JPS59157251A - 成形加工用アルミニウム合金板条及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は成形加工用アルミニウム合金板条及びその製造
方法に関し、さらににｒしくは、特に成形性に優れたキ
ャン用焼１＝１硬化型アルミニウム合金硬質板条及びそ
の製造方法に関するものである。

一般に、アルミニウム合金のキャン用相料としては、キ
ャンボデ゛イ用、キャンエンド用、キャンタブ用かあり
、特にキャンボディ用アルミニウム合金イ・４料の要求
される９、テ性は、（１）絞り、再絞り性に優れている
こと。（２）しごき加工性にｆダれている、二と。（３
）而・ｊスコーリング性（こ優れていること。（・１）
ドーミング加］二性（こ優れていること。（５）外観か
美しいこと。（６）ネンキング性に潰れていること。（
７）７ランソング性に優れるていこと。

（８）深絞り耳が低いこと。（９）耐圧性に優れている
こと。（１０）座屈強度に佼れていること。

（１１）耐蝕性に優れていること等である。

しかして、アルミニウム合金のキャンボディ用材料にお
いては、薄肉化による缶の軽量化をさらに有効とするた
めには、缶壁の肉厚を座屈強度等の缶強度において問題
のない範囲で、できるだけ薄くすることが必要である。

そしてそのためには、（１）しごき性の向」二が必要で
あり、さらに、肉厚の減少は伸び７ランノ性を低下させ
るので、（２）７ランソンク特性の向上か必要であり、
また、キャンエンド用としては薄肉化の効果を上けるた
めに、（３）リベット成形性の向」−が必要であり、ま
た、タフ用としてエンド゛用と同様の効果を」ニけるた
めには、（４）曲は性の向」二が必要である。

そして、上記の各項目のうちでも特に、フランソング特
性の向上とリベット成形性の向上が必要であり、この２
つの特性は何りも微小範囲の伸び、即ち、局部伸びが要
求される成形には給体必要なものである。

本発明者は、以」二説明したことがら缶製造用のアルミ
ニウム合金について調査研究を行ない、素材となるアル
ミニウム合金において応力集中を避けるために通常のキ
ャン累月に含まれる金属間化合物を制限することが必要
であることを知見したのである。しかしなから、キャン
素材のキャンボディのしごき加工においては上記金属間
化合物は加］二中のダイスへアルミニウム合金が焼イτ
ｊく（ビルドアンプ）のを防止する優れた効果があり、
よだ、適正なサイズの金属間化合物は再結晶時の核とな
るので、結晶粒を例えば２５μ以下とするのに有効であ
るという点から金属間化合物は一定量以」二が均一に分
散していることが望ましいことをも見出したのである。

本発明は、」二記に説明したようなアルミニウム合金か
キャン用素材として優れていること、及び′、本発明者
の数々の知見に基いてなされたものであり、即ち、キャ
ンボデ゛イ用ばがりでなくキャンエンド用、キャンタブ
用のアルミニウム合金において特にしご外扉工性、７ラ
ンンング性、リベット性をより向」ニさせて缶の軽量化
をさらに可能とすることかでたる成形加工用アルミニウ
ム合金板条及びその製造方法を提供するものである。

