上の融剤を全重量で１〜５０ｗｔ％混在させ
た後、該融剤の融点以上の温度で加熱焼成を行い、その
後・水洗・乾燥を行う前もしくは水洗・乾燥を行った後
において、粉砕処理を行うことを特徴とするハードフェ
ライト磁石粉の製造方法。 ２、特許請求の範囲第１項に記載のハードフェライト磁
石粉の製造方法において、融剤がＮａ０ｔであることを
特徴とするハードフェライト磁石粉の製造方法。 ３、特許請求の範囲第１項または第２項に記載のハード
フェライト磁石粉の製造方法において、加熱焼成する温
度が融剤の融点以上、１２５゜°Ｃ以下であることを特
徴とするハードフェライト磁石粉の製造方法。 ４、特許請求の範囲第３項に記載のハードフェライト磁
石粉の製造方法において、加熱焼成する温度が１０００
°Ｃ以上、１２０Ｑ’（：以下であることを特徴とする
ハードフェライト磁石粉の製造方法。 ５、一般式ＭＯ＊ｚＦ０２０３ （たたし、ＭはＢａ
。 ＳｒおよびＰｂの群から選ばれた１種以上の金属元素、
％ ＝＝ ５ 、Ｏ〜６．２）で表されるマグネトブラ
ンバイト形六方晶形のフェライト磁石粉を製造する方法
において、焼成反応の結果、上記組成となるよう秤量し
た原料化合物に対して、Ｎ８％ Ｋ、１０ ａＳＭｇ
Ｎ Ｅ ａ Ｎ Ｓ ｒ 、Ｆ ｅの硫酸塩または塩化
物、臭化物、沃化物もしくは弗化物から選ばれた１ｍま
たは２種以上の融剤を全重量で１〜５ Ｑｗｔ％混在さ
せた後、該融剤の融点以上の温度で加熱焼成を行い、そ
の後、粉砕・水洗・乾燥もしくは水洗・乾燥・粉砕の処
理を行った後に、４００〜１１００°Ｃの温度で焼鈍を
行うことを特徴とするノ入−ドフェライト磁石粉の製造
方法。 ６、特許請求の範囲第５項に記載の／’ｔ−ドフエライ
ト磁石粉の製造方法において、融剤がＨａｏｔであるこ
とを特徴とするハード７エライト磁石粉の製造方法。 ２、特許請求の範囲第５項または第６項に記載のハード
フェライト磁石粉の製造方法において、加熱焼成する温
度が融剤の融点以上、１２５０°Ｃ以下であることを特
徴とするノ１−ドアエライト磁石粉の製造方法。 ８、特許請求の範囲第７項に記載の７１−ドフエライト
磁石粉の製造方法において１加熱焼成する温度が１００
０°Ｃ以上、１２００°Ｃ以下であることを特徴とする
ノｈ−ドフエライト磁石粉の製造方法。 ９ 特許請求の範囲第５項ないし第８項のいずれかに記
載のハード７エライト磁石粉の製造方法において、焼鈍
温度が６００〜１０００″Ｃであることを特徴とするノ
ーードフエライト磁石粉の製造方法。 １０、 特許請求の範囲第９項に記載のノ１−ドフエ
ライト磁石粉の製造方法において、焼鈍温度が７００〜
９００°Ｃであることを特徴とするノ飄−ドフェライト
磁石粉の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58016024A JPS59146944A (ja) | 1983-02-04 | 1983-02-04 | ハ−ドフエライト磁石粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58016024A JPS59146944A (ja) | 1983-02-04 | 1983-02-04 | ハ−ドフエライト磁石粉の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59146944A true JPS59146944A (ja) | 1984-08-23 |
Family
ID=11904990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58016024A Pending JPS59146944A (ja) | 1983-02-04 | 1983-02-04 | ハ−ドフエライト磁石粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59146944A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63156018A (ja) * | 1986-08-08 | 1988-06-29 | Ube Ind Ltd | フエライト粉末の製造方法 |
| JPH01261234A (ja) * | 1988-04-08 | 1989-10-18 | Toda Kogyo Corp | ボンド磁石用フェライト粒子粉末 |
| JPH02160626A (ja) * | 1989-09-05 | 1990-06-20 | Ngk Insulators Ltd | フェライトの製造法 |
| JPH0749195A (ja) * | 1993-08-04 | 1995-02-21 | Hitachi Air Conditioning & Refrig Co Ltd | フィン・チューブ式熱交換器の凍結防止装置 |
| KR100554500B1 (ko) * | 2004-06-21 | 2006-03-03 | 요업기술원 | 바륨-스트론튬계 페라이트 입자의 제조방법 |
-
1983
- 1983-02-04 JP JP58016024A patent/JPS59146944A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63156018A (ja) * | 1986-08-08 | 1988-06-29 | Ube Ind Ltd | フエライト粉末の製造方法 |
| JPH01261234A (ja) * | 1988-04-08 | 1989-10-18 | Toda Kogyo Corp | ボンド磁石用フェライト粒子粉末 |
| JPH02160626A (ja) * | 1989-09-05 | 1990-06-20 | Ngk Insulators Ltd | フェライトの製造法 |
| JPH0749195A (ja) * | 1993-08-04 | 1995-02-21 | Hitachi Air Conditioning & Refrig Co Ltd | フィン・チューブ式熱交換器の凍結防止装置 |
| KR100554500B1 (ko) * | 2004-06-21 | 2006-03-03 | 요업기술원 | 바륨-스트론튬계 페라이트 입자의 제조방법 |
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