本発明に係る成形加工用アルミニウム合金板条及びその
製造方法は、（１，）　　Ｚｎ　Ｏ，０５〜１ｕｓｔ％
、Ｆｅ　Ｏ，２−０，７ｕｌｔ、％、Ｃｕ　Ｏ，０５−
０，５ｖＬ％、ＩＶＬ８０．５−２．５ｕ＋Ｌ％、Ｍｎ
　Ｏ，５−２，Ｏ喝ｕｔ％を含み、がっ、Ｆ″ｅｕ＋Ｌ
％＋（Ｍε田ＬしＸ　１．０７）＋（へ１８Ｉｌｌｔ％
Ｘ０．２７）≦３．０であるｌ＼１合金であって、圧延
板表面がらみた金属間化合物の面積占有率が０．５〜５
％であり、かつ、各金属間化合物の大きさが４５μ以下
であり、さらに、圧延板表面がｂみた結晶粒の平均幅か
２５μ以］ζであることを特徴とする焼料塗装硬化型キ
ャン用アルミニウム合金硬質板条を第］の発明とし、（
２）　Ｚｎ　０９０５−１＋ｕｔ％、Ｆ　ｅＯ，２５−
０，７ｔｌＩＬ％、ＣＬＩ　０．０５−０．５ｕ１ｔ％
、ＭＨ，’０．５−２．５ｕ＋ｔ％、Ｍｎ　０．５−２
．ＯＬ、ｌＩｔ％を含み、がっ、ｐｅｗＬ％十（Ｍ　ｎ
ｕ＋ｔ％Ｘ１．０７）＋λ４ｇ田Ｌ％Ｘし、２７）≦２
．７であるＡ１合金をン容解後１００　＋ｎ＋、＋以上
の厚さに鋳造し、その鋳塊を５３０℃以」二で均熱処理
を施し、熱間圧延後冷間圧延を施し、又は、施さず、４
００〜６００℃の温度に１００’Ｃ／分以」二の加熱速
度で加熱し、加熱後直ちに、又は、１０分以内保持した
後、１００°Ｃ／時間以」二の冷却速度で１５０’Ｃ以
下に冷却し、平均結晶粒を２５μ以下とすると共に焼付
硬化に寄与する成分を固溶状態とし、１０％以上の冷間
圧延を行ない、熱間圧延、冷間圧延の合計圧延率を９９
％以」二とすることを特徴とする焼付硬化型アルミニウ
ム合金硬質板条の製造方法を第２の発明とし、（３）　
　Ｚｎ　Ｏ，０５−ｂｕｔ％、Ｆｅ　Ｏ，２５−０，ン
ｔ％、ＣｕＯ，０５−０，５ｕＩＬ％、ＭＢ　０．５−
２．５ｕＩ１％、ＭｎＯ，５−２，０＋ＩＩ１％を含み
、かつ、Ｆｅ　ｕ＋Ｌ％＋（ＭｎｕＬ％Ｘ］、０７）＋
（ＭＢ　ＩＩＩＬ％ｘｏ、２７）＝　２．０〜３．０で
あるＡ１合金を溶解後５０ＩＩＩ１１１以下の厚さに急
冷連続鋳造を行ない、熱間圧延を行ない、又は、行なわ
ず、このＡ１合金板条鋳塊を３００℃の温度で熱処理を
行ない、又は、行なわず、その後冷開圧延を行ない、又
は、行なわず、次に、４００〜６００°Ｃの温度に１（
１０／分以上の加熱速度で加熱し、加熱後直ちに、又は
、１０分以内保持後、１００℃／時間以上の冷却速度で
１５０℃以下に冷却し、平均結晶粒径を２５μ以下とす
、　ると共に５焼イ」硬化に寄与する成分を固溶状態に
保ち、さらに、１０％以」二の冷間圧延を行ない、熱間
圧延、冷間圧延の合金圧延率を９０％以」二とすること
を特徴とする焼（＝Ｉ硬化型アルミニ°クム合金硬質板
条の製造方法を第３の発明とする３つの発明よりなるも
のである。

本発明に係る成形加二り用アルミニウム合金板条及びそ
の製造方法について詳細に説明する。

先ず、本発明に係る成形加工用アルミニウム合金板条）
こついてその含イ１ｊｋ分と成分割合を説明する。

Ｚｎは絞り及び“しこき加工後の７ラン／ング性及び絞
１）、張出し後のりへント成形性を向上させ、そして、
このＺｎの含有１．ｊ：圧延板表面がらみた（ＭｎＦｅ
）ノ＼１６の金属ｆｉｌｌ化合物の晶出物を小さくし、
さらに、絞り、張出し、しごき加工等の塑性加工を受け
た後の転位組織を改善する効果があるので７ランソング
性、リベット性をさらに向上させる元素であり、Ｚｎ含
有量が０．０５ｗｔ％未ａＩ′Ｊではこのような効果は
なく、また、１ｕ＋Ｌ％を越えて含有されると成形性に
ついては幼果を示すけれども、耐蝕性の低下か大きくな
り、実際には塗装へ・γにより耐蝕性を確保し、特に、
キャンボディは成形後の塗装であり問題は少ないか、キ
ャンエンドの場合は塗装後の成形であるのど材料の耐蝕
性が良好なことか′望まれるのである。よって、Ｚｎ含
有量は０．０５〜１ｕｓｔ％とする。

’ＦｅはＭｎと共に（Ｆｅ−Ｍｕ）Ａ１６の金属間化合
物を形成し、しごき加工時のダイスへの焼−ｆ＝１を防
止するために必要な元素であり、含有量が０．２１１Ｉ
Ｌ％未満ではこの効果が少なく、また、Ｑ、７ｕ＋ｔ％
を越えて含有されると巨大化合物を形成し易くなる。

よって、Ｆｅ含有量は０．２〜Ｑ、、７ｕ＋ｔ％とする
。

ＣｕはＩＶ４．と同時に含有させる必要かあり、八１８
と共に溶体化により固溶してベーキング時に徽掘なＡ　
Ｉ　　Ｃｋｌ　−ｂ旬系析出物を生成して硬化させ、が
っ、強度を向上させる元素であり、含有Ｎ、４ｔＯ，０
５ｕ＋Ｌ％未満では」二記の効果を期待でトず、また、
０．５ｕ＋Ｌ％を越えて含有されると上記した効果は満
足させるが、キャンボディ用４・１料として耐蝕性が非
常に劣化する。よって、Ｃｕ含有量は０，０５〜０．５
＋ＩＩＬ％とする。

ｈｑ８はＣｕと共に同時に含有させる必要があり、ＣＬ
Ｉと共に７８体化により固溶した後析出硬化し、かつ、
キャンボディＬ旧・オ料として必要な強度をイ：１与す
るものであり、Ｃｕ程耐蝕性を劣化させないので多めに
含有させることかでさ、含有量か０．５ｕＬ％未１Ｘｊ
ｉではこの効果は少なく、高強度化による薄肉軽量化に
は０．５針％以」二を含有させ、また、へ匂含右量か多
くなると強度は向」ニするか、しごき加］二、張出し等
の成形性が低下し、スコーリングか発生し易くなるか、
後述するＭ１１含有による析出物の嗣スコーリンク性を
向」―させる効果と相位ってＭ、含有量を多くしてもキ
ャンボディとし一ζ優れた性質を発揮するが、含有量が
２．５１１ＩＬ％を越えると、しごぎ性、張出し性等の
成形性を低下させ、また、スコーリングの発生が゛著し
くなる。

よって、Ｎ４ε含有量は０．５〜２．５ａ＋ｔ％とする
。

Ｍ　ｎ　ＩｉＣｕ、Ｍｇとは異なり析出硬化には寄与し
ないか、へ１ｇと共に強度を（マＩ与する重要な元素で
いかり、また、ＭＩ＋はＡｔとＭｎＡ１．とじて析出す
るのでスフ−リングを防止し、Ｍ　ｎ　１．ｔ　ｈ録と
同１１．鴇こ含有されると熱処理後の再結晶において、
集合組織を安定化して深絞り耳を安定にするものであり
、含有量かＯ，，５ｕ＋１％未満ではこの効果が期待で
きず、また、Ｎ′１１１含有量が増加すると晶出物の量
、大きさ共に増大して、２、Ｑｕｉｔ％を越えて含イｉ
されると巨大品出物か発生し易くなり、しごき加工にお
いてピンホール、或いは、破断の原因となる。よって、
べ′Ｉ１１含右量は０．５〜２．０ＬＩＩＬ％とする。

また、Ｆｅｕ＋ｔ％＋（Ｍｎｕ＋ｔ％Ｘ］、、０７）十
（Ｍｇｕｌｔ％Ｘ０．２７）≦３．０とするのは、金属
間化合物は晶出物と析出物とに大きく分けられ、晶出物
は鋳造における凝固時に生成し、（）１出物は鋳造時に
過飽和となったものが以後の熱処理時に固体中で生成す
るものであり、析出物は通常そのサイズは１μ以下であ
り、サイズが小さいことから応力集＋４台Ｋ（としては
特に問題とはならない。そして、晶出物をさらに分類す
ると、液体中でン歿固直前ルこ生成される初品化合物と
凝固時の共晶化合物に分けられ、才、１（こ初晶化合物
は巨大化合物に成長し易く、］二業的レしルのｖｊ造に
おいては溶湯の？帯留等もあり、実際面でも成長に月す
る生成温度の通過時間の影響も大きいか′、上記式を）
画定する範囲内であれば、巨大化合物の発生を防止する
ことかでと成形性の向）−が図れるのである。

圧延板表面からみた金属間化合物の面積占有率を０．５
〜５％とするのは、０．５％未満ではしごき加工中にダ
イスへの焼１１」か発生するという問題かあり、また、
５％を越えると７ランソング性、リベット性等の成形性
が極端に低下し、しごき加工中においてもピンホールが
発生し易くなるからである。

金属間化合物の大きさを４５μ以下とするのは、金属間
化合物のサイズは後述する実施例において説明するよう
に反送の長さが約４０μ以下となると７ランノ割れが多
発し、さらに、しごき加工時に破断か発生し易くなるか
らである。しかし、工業的レベルの大きな鋳塊から製造
した圧延板においては金属間化合物は無数に存在し、非
常に小さな確率においては大きな化合物も存在し得るの
である。よって、金属間化合物の大きさは４５μ以下と
する。

圧延板表面がらみた結晶粒の平均幅を２５μ以下とする
のは、キャンボディの薄肉化に当って各種成形性の低下
、ベーキング後の高強度化にょる″ネッキング性の低下
を補なうため、さらに、析出硬化を助長するためであり
、結晶粒径を小さくした場合に成形性でも、張出し性、
７ランシング性、しごき性が向上し、絞り性は薄肉化に
問題とならないか、しわが発生し易くなる。しかしなが
ら、二のしわは平均結晶粒径が２５μ以下になると発生
しＴＪ、＋しくなる。また、平均結晶粒径が２５μを越
えると従来のキャンボディ用４・Ｊ料と差かなくなり、
薄肉高強度化は困難となる。よって、平均結晶粒径は２
５μ以下とする。

次に本発明に係る成形加工用アルミニウム合金板条の製
造方法について説明する。

先ず、ＦｅＩＩＩｔ％＋（Ｍｎ　ｕ＋ｔ％ｘ１．０７）
　＋（Ｍｇ　ｕｒＬ％Ｘ０．２７）≦２．７であるＡ１
合金を１．００１１ｕｎ以−ヒの１ワさに１Ｈ造する理
由は、上式の値か小さい組成になると各化合物のサイズ
は小さくなり、また、その景も少なくなるのでフランソ
ング性質にとっては好ましいものであるか、この場合に
工業的鋳造方式である水冷を用いる方式（こおいては、
鋳造厚さか一定以上に薄くなると凝固時の冷却速度が大
トくなり過ぎ、品出物の生成が抑制され圧延後の金属間
化合物の占有面ｆＬ’（か小さくなり過ぎて好ましくな
い。よって、鋳造厚さは１００ｍｍ以」二とするのであ
る。

上記に説明した鋳塊を５３０’Ｃ以上の温度で均熱処理
を行なうが、この均熱温度が５３０°Ｃ未満では、Ｍｎ
Δ１６の析出物が非常に微細となり、かつ、大量に析出
するので圧延板の再結晶時点における粒界移動を抑制し
、再結晶温度を高めると共に結晶粒を粗大化し、また、
再結晶の集合組織が変化し深絞りにおいて圧延方向に則
し４５°方向の耳を発生させ、さらに、しごぎ加工にお
ける久コーリングが発生し易くなり、特に、しごき加工
性、深絞り性をさらに向」ニさせるために、５３０℃以
」二の７聞度で均熱処理を行なうものである。

この均熱処理後の熱間圧延は、特に、熱ｆｌｌｌ圧延量
、温度等を制御する必要はなく、通常の工業的方法の熱
間圧延でよく、その後必要に応して冷１１０圧延を行な
ってから加熱（焼鈍）するのである。

この加熱は４００〜６００℃の温度で行なうのであるが
、この加熱（焼鈍）により再結晶させ、ｉＱ結結晶集合
繊織形成し深絞り耳を小さく腰また、再結晶により結晶
粒を微細、がっ、均一にし、さらに、Ａｌ−Ｃｕ−へ旬
系の析出硬化による焼（７１硬化を得るためＣＬＩをｌ
容体化固溶させるものであ１）、４００’Ｃ未満では溶
体化の効果が得られす、温度が高い程良いが、Ｃｕ含有
量、保掲時間等の兼ね合いもあるが、４３０°Ｃ以上の
温度が好ましく、また、′　高温になる程再結晶粒が成
長するようになり、６００℃を越えるとこの傾向か”４
　Ｌ　＜結晶粒を２５μ以下とすることがでとなくなる
。よって、加熱温度は４００〜６００°Ｃとする。また
、加熱速度は、結晶粒を微細とするためと短時間処理に
より板表面のＭｇＯの生成を少なくするために急速加熱
とする必要があり、１００’Ｃ／分以上としなければこ
の効果か期待できない。

次に、保持時間は、特に結晶粒微細化の点から制御する
必要かあり、即ち、高温処理であるから保持時間は零で
も充分に目的を達成できるか、加熱温度範囲内の比較的
低温の場合とが、或いは、含有成分、成分割合、その池
の製造条件によっては一定時間保持することか必要であ
るが、１％温で長時間保持すると再結晶粒が成長して結
晶粒微細化を着しく阻害する。よって、保持時間は、零
が又は１０分間とするのである。

さらに、冷却速度は、析出硬化を得るには制御する必要
かあり、即ち、ゆっくりした冷却速度の場合には冷却段
階で析出してベーキング時に光分な析出硬化かイ（１ら
れす、また、冷却段階の比較的低温においては析出物が
小さく強度向上には寄与するか、この場合しご終成形前
に強度か高くなり成形性を低下させる。このようなこと
から冷却速度を大きくする必要か′あり、］ＯＯ’Ｃ／
時間以上であればキャンボディ用材料として充分である
。しかし、これより大ぎい冷却速度でもよいか、フィル
状の冷却では空冷とするのがよい。さらに、冷却するこ
とにより一定温度以下にしなければならず、即ち、ＡＩ
−Ｃ１ｌ−ＭＢ系の析出物が発生する温度以下まで低下
しないとベーキング前に４１７出してしまうことになり
、従って、］５５０℃下に冷却する必要かある。そして
、平均結晶粒径を２５μ以下とすると同時に焼料硬化に
寄与する成分な固溶状態に保持するのである。

この冷却後の冷間圧延はキャン叡ディ用材料として必要
な強度を得るためであり、Ｃｕ、　ＭＢ、Ｍｎの含有量
に応じて冷間圧延率は異なるが、１０％未満では効果が
期待できず、熱間圧延は１０％以」−で行なうのである
。

熱間圧延及び′冷間圧延を行なう際の合計圧延率を９９
％以−ヒとするのは、鋳造の段階では金属間化合物の粒
界への偏析、そして、全体の量が多く、最終圧延板表面
からみた金属間化合物の而「ｉ占有率を好ましい範囲と
し、かつ、できるだけ均一に分散させるためには熱間圧
延と冷開圧延の合計圧延率は９９％以上とする必要かあ
る。

次（こ、ｌＦ’ｅｕ、１１％十（Ｍｎｕ＋ｔ％ｘ１．．
０７）＋（ＭＨｕ＋ｔ％Ｘ０．２７）＝　２．０〜３．
０であるアルミニウム合金を溶解後５０＋ｎｍ眉、下の
厚さに急冷連続すｊ造を行なうのは、この上式の値が大
きい場合に、鋳造厚さか厚い場合及び／又は合計圧延率
か小さい場合には、金属間化合物の面積占有率か大きく
なり過ぎるので好ましくなく、さらに、＃、＋遣厚さを
薄くしてフィル方式として生産性を高めるためには、−
１一式の範囲内においては鋳造厚さを５０　ｔｌＩｍ以
下として凝固時の冷却速度を速くしなければならず、そ
して、連続鋳造方式においては」１式の色値が２．０〜
３．０であることが必要である。このように冷却速度か
大きい場合においては品出物はサイズは小さいか数は比
較的多く、また、均一に分散する１頃向を示すのである
。

従って、これらのことがら熱間圧延と冷開圧延との合金
圧延率は９０％以」二とすることにより適正なａ１汀工
″扉ｉ有率かイＨられるのである。

また、連続９１）造後の熱間圧延を行なってからのアル
ミニウム合金板条を必要に応して３００”Ｃ上手の温度
で熱処理を行なうのは、例えば、連続鋳造のままのコイ
ル等はコイル端部の耳割れが発生し易く、その圧延性を
改善するため、また、そうでない晴でも、集合組織の制
御のために行なう。

なお、上記で説明した、金属間化合物の面積占有率は圧
延板を圧延面より研磨して光学顕微鏡で４００倍の倍率
で観察して求めたちのである。

次に、第１図、第２図、第３図に、ド（・ＩＩ＋１％＋
（へ’Ｉｎ　ｕ＋ｔ％Ｘ］、０７）十（Ｍεｎｉ１％Ｘ
０．２７）式（単に該式ということがある。）の値と金
属間化合物最大長さくμｍ）、金属間化合物の面積占有
率（％）、金属間化合物の個数（１／３（１０ｍｍ′：
）との関係を示し、第５１図に該式の値か３．１１の時
のタ、塊厚（ｌｌｌＩｎ）と金属間化合物の最大長さく
μＴＩＴ）との関係を示してあり、第５図は金属開化合
物の面積占有率（％）と限界しニド率（％）の関係を示
し、第６図は金属間化合物３０μＩｌ＋以上（伸び７ラ
ンジ率１２％）の場合の金属間化合物個数（１／３００
＋面こ）と７ランノ成形可能率（％）の関係を示しであ
る。

そして、これらの各図から明らかであるが、大型Ｓ）ｊ
塊（ｌＱＯ＋ｎｏ＋以」二、図においては１）の」場合
、該式の値を３以下、又は、２．７以下としなければな
らず、また、小型鋳塊（連続鋳）α５０ｍ＋ｎ以下、図
では２）の場合は、該式の値を２．０〜３．０とする必
要かある。従って、」１記説明した範囲外になると、金
属間化合物（晶出物）のサイズ（４５μＩＩ＋以下）、
−宿（０，５−５，０％）、しごき性、伸び７ランジ性
及びリベソ）・性か低−トするである。さらに、該式の
範１１［１内であって、かつ、Ｚｎが含有されることｉ
こより、アルミニウム合金の高強度化により低下すると
考えられるしこき性、伸び７ランノ性、リベント・）・
′１゜か維持され、また、向上するという効果がある。

。 次に、本発明に係る成形加工用アルミニラｌ、合金板条
及びその製造方法の実施例を説明する。

実施例 第１表に示す含有成分、成分割合のアルミニウム合金を
ｌ稈屑して鋳造し、５００　ｍ　ｍの大型鋳塊とし、こ
の鋳塊に５７０’ＣＸ６時間の均熱処理を行ない、熱間
圧延１こより３ｍ　ｍ厚とし、続いて、冷間圧延により
Ｉ　ｍ　ＩＩＩとし、加熱速度５００°Ｃ／分でろ８０
°Ｃに加熱後ｉＮちに冷却速度５００°Ｃ／分で冷却す
る中開規鈍を行ない、丙び冷間圧延を行なって、キャン
ボディ用材料として０．４ｍｍ厚、キャンエンド材料と
して０．３ｍｍ厚とした。比較例は、Ｚｎ含有量が不純
物程度であるＮｏ、１とこのＮｏ、１合金を従来法によ
り作製したＮｏ、４とした。

第２表に、（）対酸的性質と平均結晶粒径を示すが、本
発明に係る合金のＮＯ１２とＮｏ、３は、比較例のＮｏ
、１、Ｎｏ、−１より筺れだ特性を有していることかわ
かる。

ｇｊＳ３表にキャン材料の９、ｒ性の；＃ＡＩ査結果を
示すが、この第３表から明らかなように、圧延のままで
行なうしごと加工性は、Ｎｏ、１、Ｎｏ、４に比し本発
明に係る合金のＮｏ、２、Ｎｏ、３が格段に優れており
、さらに、ｔ＆（・Ｉけ後の伸び７ランノ性及びリベン
ト性もＮｏ、Ｉ、Ｎｏ、４に比して本発明［こ係るＮｏ
。

２とＮｏ、３が向上していることは明らかである。

Ｑ）、−に説明したように、本発明に係る成形加工用ア
ルミニウム合金板条及びその製造方法は−に記の構成を
有しているから、しごき加工性、フランンング性、リヘ
ノト性に優れたキャン用イ・４料として好適であるとい
う効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図はＦｅｕ＋Ｌ％＋（Ｍｎｕ＋Ｌ
％Ｘ１．０７）＋（Ｍ胛１％Ｘ０．２７）式の値と金属
間化合物最大長さ、金属間化合物の面積占有率、金属間
化合物個数との関係を示す図、第４図は鋳塊厚さと金属
間化合物最大長さとの関係を示す図、第５し１は金属間
化合物の面積占有率と限界しごと率との関係を示す図、
第６図は金属間化合物個数と７ランノ成形可能率との関
係を示す図である。 １〜大型夕」塊、２〜小型鋪塊。 矛１　込； Ｆｅ７”（ｎ７７　×１．ｏ７）寸Ｍ、７％ＸＯ，２θ
（ｔｗ４％つ２２計−ｊ Ｆｄｑ（ｎ４４ｏ７’ｌ＋（ｎｙ’ｌ貿２７Ｘ’ｌ）矛
゛３　ごじ ２４図 舗遁季之（鵠−シ 第５心 ｄＦＪ化イ〒オカ→す＠古層％Ｖ、乙Ｚ左６図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　Ｚｎ０．０５−］ｕ＋ｔ％、Ｆｅ　０．２〜
   ０．７ｕ＋ｔ％、ＣｕＯ，０５−０，５＋ｕｔ　％、　
   Ｍｇ　Ｏ，５−２，５ｕ＋ｔ　％、　Ｍｎ０．５−２、
   Ｏｕ＋１％を含み、がっ、Ｆｅｕ＋１．％十（ｊｔりｎ
   　ｕ＋ｔ％×］、０７）十（Ｍｇｕ＋Ｉ％Ｘ　Ｏ，２７
   ）≦３．０であるＡ１合金であって、圧延板表面がらみ
   た金属間化合物の面積占有率が０．５〜５％であり、が
   っ、各金属間化合物の大きさが４５μ以下であり、さら
   に、圧延板表面がらみた結晶粒の平均幅が２５μ以下で
   あることを特徴とする焼（＝１塗装硬化型キャン用アル
   ミニウノ、合金硬質板条。
2. （２）　７．ｎ　Ｏ，０５−］、ｕ＋ｔ％、Ｆ　ｅ　Ｏ
   ，２５−０，７ｕ＋ｔ％、ＣｕＯ，０５〜０．５ｕ＋ｔ
   ％、ＭＢ　０．５−２．５＋ｕｔ％、ＭｎＯ，！５−２
   、Ｏｕ＋１％を含み、がっ、Ｆｅｕ＋１％十（Ｍ１］ｗ
   Ｌ％×１ｊ１７）＋（ｌ＼４Ｂ　針％ｘ　Ｏ，２７）≦
   ２．７であるＡ１合金を溶解後］００ｎｕｎ以上のＩ’
   ７さに鋳造し、その鋳塊を５３０°Ｃ以」二で均熱処理
   を施し、熱間圧延後冷間圧延を行ない、又は、行なわず
   、４００〜６００°Ｃの温度に１００’Ｃ／分以上の加
   熱速度で加熱し、加熱後直ちに、又は、１０分以内保持
   した後、］ＯＯ’Ｃ／時間以上の冷却速度で１５０°Ｃ
   以下に冷却し、平均結晶ね、径を２５μ以下とすると共
   に焼会ｊ硬化に寄与する成分を固溶状態に保ち、１０％
   以上の冷間圧延を行ない、熱間圧延、冷間圧延の合計圧
   延率を９９％以上とすることを特徴とする焼付硬化型ア
   ルミニウム合金硬質板条の製造方法。
3. （３）　　７．ｎ　　Ｏ，０５−１ｕ＋ｔ％、　Ｆｅ　
   　００２５−０．７ｗＬ％、　ＣｕＯ，０５−０，５ｕ
   ｉ％、？ｖ’１．Ｂ　０．５　□−２，５ｒＪｔ％、Ｍ
   ｎ　０．５〜２、Ｏｕ＋ｔ％を含み、がっ、ト’０１１
   １１％＋（ｉｋｉｎ　ｕ＋Ｌ％×１、．０７）±（Ｍε
   田１％Ｘ　Ｏ，２７）＝　２．０・〜３．０で・あるＡ
   １合金を洛解後５０ｍｔｎ以下の厚さに急冷連続ダｊ造
   を行ない、この鋳塊に熱間圧延を行ない、又は、行なわ
   ず、このＡ１合金板条鋳塊を３００℃の温度で熱処理を
   行ない、又は、行なわず、その後冷間圧延を行ない、又
   は、行なわＴ、次に、４００〜６００°Ｃの温度に１０
   ０℃／分以上の加熱速度で加熱し、加熱後直ちに、又は
   、１０分以内保持後、１．００’Ｃ／時間以−ヒの冷却
   速度で１５０°Ｃ以下に冷却し、平均結晶粒径を２５μ
   以下とすると共に焼付硬化に寄。 −リする成分を固溶状態に保ち、さらに、１０％１２ノ
   、」二の冷間圧延を行ない、熱間圧延、冷間圧延の合計
   圧延率を９０％以」二とすることを′＋′Ｊ徴とする焼
   イ・ｊ硬化捏１アルミニウム合金硬質板条の製造方法。